重点企业全流程自动化控制改造提升工作方案.docx

附件10重点企业全流程自动化控制改造提升工作方案为巩固深化危险化学品安全专项整治三年行动和安全风险集中治理成效，提升企业本质安全水平，做好重点企业全流程自动化控制改造提升工作。根据相关标准规范和文件规定,特制定本方案，并提出如下要求，请认真组织实施。一是摸清底数。全省涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的危险化学品、化工及医药生产企业（不包括在建项目，以下简称重点企业），均在本次改造提升工作的范围之内。各省辖市应急局要摸清重点企业底数，于2023年3月10日前向省应急厅上报重点企业名单。二是改造提升。重点企业要组织专业技术力量研究掌握方案相关内容要求，逐项对照查找问题不足，制定改造提升方案,委托具备工程设计综合资质或相应行业专业资质甲级设计单位进行全流程自动化控制系统设计，按照要求和时间节点改造提升。完成改造提升工作后，应按照重点企业全流程自动化控制改造提升验收表（附1）逐项逐条自行组织验收并下达明确的验收结论，未采纳的要说明理由或依据。重点企业自行验收合格后，应将全流程自动化控制改造方案、自动化控制系统试运行小结及验收意见等资料留档备查。2023年10月底前完成。三是监督核查。各省辖市应急局应组织至少3名不同专业（仪表自动化、工艺、安全管理）的专家组成核查组，按照附1对全部重点企业开展核查工作，并填写重点企业全流程自动化控制改造提升核查表（附2）,明确核查结论。未通过核查的应列出不符合项并提出整改建议。2023年11月底前完成并将核查结果上报省应急厅。四是省级抽查。省应急厅根据各地整改情况，适时组织专家对重点企业改造提升和各地市验收情况开展抽查，抽查比例不低于重点企业总数的30%。2023年12月底前完成。2023年底前，未按照本方案完成全流程自动化控制改造提升的重点企业一律停产整顿，经省应急厅验收合格后方能恢复生产；经改造提升仍无法达到方案要求的重点企业应依法淘汰退出。1适用范围本方案规定了涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的危险化学品、化工及医药生产企业（不包括在建项目，以下简称“重点企业”或“企业”）的改造提升要点、验收程序和其他要求。本方案适用于重点企业全流程自动化控制改造提升和验收工作。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本方案；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本方案。GB17681易燃易爆罐区安全监控预警系统验收技术要求GB/T20438电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全GB/T21109过程工业领域安全仪表系统的功能安全GB/T42300精细化工反应安全风险评估规范GB50052供配电系统设计规范GB50093自动化仪表工程施工及质量验收规范GB50160石油化工企业设计防火标准GB/T50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准GB/T50770石油化工安全仪表系统设计规范GB/T50779石油化工建筑物抗爆设计标准GB50813石油化工粉体料仓防静电燃爆设计规范GB51283精细化工企业工程设计防火标准GB51428煤化工工程设计防火标准GBZ230职业性接触毒物危害程度分级HG/T20507自动化仪表选型设计规范HG/T20508控制室设计规范HG/T20509仪表供电设计规范HG/T20510仪表供气设计规范HG/T20511信号报警及联锁系统设计规范HG/T20512仪表配管配线设计规范HG/T20513仪表系统接地设计规范SH/T3005石油化工自动化仪表选型设计规范SH/T3006石油化工控制室设计规范SH/T3007石油化工储运系统罐区设计规范SH/T3020石油化工仪表供气设计规范SH/T3104石油化工仪表安装设计规范SH3136石油化工液化烧球形储罐设计规范SH3521石油化工仪表工程施工技术规程国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三（2009）116号）国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知（安监总管三（2013）3号）关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知（安监总管三（2013）76号）化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）（安监总管三2017）121号）应急管理部关于印发危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则的通知（应急（2019）78号）国务院安全生产委员会关于印发全国安全生产专项整治三年行动计划的通知（安委（2020）3号）应急管理部关于开展高危细分领域安全风险专项治理工作的通知（应急管理部危化监管一司2022年2月）关于全面加强危险化学品安全生产工作的实施意见（中共河南省委办公厅河南省人民政府办公厅2020年7月）河南省安全生产委员会关于印发河南省安全生产专项整治三年行动方案的通知（豫安委2020）7号）3术语、定义和缩略语3.1 术语和定义下列术语和定义适用于本方案。3.1.1 五类高危工艺企业涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化五类重点监管的危险化工工艺的危险化学品、化工及医药生产企业。3.1.2 全流程与五类高危工艺存在上、下游关系的生产过程（含配套装置），包括原料处理、反应工序、精偏精制、产品包装、危险化学品储运及配套公用工程。3.1.3 基本过程控制系统相应过程测量以及其他相关设备、其他仪表、控制系统或操作员的输入信号，按过程控制规律、算法、方式，产生输入信号实现过程控制及其相关设备运行的系统。3.2 缩略语DCS(DistributedControlSystem)集散控制系统SIS(SafetyInstrumentationSystem)安全仪表系统GDS(GasDetectionSystem)可燃和有毒气体检测报警系统PLC(ProgrammableLogicController)可编程逻辑控制器HAZOP(HazardousandOperation)危险与可操作性分析LOPA(LayerofProtectionAnalysis)保护层分析SIL(SafetyIntegrityLevel)安全完整性等级P&ID(Piping&InstrumentDiagram)管道及仪表流程图FC(FailClosed)故障关闭FL(FailLast)故障保持FO(FailOpen)故障开启4总则4.1 涉及五类高危工艺装置的上下游配套装置必须实现全流程自动化控制。4.2 企业应编制全流程危险与可操作性分析(HAZOP)报告、保护层分析(LOPA)报告,并应根据保护层分析结果编制安全完整性等级(SlL)评估和验算报告。HAZoP报告、LOPA报告、SIL评估和SIL验算报告应经专家评审通过。4.3 全流程自动化控制应满足安监总管三(2009)116号、安监总管三(2013)3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与可操作性分析(HAZOP)报告和保护层分析(LOPA)报告对自动化控制提出的对策措施。4.4 涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业应按照GB/T42300完成全流程(不含公用工程)反应安全风险评估，同时对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸镭、干燥、储存等单元操作的风险评估。企业应采纳反应安全风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施和安全仪表系统,并审查和修订安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。4.5 企业应委托具备工程设计综合资质或相应行业专业资质甲级设计单位进行全流程自动化控制系统设计。4.6 五类高危工艺作业人员、化工自动化控制仪表作业人员应取得特种作业操作证。5全流程自动化控制要点5.1通用规定1.1.1 业应定期维护和调试PLC、DCS、SIS、ESD.GDS等系统并记录，保证各系统完好并处于正常投用状态。1.1.2 DCS组态的工艺流程应与P&ID图和现场一致，SIS组态的逻辑图应与P&ID图、SIS联锁逻辑图、SIL定级报告和现场一致。自动化控制系统的控制值应与工艺卡片控制值保持一致。1.1.3 企业应建立自动化控制系统安全管理制度，未经审批不得修改自动化控制系统工艺指标、报警阈值、联锁阈值和摘除DCS、SlS系统安全联锁。1.1.4 企业应设置区域性控制室或全厂性控制室，控制室及机柜间的设置应符合GB50160、GB51428、GB51283、HG/T20508或SH/T3006等要求；具有火灾爆炸危险性的生产装置、储存设施的控制室，确需布置在装置区内的，应按照GB/T50779进行抗爆设计、建设和加固，但不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。1.1.5 重点监控工艺参数应传送至控制室集中显示，记录的电子数据保存时间不少于30天。1.1.6 液位、压力、温度、流量等测量仪表的选型、安装等应符合SH/T3005、SHT3007.GB/T50770或HG/T20507等要求。1.1.7 当有可靠的仪表空气系统时，开关阀（紧急切断阀）应首选气动执行机构，且采用FC或FO型；当工艺要求采用FL型时，应选用双作用气缸执行机构，并配有仪表空气罐,阀门保位时间不低于48小时；当无仪表气源、但有负荷分级为一级负荷中特别重要负荷的电力电源系统时，可选用电动执行机构或电液执行机构驱动的紧急切断阀。一级负荷中特别重要负荷的电力电源系统的设计应符合GB50052规范。1.1.8 安全仪表系统应符合GB/T21109、GB50770要求。1.1.9 自动化控制系统应设置不间断电源，供电时间不低于30mio1.1.10 涉及剧毒气体的生产储存设施应与应急处置系统联锁。处于备用状态的应急处置系统应设置远程和就地一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为一级负荷。1.1.11 涉及五类高危工艺的生产车间（区域）同一时间现场操作人员应控制在3人以下，并应符合危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则的要求；生产车间内采用符合抗爆设计的防爆墙分隔的，可按照不同一区域处理。5.2 原料处理5.2.1 涉及可燃、有毒等原料相变工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。5.2.2 涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或气力输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁系统。涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等惰性气体输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监测。5.2.3 存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料爆聚或分解造成超温、超压的物料储存设施（包括伴有加热、搅拌操作的设施），应设置温度、压力、搅拌速率/电流等工艺参数的检测、远传、报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联锁。5.2.4 装置高位槽应设置高液位报警，设溢流管道或液位与进料联锁。525硝化工艺：硝化用混酸的配制过程应设置温度、搅拌速率/电流等工艺参数的检测、远传、报警，温度应与冷媒或泄放系统联锁。526氯化工艺：（1）使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，应设置气相压力和温度检测并远传至控制室,且应设置压力和温度高报警；应设置气化压力、温度自动调节装置，气化压力高限与进料阀联锁，气化温度高限与热媒阀联锁。（2）氯化剂制备单元应重点监控液相氯化剂储罐的温度、压力、液位及气相氯化剂储罐的压力等；采用液氯气瓶的，则应监控气瓶重量。5.2.7 氟化工艺：氟氮气配制过程应设置进料流量、进料配比等工艺参数的检测、远传、报警，设置自动化控制系统，设置氮气低流量报警联锁装置。5.2.8 重氮化工艺：重氮化釜上游苯胺配置、亚硝酸钠配置工序应实现自动化控制；亚硝酰硫酸料仓应设置有毒气体检测报警，设置湿度检测报警。5.3 反应工序5.3.1 通用规定5.3.1.1 当一个反应釜涉及两个或以上不同的化工工艺,应分别设置独立的自动化控制系统或具备切换控制的功能,并落实切换的技术或管理等安全措施。531.2 属于同一种高危工艺、多个反应釜串连使用的,各釜均应监测反应温度、压力并实现报警功能。任一反应釜温度/压力应与总进料及热（冷）媒或泄放系统联锁。531.3 涉及五类高危工艺的反应过程中需要通过调节冷却系统控制或者辅助控制反应温度的，应设置自动化控制回路，实现反应温度升高时自动提高冷却剂流量；调节精度要求较高的冷却剂应设流量控制回路。531.4 反应过程涉及热（冷）媒（含预热、预冷、反应物的冷却）切换操作的，应设置自动/远程控制阀。531.5 .5设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反应釜,应设搅拌速率/电流远传指示。搅拌系统故障停机信号应与进料、热（冷）媒或泄放系统联锁。531.6 设有外循环冷却或加热系统的反应釜，循环泵应设置备用，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或电机启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热（冷）媒或泄放系统联锁。531.7 五类高危工艺应设紧急停车系统，控制系统紧急停车、复位、重要功能的按钮应在控制室辅操台上设置硬按钮，现场应设就地紧急停车按钮。531.8 液态催化剂采用计量泵自动滴加至反应釜的，紧急停车时和反应温度/压力联锁动作时应联锁自动停泵。带压反应工况的反应釜应在催化剂自动滴加管道上靠近反应釜设置联锁切断阀。53L9连续添加固态催化剂的应采用自动添加方式。自动添加方式确有难度的，应设置密闭添加设施，不应采用开放式人工添加催化剂。531.9 .10固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为主反应原料的，应设置加料斗、机械加料等自动加料装置，进料量应与反应温度/压力联锁。531.10 11硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化反应釜应设温度/压力远传、报警和泄放系统，反应温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁；进料设备应设置远程手动和自动紧急切断设施。531.11 12硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化反应釜搅拌（含外循环泵）供电电源应满足安全停车的要求。5.3.2硝化工艺5.3.2.1 自动化控制方式应按照安监总管三（2009）116号中硝化工艺安全控制要求，并结合工艺热风险评估、HAZOP分析结果进行设置，对硝化反应釜内温度/压力、搅拌（循环泵）电流或转速、硝化剂流量、冷却水压力、冷却水流量、冷却水PH等重点参数进行监控，当参数超限时，应声光报警并采取联锁措施：（1）硝化反应应设置双温度计，并定期校验；应严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限运行；（2）硝化反应没有搅拌的，应对其传动、混合设备的状态和电流等进行监控；（3）硝化反应应控制加料速度，加料操作应实现自动控制，设置滴加物料管道视镜，并通过限制进料管径、设置限流孔板等固定不可超调的限流措施来控制最大允许流量；（4）应明确各物料配比，实现自动控制并制定配比异常时的处置措施；（5）重点参数报警除采取控制系统报警外，还需设置现场声光报警，能提醒整个车间现场人员及时疏散。5.3.2.2 硝化反应混酸与物料比率、混酸中硝酸与硫酸的比率应实现自动控制。5.3.2.3 硝化工艺应设置紧急冷却系统和紧急停车系统。（1）反应系统应采取：紧急冷却、控制减压、抑制淬灭、骤冷浇灌、倾泻排放或泄压泄爆等一种或几种对系统有效的减缓措施，并根据工艺控制难易和物料危险性合理设置减缓措施；（2）除泄压泄爆外采用以上减缓措施的阀门应能够远程控制；（3）倾泻排放系统应设置事故应急池/槽，应急池/槽应提前放置充足的应急水、淬灭剂或抑制剂，应急池/槽应设置在硝化车间外围。必要时采取防止二次爆炸、火灾的措施。5.3.2.4 基本过程控制系统中硝化进料要求双切断措施。5.3.2.5 连有加热介质的工艺过程，须有可靠的加热介质切断措施，防止加热介质内漏出现意外加热：（1）基本过程控制系统中加热介质须有双切断措施；（2）加热介质内漏应有监控措施、有自动应急措施和泄漏报警。533氯化工艺5.3.3.1液氯气化缓冲罐与生产装置首个设备之间的氯气管道应设置手动截止阀、止逆阀、自动调节阀和紧急切断阀等安全设施。53.3.2严格控制氯化反应釜温度和压力、氯化反应釜搅拌速率/电流、反应物料的配比、氯化剂进料流量、氯气杂质含量（水、氢气、氧气、三氯化氮等）、氯化反应尾气组成以及氯化反应釜用热媒/冷媒的温度、压力、流量、PH等，设置自动化控制系统和报警联锁装置。5.333氯化反应釜应设温度/压力/液位远传、报警和自动调节；反应温度/压力与釜内搅拌、进料流量、氯化反应釜用热媒/冷媒进口阀形成联锁控制的措施（对于带搅拌的釜式反应器，应设搅拌速率/电流远传指示，实现搅拌器运行状况的监测和联锁，搅拌系统故障停机时应联锁切断进料并采取必要的冷却等措施）。5.3.4氟化工艺5.3.4.1氟气缓冲罐与生产装置首个设备之间的氟气管道应设置手动截止阀、止逆阀、自动调节阀和紧急切断阀等安全设施。534.2严格控制氟化反应釜内温度和压力、氟化反应釜内搅拌速率/电流、氟化物流量、助剂流量、反应物的配料比、氟化物浓度、副产物采出量、合成产物中关键杂质含量以及氟化反应釜用热媒/冷媒的温度、压力、流量、pH等,应设置自动化控制系统和报警联锁装置。5.3A3根据氟化反应工艺设计要求，氟化釜内压力高与紧急放空、换热介质、氟化物流量、尾气吸收系统等联锁;氟化釜内温度高与紧急放空、氟化物流量、换热介质、尾气吸收系统联锁；氟化釜内温度低与氟化剂加入联锁；氟化氢电解电流与氟化反应系统的紧急放空、氟化物流量、换热介质、尾气吸收等联锁；对于带搅拌的釜式反应器，应设搅拌器速率/电流远传指示，实现搅拌器运行状况的监测和联锁,搅拌系统故障停机时应联锁切断进料并采取必要的冷却等措施。5.3.4.4对含氟精细化学品生产的氟化反应进料控制最大允许流量，应结合各种异常工况，计算工艺控制要求最大允许流量和时段累积量。液体氟化剂设置必要在线监测系统及固定的不可超调的限流措施，固体氟化剂设置自动投料及不可超调的控制措施（涉及放热反应）；现场设置流量视频监控。5.3.4.5对含氟精细化学品生产的氟化反应系统：（1）应设紧急排放系统或反应抑制系统等应急措施；安全泄压排放要采取密闭措施，应有控制紧急排放物料安全收集存放的事故收集槽等措施，应排放至安全地点。（2）事故状态下的气体吸收中和系统处于热备状态（吸收液循环泵一开一备），且系统可由操作人员在控制室启动。净化后的尾气排放高度、排放速率应符合GB16297的要求。尾气风机设置备机，一开一备，定期切换。（3）处于备用状态的毒性气体的应急处置系统应设置远程和就地一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用泵，备用泵应具备低压或者低流量自启动功能。（4）尾气吸收系统应配备应急电源。534.6氟化氢回转炉：（1）应设置投酸、投粉比例自动控制和投酸、投粉联锁控制装置。按要求严格控制回转反应炉的系统压力，应设置负压产生设施（如负压风机变频或负压风机进口调节阀等）与回转反应炉炉头负压的自调节装置；在炉头、炉尾、燃烧炉等重要部位应设置指标监控报警和联锁设施。燃气加热炉应设置火焰监测和熄火保护联锁设施。（2）回转反应炉应设置氟化氢紧急排放口，并配置紧急吸收系统。紧急吸收系统具备独立电源和24小时连续运行的能力。535重氮化工艺5.3.5.1 重氮化反应釜内温度、液位、压力、PH值（仅以水为溶剂，稀硫酸、盐酸等无机酸为重氮化用酸，亚硝酸钠等为重氮化试剂，最终反应体系含水量大于等于60%的重氮化反应需要监控PH值），重氮化反应釜内搅拌速率/电流、重氮化剂流量（或重氮组分加入量）、反应物质的配料比应实现远传监测、自动控制，设置紧急停车、紧急冷却、安全泄放系统和报警联锁装置。5.3.5.2 重氮化反应用冷媒压力、流量、PH等重点参数进行监控和超限报警，重氮化反应釜应设置进料和冷媒流量自动控制阀，反应温度与进料量和冷媒流量实现联锁控制；循环冷却水（冷冻水）应设置在线PH值监测，PH值异常应采取相应措施。5.3.5.3 重氮化反应釜搅拌电流应设置高、低报警，设置高高、低低报警并联锁切断进料；当重氮化反应釜内搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车，必要时联锁开启泄放系统。5.3.5.4 重氮化反应涉及甲、乙类有机溶剂的应设置惰性气体保护的联锁装置。重氮化反应下游耦合釜加水、片碱、二蔡酚进料应实现自动化控制。5.3.6过氧化工艺1.1.1.1 化反应要严格控制过氧化反应釜内温度、PH值、过氧化反应釜内搅拌速率/电流、（过）氧化剂流量、参加反应物质的配料比、过氧化物浓度、气相氧含量等，设置自动化控制系统和报警联锁装置。1.1.1.2 过氧化工艺应设置：反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；紧急断料系统；紧急冷却系统；泄爆管和安全泄放系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警和联锁。1.1.1.3 对过氧化反应用冷却水压力、冷却水流量等重点参数进行监控和超限报警，反应釜反应温度/压力与冷媒、进料和泄放系统联锁，并设置远程手动切断进料的措施。5.4 精微精制5.4.1 连续进料或出料的精储（蒸镭）塔应设液位自动化控制回路，通过调节塔的进（出）料量实现液位自动化调节。542精僧（蒸镭）塔应设塔釜和回流罐液位就地和远传指示，并设高、低液位报警；应设置塔釜温度远传指示、超限报警，塔釜温度应与进料及热（冷）媒联锁；连续进料的精锵（蒸锵）塔应设置塔釜温度自动化控制回路。543塔顶操作压力大于0.03MPa的蒸僧塔、汽提塔、蒸发塔等应设置压力就地/远传指示及泄放系统。塔顶操作压力大于0.IMPa的蒸傕塔、汽提塔、蒸发塔等的塔顶压力应与进料、热媒或泄放系统联锁。塔顶操作压力为负压的应设置压力高报警。5.4.4 再沸器的加热热媒管道上应设置压力、温度就地/远程指示和控制阀。5.4.5 塔顶倒出液的回流罐应设就地和远传液位计，并设高、低液位报警。5.4.6 涉及加热工艺过程的，应设置温度自动检测、远传、报警，热媒温度高于设备内介质沸点的，温度应与热（冷）媒或泄放系统联锁。547涉及浓缩、干燥、萃取、中和等工艺的温度应自动调节和报警，并与热（冷）媒形成联锁关系。5.4.8 涉及酸性物料的换热设备应在线检测管道中换热介质的PH值。5.4.9 有毒物料的尾气处理设施应能做到设备运行状态自动监控、工艺参数自动监测和排放指标连续检测；当排放指标超标时，应自动启动备用应急处置系统；当备用应急处置系统失效时，有毒物料产生单元应自动联锁停车。5.4.10 硝化工艺涉及硝化物精（蒸）锵工艺的安全控制与联锁设置要求如下：1结合工艺热风险评估、HAZOP分析结果进行设置，应对精（蒸）镭温度、压力、液位等工艺参数，冷却介质的温度、压力等公用参数进行监控，当参数超限时，声光报警并采取联锁措施。（1）严格控制加热介质的温度和压力、塔釜温度、精（蒸）偏塔压力。（2）当系统温度、压力超标时，能自动报警并自动切断加热介质开关阀。（3）对精（蒸）俺塔液位进行监控，防止过蒸、干蒸。（4）硝基物、杂质浓度应严格保持在工艺规定范围内。（5）停车时，关闭加热介质阀门，降温至合理温度以下，并避免物料长时间高温储存。（6）对冷凝器冷却介质温度、压力进行监控，冷却介质压力低或冷凝器出料温度高联锁关闭加热介质阀门。（7）重点参数报警除采取控制系统报警外，还需设置现场声光报警，能够及时提醒人员撤离。2.应设有紧急处置措施，如精（蒸）镭塔温度、压力异常时，适时启动紧急冷却。3.设置超压排放设施，泄放管应接入储罐或其他容器。5.4.11 硝化工艺连有加热介质的精储精制工艺过程，须有可靠的加热介质切断措施，防止加热介质内漏出现意外加热：（1）基本过程控制系统中加热介质须有双切断措施；（2）加热介质内漏应有监控措施、有自动应急措施和泄漏报警。5.4.12 重氮化工艺涉及重氮盐稀释、精（蒸）馆、萃取、干燥等后处理单元应配置温度监测；后处理单元涉及的温度检测应与搅拌、冷却系统形成联锁控制，涉及甲乙类可燃液体的应设惰性气体保护的联锁装置等。涉及重氮盐干燥的设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。5.4.13 重氮化工艺涉及重氮盐的萃取或加水稀释工艺过程，应对加水量进行监控，防止加水过量，导致重氮盐稳定性下降或者因加水量变化重氮盐相与有机相上下层位置发生变化；应对体系温度、压力、搅拌速率/电流进行监控并设置报警；加入萃取剂或加水速度与温度联锁，设置高限联锁切断进料；涉及重氮盐的静置分层工艺过程应实现自动分层，并设置温度、压力监控、报警，设置超压排放设施；涉及甲乙类有机溶剂的应设置超温、超压排放设施。5414重氮化工艺中涉及重氮盐的脱氮反应：应设置温度、压力、液位、搅拌速率/电流等参数监控、报警，设置超压排放设施；搅拌电流设置高、低限值，超限应联锁切断重氮盐加料；反应釜温度设置高限值，温度过高应联锁切断重氮盐进料。5.4.15 重氮化工艺重氮盐精（蒸）锵工艺应结合反应风险评估、HAZOP分析结果对精（蒸）锵温度、压力、液位以及冷却介质的温度、压力等参数进行监控，并设置以下联锁控制措施：（1）当系统温度、压力超标时，自动报警并自动切断加热介质；（2）当液位过低时，应有防止过蒸、干蒸的防护措施；（3）对冷凝器冷却介质温度、流量进行监控，当冷却介质流量低或冷凝器出料温度高时联锁关闭加热介质阀门。5.4.16 过氧化工艺涉及过氧化物的浓缩、干燥、萃取、中和等工艺的PH值应自动调节和监控报警，并与热（冷）媒形成联锁关系。5.5 产品包装5.5.1 涉及可燃固体、液体、气体或有毒气体包装或爆炸性粉尘的包装作业场所，应采用自动化包装等措施；当采用自动化包装确有困难且包装作业场所与生产场所位于同一车间内时，该车间同一时间现场操作人员在3人及以上的应采用符合抗爆设计的防爆墙分隔，包装作业场所同一时间现场操作人员应控制在9人以内；当采用自动化包装确有困难但包装作业场所独立于生产场所时，同一时间现场操作人员应控制在9人以内。5.5.2 可燃、有毒及强腐蚀性液体槽车充装应设置流量自动批量控制器，或具备高液位停止充装、称重计量联锁功能。5.6 危险化学品储运5.6.1 可燃液体储罐、有毒液体储罐、低温储罐及压力罐均应设置就地和集中液位指示，设高、低液位报警，并设高高液位、低低液位联锁。5.6.2 浮顶储罐和有抽出泵的储罐应设低低液位联锁切断。5.6.3 构成危险化学品重大危险源的液体储罐均应设置高、低液位报警，液位应与进、出口管道控制阀联锁。5.6.4 气柜应设上、下限位报警装置。酸、碱储罐应设置高、低液位报警。5.6.5 对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统，且测量仪表、控制阀应独立设置。5.6.6 压力储罐应设压力就地测量仪表和压力远传仪表,并使用不同的取源点。压力储罐液位测量应设一套远传仪表和就地指示仪表，并应另设一套专用于高高液位或低低液位联锁切断储罐进（出）料阀门的液位测量仪表或液位开关。5.6.7 距液化烧和可燃液体（有缓冲罐的可燃液体除外）汽车装卸鹤位IOm以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀。液氯、液氨、液化石油气、液化天然气、液化泾等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装，应使用金属万向管道充装系统，并在装卸鹤管口处设置拉断阀。5.6.8 硝化物、重氮盐、过氧化物储存设施应设置温度检测报警，温度超标时适时启动紧急处置措施。5.6.9 硝化工艺涉及的硝化物仓库和危废库房内须设置强制通风、红外热成像监测报警和视频监控等安全设施。视频监控应全程录像并至少留存30天。5.6.10 液氯、无水氟化氢、氟气的储存单元以及液氯、无水氟化氢装卸车单元应实施封闭化管理，并配套设置报警、自动处置设施，应按规范在装卸管道上设置便于操作的紧急切断阀；应在安全仪表系统（SlS）中设置有毒气体检测报警系统与泄漏事故处理系统的自动联锁；当有毒气体浓度达到高高限时，联锁停止储罐的收、送料作业，启动事故抽风机、事故吸收塔系统、水幕系统等；事故处置设施尾气排放口应设置尾气浓度在线检测。5.6.11 应对液体氯化剂（液氯、氯化亚碉等）和液体氟化剂（氟化氢等）储罐的温度、压力、液位等进行监控，对气体氯化剂（氯气、氯化氢等）和气体氟化剂（氟化氢、氟气等）储罐的温度、压力等进行监控，并接入DCS系统中。5.6.12 液氯、无水氟化氢、氟气等有毒物料钢瓶充装、气化作业间应配备自动切断、自动喷淋、抽风吸收等应急装置。5.6.13 重氮化工艺涉及的重氮化物料储存仓库和重氮化滤渣危废库房内须设置强制通风、红外热成像监测报警和视频监控等安全设施。视频监控应全程录像并至少留存30天。5.6.14 重氮化工艺涉及重氮盐储存的设备应增加泄压或紧急排放设施。输送重氮盐的管道应设置伴冷、紧急泄压及吹扫措施，确保残留在管道内的物料稳定性。5.7 公用工程5.7.1 蒸汽管网应设压力和总管流量远传；产生蒸汽的汽包应设置压力、液位检测和报警，汽包设置液位就地和远程显示，并设置液位自动化控制和高、低液位联锁停车，高液位停止进水，低液位停止加热。蒸汽过热器应在过热器出口设置温度控制回路。5.7.2 冷冻盐水、循环水或其它低于常温的冷却系统应设置温度和流量（或压力）检测，并设置温度高和流量（或压力）低报警。循环水泵应设置停机报警，循环水总管压力低低报警信号和联锁停机信号应发送给其服务装置。5.7.3 导热油炉出口温度应设置自动化控制回路，出口温度应与燃料流量联锁。导热油管进入生产设施处应设置紧急切断阀。使用天然气的导热油炉应按规定设置可燃气体检测报警仪，报警信号应与防爆风机联锁，每台用气设备应有观察孔或火焰检测装置，燃气导热油燃烧器应设置自动点火装置和熄火与燃气联锁保护装置。5.7.4 控制室应设置仪表供气系统的监测与报警功能，包括气源总管压力指示、低限压力报警或联锁。5.8 可燃气体和有毒气体检测报警5.8.1 生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运设施应按照GB/T50493的规定设置可燃和有毒气体检测报警仪。5.8.2 可燃和有毒气体检测报警信号应送至24h有人值守的控制室进行显示报警。5.8.3 可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统，并应设置独立的显示屏或报警终端。6其他企业实施自动化控制改造时应履行相关变更程序，并及时修订发布相关管理制度、操作规程和工艺控制指标，对相关人员全面开展有针对性的培训，提升岗位人员操作技能水平，提升企业安全设施维护和管理水平。重点企业全流程自动化控制改造提升验收表序号内容验收结论备注一、通用规定1涉及五类高危工艺装置的上下游配套装置必须实现全流程自动化控制。2企业应编制全流程危险与可操作性分析（HAZOP）报告、保护层分析（LOPA）报告,并应根据保护层分析结果编制安全完整性等级（SIL）评估和验算报告。IIAZOP报告、LOPA报告、SIL评估和SIL验算报告应经专家评审通过。3全流程自动化控制应满足安监总管三（2009）116号、安监总管三（2013）3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与可操作性分析（HAZoP）报告和保护层分析（LOPA）报告对自动化控制提出的对策措施。4涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业应按照GB/T42300完成全流程（不含公用工程）反应安全风险评估，同时对原料、中间产品、产品、副产物、釜底残留物及滤渣等进行热稳定性测试和稀释、精（蒸）馆、萃取、干燥、储存等单元操作的风险评估。企业应采纳反应安全风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施和安全仪表系统，并审查和修订安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。5企业应委托具备工程设计综合资质或相应行业专业资质甲级设计单位进行全流程自动化控制系统设计。6五类高危工艺作业人员、化工自动化控制仪表作业人员应取得特种作业操作证。7企业应定期维护和调试PLC、DCS、SIS、ESD、GDS等系统并记录，保证各系统完好并处于正常投用状态。8DCS组态的工艺流程应与P&ID图和现场一致，SIS组态的逻辑图应与P&ID图、SlS联锁逻辑图、SIL定级报告和现场一致。自动化控制系统的控制值应与工艺卡片控制值保持一致。9企业应建立自动化控制系统安全管理制度，未经审批不得修改自动化控制系统工艺指标、报警阈值、联锁阈值和摘除DCS、SIS系统安全联锁。10企业应设置区域性控制室或全厂性控制室，控制室及机柜间的设置应符合GB50160、GB51428、GB51283、HG/T20508或SH/T3006等要求；具有火灾爆炸危险性的生产装置、储存设施的控制室，确需布置在装置区内的，应按照GB/T50779进行抗爆设计、建设和加固，但不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。11重点监控工艺参数应传送至控制室集中显示，记录的电子数据保存时间不少于30天。12液位、压力、温度、流量等测量仪表的选型、安装等应符合SH/T3005、SH/T3007、GB/T50770或HG/T20507等要求。13当有可靠的仪表空气系统时，开关阀（紧急切断阀）应首选气动执行机构，且采用FC或Fo型；当工艺要求采用FL型时，应选用双作用气缸执行机构，并配有仪表空气罐，阀门保位时间不低于48小时；当无仪表气源、但有负荷分级为一级负荷中特别重要负荷的电力电源系统时，可选用电动执行机构或电液执行机构驱动的紧急切断阀。一级负荷中特别重要负荷的电力电源系统的设计应符合GB50052规范。14安全仪表系统应符合GB/T21109、GB50770要求。15自动化控制系统应设置不间断电源，供电时间不低于30mio16涉及剧毒气体的生产储存设施应与应急处置系统联锁。处于备用状态的应急处置系统应设置远程和就地一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为一级负荷。17涉及五类高危工艺的生产车间（区域）同一时间现场操作人员应控制在3人以下，并应符合危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则的要求；生产车间内采用符合抗爆设计的防爆墙分隔的，可按照不同一区域处理。二、原料处理18涉及可燃、有毒等原料相变工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。19涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或气力输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁系统。涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等惰性气体输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监测。20存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料爆聚或分解造成超温、超压的物料储存设施（包括伴有加热、搅拌操作的设施），应设置温度、压力、搅拌速率/电流等工艺参数的检测、远传、报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联锁。21