经验丨现场质量异常处理流程.docx

经验I现场质量异常处理流程在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？一、确认发生质量异常的产品确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。1、分析不良类型外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因2、分析质量异常产品的不良程度如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。3、清点问题岗位的不良品数量当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。二、根据质量异常原因进行相应的处理对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理，1、工艺文件问题。首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。停产以后，班组长必须立即向上级领导汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级领导的进一步指示。2、机器设备问题。在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器操作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量损失扣除，以免其为了完成生产任务，继续开机生产出更多不良品。3、操作手法问题。因为操作手法的不当造成不良品，也是很多员工较容易忽视且容易犯错的地方，这时你可以让问题岗位的员工重新操作一遍，看看错在哪里，是他不遵守工艺文件的要求进行作业导致的，还是因为他违背机器操作要求所致。知道出错点和出错原因后，班组长要指导该员工更改错误的操作手法，并当场反复操作，直到操作无误为止。如果该员工怎么教都教不会，或者是态度很差，班组长就可以很果断地更换人员。没有必要再浪费时间。4、原材料问题。我们还要考虑原材料是否有问题，如果是原材料问题导致产品质量异常，班组长应该交由品质部门处理。5、环境问题。环境问题也可以造成产品异常。比如车间卫生和生产现场的温湿度。如果是车间卫生问题，班组长就要组织员工进行打扫，打扫不良岗位的卫生，擦拭不良岗位的设备，包括设备的里里外外。对生产不良产品所使用的JIG进行清理。有时小的异物就藏在JIG内部，清理时可以考虑使用小牙刷。有时温湿度问题也会造成产品不良，比如电子产品的生产和存储都有温湿度要求。一般产品的湿度规格是50±20%,温度规格是23±5七。当车间温度异常时，可以开启空调调节，确保在温度要求范围之内。当车间内湿度异常时可以开启加湿或除湿机进行调节，使湿度达标。三、追查质量异常产品的流向对质量异常产品的流向需要分两个方向去追查，首先，对于还在生产线上的不良半成品，如果是在本工位发现的不良半成品，只要对自己工位的不良品进行区分就行。如果是在后面工序发现前面工序的不良品，就要区分出不良发生工位到不良发现工位的半成品，将这些半成品按类摆放，并做妇不良标识，再统一放入不合格管理区域。由相关人员全部重新检测。但如果不良品已经流入到当日生产的完成品中，就要对当日生产的完成品进行区分管理，先统计受影响的产品数量，并做好不良标识，再统一放入不良品管理区域进行管理。