铁路机务段QC小组降低SS4改型电力机车齿轮箱漏油故障率PDCA成果汇报书.docx

降低SS4改型电力机车齿轮箱故障率小组名称：XX铁路运输段机务QC小组组长：发布人：单位（公章）：中铁集团有限公司运输工程分公亘20年月日专业术语解释1、现在运用的SS4G型机车齿轮箱体为低碳钢焊接结构，侧板厚5mm,盖板SS4G型电力机车齿轮箱实物图厚3mm。为了防止上下箱合口处漏油，在上箱侧板四周焊装内外挡板，在轮辆侧大领圈处焊接挡油槽，油槽内有泄油孔使溅入的润滑油流回箱体内部；上下箱组装前在内外凹槽间加密封胶并在领圈上装毛毡条；上下箱组合成整体时是通过6条螺栓固定在电机端部外壳上，使两者之间固定连接不产生相对位移。2、从齿轮箱外观结构图中可以看出，轮对大齿轮在齿轮油中的深度大约为一SS4G型电力机车齿轮箱外观结构个齿高。大齿轮转动过程中的每个齿会依次进入齿轮油中将齿轮油带到啮合部位，直接给轮对大齿轮与牵引电机小齿轮进行润滑，从而避免大小齿轮的工作齿面直接接触导致大小齿轮间的非正常磨耗，确保大小齿轮的使用寿命。但是由于线路坡道及齿轮转动的原因，齿轮油的工作液面将发生一定程度的变化，大齿轮齿与齿轮油的实际接触面减少，从而减弱了齿轮油的的润滑及冷却作用效果，这样将导致齿轮产生裂纹及断齿现象,将对行车安全构成严重危害。发表程序生产概况二、小组简介三、QC活动计划四、选题及理由五、现状调查六、目标设定七、原因分析八、要因确认九、制定对策十、对策实施十一、综合效果评价十二、巩固措施及标准化十三、体会及今后打算降低SS4改型电力机车齿轮箱故障率一、生产概况中铁三局集团有限公司运输工程分公司XX铁路运输段机务队设在内蒙古鄂尔多斯市薛家湾镇，现有员工210余人，拥有XX4改型电力机车28台，主要承担着XX集团大准线及伊泰集团准东线的联合运输任务，年煤炭运输量5500万余吨，运输产值9000余万元。所管辖区域沿线水害地点多，线路曲线半径小，春秋季节风沙大，严寒持续时间长，自然环境相当恶劣。二、小组简介小组名称XX铁路运输段机务QC小组小组成立日期2009年5月18日课题名称降低SS4改型电力机车齿轮箱漏油故障率小组注册口期2015年1月18日课题类型攻关型课题登记口期2015年4月28日课题起止时间2015年5月至2015年9月课题完成日期2015年9月5日小组成员9人小组注册编号QCYSGS201501活动次数H次课题注册编号QCYSGS201501-01接受TQC教育情况48小时以上组长马杰序号姓名性别年龄文化程度职务组内职务备注1男39本科副段长组长小组成员均具有大专学历，平均年龄为38岁。2男54大专队长实施、检查3男43本科副队长实施、检查4男30本科技术员实施、记录5男30大专技术员实施、记录6男31大专技术员实施、记录7男52大专工长实施8男27大专行修员实施制表人：黄明制表时间：2015年5月1日注：小组成员中有8人参加过全国全面质量管理培训考试，全部达到48小时教学大纲要求知识，其中6人成员接受教学大纲要求知识均达到144小时以上。小组成立后我们就在一起讨论今年的课题，从电力机车的各方面进行考虑，小组成员共收集了3个课题，再从每个课题的迫切性、重要性、预期效果、可实施性、经济性几个方面进行考评。课题选择评价表可选课题迫切性重要性预期效果可实施性经济性评价选择降低SS4改型电力机车电子柜故障率4535724X降低SS4改型电力机车齿轮箱故障率7678634提高乘务员操纵行为5443622X制表人：黄明制表时间：2015年5月3日综合上述理由通过小组全体成员评价，最后从电力机车的故障方面考虑选定“降低SS4改型电力机车齿轮箱故障率”作为小组活动的课题。三、QC活动计划QC小组特制定本次活动计划。活动计划表、口期项目X.2015.52015.62015.72015.8102030102030IO2030102030选择课题现状调查目标确定原因分析要因确定一制定对策对策实施效果检验巩固措施制表：黄明日期：2015年5月4日四、选题及理由小组成员黄明在2015年5月1日，对2015年3-4月间机车碎修票进行统计,共发现处理故障109件，其中齿轮箱故障76件，占总故障件数的69.72%o电力机车故障调查表如下：制表人：黄明制表时间：2015年5月5日目前我段运用的SS4G型电力机车28台，电力机车在长期运用过程中齿轮箱漏油、渗油现象较为严重。根据我段技术人员在其他运输段调研，发现也有同样现象的发生。公司要求我们在电力机车上节能降耗，加强机车工艺改进，减少用能设备的维护成本。五、现状调查：小组成员黄明于2015年5月2日对2015年3-4月的机车碎修票及运器数据进行统计、分析，经过小组人员的调查，共发生各类故障109件，发现故障较多的是齿轮箱漏油故障，共计76件，2015年3、4月走行公里为43.34万公里，因此齿轮箱故障率为76÷43.341.75件/万公里，并对造成齿轮箱漏油故障因素统计如下：调查表制表人：黄明制表时间：2015年5月6日根据调查表编写了统计表如下：机车齿轮箱故障因素统计表序号因素频数(件)频率(%)累计频率(%)1齿轮箱漏油5673.68%73.68%2齿轮损伤810.53%84.21%3轴承损坏79.21%93.42%4断齿45.26%98.68%5油温高11.32%100%合计76100.00%/制表人：黄明制表时间：2015年5月6日机车齿轮箱故障因素排列图从排列图中可以看出，“齿轮箱漏油”占总故障的73.68%,所以“齿轮箱漏油”是影响齿轮箱故障的主要因素。六、目标设定在现状调查中，通过对3、4月的齿轮箱故障统计分析，发现“齿轮箱漏油”占齿轮箱故障总数的73.68%,是造成齿轮箱故障的症结所在。只要解决了这项故障，齿轮箱故障就会大幅度降低。针对此项故障，通过改进能将其降低到什么程度，小组成员在一起进行了讨论估计，认为此项故障的故障率降低80%是能够做到的，并进行估算56X80%45件，（76-45）÷43.340.7件/万公里。制图人：黄明制图时间：2015年5月10日因此，小组设定目标值为齿轮箱故障率从原来的1.75件/万公里降低到0.7件/万公里以下。七、原因分析QC小组针对从排列图中得到的主要问题进行了讨论，各成员集思广益、开阔思路，从人、机、料、法、环五个方面进行研究，得出了因果分析图：特性要因图齿轮箱漏油条末端因素。八、要因确认要因确认计划表编号末端因素确认内容确认方法标准责任人完成时间1通气孔未清洁造成堵塞是否由于机车清洁差导致堵塞现场检查通气孔堵塞率低于3%2015.6.52地勤人员补油时未看清油尺刻度油量补机是否过多现场检查检查齿轮箱油位是否在范围内且合格率达到97%以上2015.6.83油槽泄油孔堵塞泄有油孔是否有异物入侵造成堵塞现象现场抽查检查齿轮箱泄油孔畅通率必须高于95%2015.6.104机车减震性能下降检查机车减震器材是否正常现场检查垂向油压减振器合格率97%以上2015.6.13工作5常用配件质量差是否选用不合格的常用配件现场检查是否正规厂家生产，合格证与检测报告是否有效2015.6.166齿轮箱检修制度不完善齿轮箱检修制度是否完善调查分析检查齿轮箱是否有可靠的相关检修制度及指导方案，并且落实到位2015.6.187齿轮箱工艺执行不到位是否由于齿轮箱工艺执行不到位导致齿轮箱运行中产生裂纹调查分析检查齿轮箱产生裂纹概率必须低于5%2015.6.208路基状态不良确认是否由于路基不良导致机车振动调查分析大准铁路是否符合国家I级铁路标准2015.6.25制表人：黄明制表时诃：2015年6月4日1、要因确认一末端因素：通气孔未清洁造成堵塞。标准：通气孔堵塞率低于3%。实测：2015年6月5日，小组成员马杰、黄明对大准线的9台电力机车的调压阀进行检查。齿轮箱工作时，箱体内每一对齿轮啮合产生的摩擦会发出热量，并且随着齿轮箱运转时间的增长，使齿轮箱箱体内温度升高，气体膨胀，而箱体的容积不变，如果堵死了箱体顶部的通气帽，让箱内热胀空气不能自由排出，无法保持箱体外压力平衡，会使润滑油沿分箱面或轴伸密封件等其他缝隙渗漏。通气孔堵塞率调查表机车检查个数堵塞个数堵塞率备注SS4G11561616.25%SS4G11571600SS4G11581600SS4G11591600SS4G11611600SS4GU221616.25%SS4G11261600合计11221.78%制表人：黄明制表时间：2015年6月5日从调查表中可以看出，7台电力机车堵塞率为1.78%,符合标准。结论：不是要因。2、要因确认二末端因素：齿轮油补给量过多。标准：检查齿轮箱油位是否在范围内且合格率达到97%以上。实测：电力机车在入机务段整备作业时，地勤人员进行补给齿轮油时，由于油尺刻度不清晰未看清等因素，没有按照补给标准进行补给齿轮油，致使齿轮油补给太多而使齿轮箱憋漏，从而造成齿轮箱出现漏、渗油现象。2015年6月8日小组成员力海军、曹梦威对电力机车上齿轮箱油位进行检查，查看油位是否在标准范围内。齿轮箱油位检查表序号日期机车检查人检查数量合格不合格合格率16.86169力海军曹梦威88275%26.86179力海军曹梦威880100%36.81126力海军曹梦威88187.5%46.81118力海军曹梦威87187.5%56.81106力海军曹梦威880100%66.81115力海军曹梦威88187.5%合计4848189.6%制表人：黄明制表时间：2015年6月8日从上面表中可以看出检测结果合格率为89.6%远低于97%的标准。结论：是要因3、要因确认三末端因素：油槽泄油孔堵塞标准：检查齿轮箱泄油孔畅通率必须高于95%。实测：2015年6月10日，小组成员张胜杰、魏振源对的10台机车的齿轮箱泄油孔进行检查。齿轮箱泄油孔调查表序号日期机车泄油孔堵塞畅通畅通率检查人16.10109516016100%26.1061781611593.75%36.10617916016100%46.10112216016100%56.10112316016100%66.1011561611593.75%76.10115716016100%86.1011581611593.75%96.10109416016100%106.1061701621487.5%合计160515596.9%/制表人：黄明制表时间：2015年6月10日从上表中可以看出，在调查的10台电力机车齿轮箱泄油孔畅通率为96.8%,高于95%的标准。结论：不是要因4、要因确认四末端因素：机车减震性能下降标准：垂向油压减振器合格率95%以上实测：2015年6月13日，小组成员力海军黄明对垂向油压减震器进行检查。查看减震器是否有漏油现象造成减震性能有所下降。垂向油压减震器检测表合计96789.6%制表人：黄明制表时间：2015年6月13日从实上表中可以看出垂向油压减震合格率为89.6%,低于95%的标准。结论：是要因5、要因确认五末端因素：常用配件质量差标准：是否正规厂家生产，合格证与检测报告是否有效。调查：2015年6月16日小组成员黄明、岳智慧对常用配件进行现场检查，结果发现配件正规摆放且为铁路正规厂家产品，有合格证及检测报告，合格率100%o6、要因确认六末端因素：齿轮箱检修制度不完善标准：检查齿轮箱是否有可靠的相关检修制度及指导方案，并且落实到位实测：2015年6月20日小组成员张胜杰、岳智慧对机务队对齿轮箱检修制度标准进行检查，发现有相关内容且非常详尽，而且检修员工每人一册，并都进行了系统学习，做到人人落实到位。结论：不是要因齿轮箱检修制度7、要因确认七末端因素：齿轮箱工艺执行不到位标准：检查齿轮箱裂纹几率必须低于5%实测：2015年6月20日小组成员张胜杰、郝硕检查齿轮箱进行检查，查看是否有产生裂纹的齿轮箱。经检查发现齿轮箱裂纹几率为3.1%,符合标准。结论：不是要因8、要因确认八末端因素：路基状态不良标准：大准铁路是否符合国家I级铁路标准住中日期检查人机车检查数量裂纹数量裂纹率16.1810958112.5%26.18616980036.18617980046.18116380056.18111580066.18110780076.1811628112.5%86.181159800合计6423.1%实测：2015年6月25日小组成员董忠攀、黄明小组对线路状态进行了添乘确认，途中发现，大准线虽符合国家铁路线路等级为I级，但因线路年龄长，在运行中震动较大，会导致齿轮箱漏油。结论：不可控要因要因确定经过以上末端因素，我们找出了造成齿轮箱漏油的主要原因为:齿轮油补给量过多机车减震性能下降九、制定对策针对以上要因，小组成员经过研究讨论，利用1.型矩阵图进行分析比较，以确定最佳对策，如下表所示：1、齿轮油补给量过多要因对策分析评价表要因对策方案评，f综合得分选定对策有效性可实施经济性安全性齿轮油补给量过多1、联系厂家定做油尺.12不选2、齿轮箱加装检查油位表18选注：5分；3分；1分。制表人：黄明制表时间：2015年7月5日2、机车减震性能下降方案一：我段运用机车垂向油压减震器为株洲联诚厂生产，经长期使用发现上下盖连接处容易进灰，造成机车减震效果差，使用寿命短，导致漏油率高。小组成员曹梦威提出可否更换一台机车为大同机车厂的产品测试，经实测发现故障率同样很高，而且费用大，所以放弃此方案。方案二：小组成员黄明提出对垂向油压减震器进行技改，在减震器上盖加装防尘橡胶圈并用喉箍固定，实测效果良好，且省时省力。对策表要因对策目标措施实施地点执行人完成日期齿轮油补给量过多齿轮箱加装油位表使油位清晰可辨，油量处于标准范围内1、一个油位表；2、4颗M4*10的自攻螺丝；3、使用电钻紧固。点岱沟机务段黄明岳智慧魏振源2015年7月15日机车减震性能下降联系中修厂家更换为株洲联诚生产的减震器增加垂向油压减振器使用寿命1、使用32mm的套筒更换2、更换时注意安全点岱沟机务段周家湾机务段力海军岳智慧黄明2015年7月18日制表人：黄明制表时间：2015年7月21日十、对策实施实施一：齿轮油补给量过多2015年7月10日小组成员黄明及魏振源利用小、辅修及机车入库整备时间对28台电力机车齿轮箱加装油位表，安装油位表的同配备了毛毡垫防止渗油。油位表改造前改造后效果检查：7月18、19日小组成员黄明、曹梦威对改造后的机车进行了随机抽查，结果如下表：齿轮箱油位检查表序号日期机车检查人检查数量合格不合格合格率17.181095880100%27.186178880100%37.186179880100%47.181122880100%57.181123880100%67.181156880100%77.181157880100%87.181158880100%97.191094880100%107.196170880100%117.196171880100%127.191114880100%137.191107880100%147.191161880100%157.191162880100%合计/1201200100%制表人：黄明制表时间：2015年7月22日结果：抽查机车的齿轮箱油位合格率100%,符合要求。目标一实现。实施二：机车减震性能下降2015年7月13日，小组成员岳智慧及郝硕，于7月16日大准机务段预备机车的垂向油压减震器进行了改造，上盖加装防尘橡胶圈并用喉箍固定。技改前技改后效果检查：垂向油压减震器更换完成后，7月20日小组成员力海军、黄明进行效果检查,结果如下：垂向油压减震器检测表序号日期检查人检修人员机车检查数量漏油数量合格率17.20力海军杨海龙1094160100%27.20黄明郝伟才1163160100%37.21力海军郝硕1122160100%47.21黄明尹燕磊1126160100%57.22力海军赵健6170160100%67.22力海军魏振源6178160100%合计960100%制表人：黄明制表时间：2015年7月27日通过实测检查垂向油压减震器无漏油现象，合格率1。0虬所以实施二目标实现。、综合效果评价通过小组成员的实施，2015年8月下旬我们进行了综合效果检查，结果如下：1 .目标检查小组成员黄明于2015年8月20日，对2015年7、8月的机车碎修小票及运器数据进行了统计、分析，发现机车齿轮箱故障共发生29件，其中齿轮箱漏油为6件，齿轮损伤7件，轴承损坏5件，断齿3件，油温高1件。2015年7、8月走行公里为42.37万公里。机车齿轮箱故障因素统计表序号因素频数(件)频率(%)累计频率(%)1齿轮损伤727.27%27.27%2齿轮箱漏油631.82%59.09%3轴承损坏522.73%81.82%4断齿313.64%95.45%5油温高14.55%100%合计22100.00%/制表人：黄明制表时间：2015年8月21日机车齿轮箱故障因素排列图N22制图人：黄明制表时间：2015年8月28日通过对齿轮箱油位表的加装及垂向油压减震器的更换，齿轮箱故障率为：22/42.37=0.52件/万公里在我们的目标设定中：此项故障的故障率1.75件/万公里降低到现在的0.52件/万公里，我们的目标实现了。目标对比图-J 28 6.4.21 111186 4 2 0SS0.6活目活动标动前值后制图人：黄明制表时间：2015年9月10日经过对比分析，齿轮箱故障率降低为0.52件/万公里。超出预期，目标实现。2 .经济效益通过对齿轮箱油位表的加装及垂向油压减震器的更换，经济效益如下：1）节省材料费：垂向油压减震器新品：1170.00元。共技改垂向油压减震器76个，节省88920.00元。2）实施所花费用：安装油位表需要自攻螺丝450个，毛毡垫112个。一个自攻螺丝的费用0.1元，共45.00元。一个毛毡垫的费用为10.00元。共计1120.00兀。通过此次QC活动共为单位节省费用：88920.00-45.00-1120.00=87755.00元。使机车碎修用时大幅度降低，同时减少了机车的整备时间，提高了机车运用率。3 .社会效益通过对齿轮箱油位表的加装及垂向油压减震器的改造，降低了齿轮箱故障率。作为我单位甲方XX集团大准铁路公司，借鉴此次QC成果对甲方单位电力机车进行改造，实现共同进步。使得我段得到甲方公司的好评，为企业树立了良好形象。十二、巩固措施及标准化在效果检查后，为了巩固本次QC小组活动的成果，制定了以下巩固措施：1、制定措施油位表安装好后要求乘务员每次补油前注意观察油位，禁止过量补油。垂向油压减震器检修标准已向检修人员做到IOO附支术交底。2、巩固期小组成员制定了3个月的巩固期，经过2015年9月到2015年11月巩固期,小组成员曹梦威对齿轮箱故障进行了效果检查：机车齿轮箱故障因素统计表序号因素频数(件)频率(%)累计频率(%)1齿轮损伤633.33%33.33%2齿轮箱漏油527.78%61.11%3轴承损坏422.22%83.33%4断齿211.11%94.44%5油温高15.56%100%合计18100.00%/制表人：黄明制表时间：2015年11月28日十三、体会及今后打算1、通过此次QC活动的开展，小组成员深刻体会到科学管理、科技进步对于企业发展的重要性和必要性。我们将把本次活动的成功经验充分运用到今后的工作中去，继续开展好QC小组活动，为国家西煤东运大通道的畅通无阻做出更大贡献。2、活动前后小组素质对比活动前后小组人员综合素质评价序号评价内容活动前（分）活动后（分）1团队精神892质量意识893进取精神894QC工具运用技巧785工作热情和干劲786改进意识89制表人：黄明制表时间：2015年12月3日一活动前一活动后3、下一步课题:降低空压机故障率