管道施工技术方案指导.docx

管道施工技术方案指导1汽机高压管道组合及安装方案(1) 施工工艺1) 施工前仔细审阅图纸，按系统编绘出管段组合图、吊装顺序图。2) 管道组合安装前，全部进行管道内壁喷砂，然后用压缩空气吹干净，管端用订做的管帽封堵严实，以防砂土、杂物、雨水侵蚀。3) 按管段组合图及到货的管道、管件情况，在组合场进行校验组合。管段组合后编号码放。码放边缘距运输道路不小于2.5m。4) 根据施工情况，按吊装顺序图及管段编号，有秩序的将管段运进厂房。做到工完料净场地清，保持现场环境整洁，文明施工。5) 现场配制管道支吊架，采用无齿锯切割，如用气焊切割，则必须用砂轮打磨光滑。6) 管道焊接全部采用氢弧焊打底、电焊盖面，小于42mm的管道全部采取氮弧焊接。7) 管道开50mm以下孔全部采用机械钻孔,疏放水管与母管连接处,必须加装接管座。8) 取样、加药及温度压力测点等一次门安装应考虑母管保温层厚度，不得影响保温，且阀门布置合理美观便于操作。9) 所有法兰垫片均采用不锈钢石墨缠绕垫，阀门盘根更换为石墨型。法兰连接螺栓应露出螺母23螺距，螺母应位于法兰的同一侧。10) 管道吊装、对口调整时吊挂点尽可能利用支吊架生根，特殊情况经有关部门同意后，方可在混凝土平台上钻孔，拴挂吊索。(2) 施工程序场地布置一-管子及管件清点检查一无损探伤检验及性能试验一管道内壁喷砂吹扫一-管道地面组合编号一一支吊架配制安装->管段吊装焊接一f焊口检验处理一-整个管道系统光谱复查检验一-管道系统水压一验收签证一一保温。(3) 施工方法a.安装前检查D管子、管件、管道附件及阀门在安装前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。2)管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂合格证、材质单、化学成分分析结果；合金钢管子及管件的热处理状态说明或金相分析结果；高压管件无损探伤结果及力学性能试验结果。3)管子、管件、管道附件及阀门外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，无尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm,凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5乐且不大于40mm。4）合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前.，应逐件进行光谱复查并作出材质报告。管子应进行不少于三个断面的厚度测量检验，并作记录。5）检查合格的钢管应按材质、规格分别放置，采取防腐措施，妥善保管。b.管道下料及坡口加工由于四大管道及附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装。故现场只进行由于设计变更等不可预见的原因需现场下料及坡口加工工作。C.焊接施工1）施焊前被焊材料要按有关标准要求做好焊口的打磨与清洁。2）焊前应做好焊口标号及确定施焊者的姓名，做好记录。3）焊条由库房中取出应放入干燥箱内干燥，保证焊条予热要求。4）施工现场的焊条应放在手提式保温箱内，保证使用要求。5）焊口焊接时，按照焊接程序和标准进行施焊。施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，多层焊缝的接头应错开。收弧时，应将溶池填满。所有焊完的焊口要按有关规定做好检查记录。6）焊接施工时，检查周围环境，做好防火措施。d.管道组合D为了减少高空作业，在现场运输吊装条件允许时，管子应尽可能在组合场组合成管段。组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应。2）管子对口时，管中心折口值不得大于2mm,对口处外壁1015mm范围应打磨出金属光泽，以保证焊口质量。3）为保证管道内部清洁，管件、管子组合前内部进行喷砂处理，并用压缩空气吹扫干净。焊口全部采用氨弧打底的焊接工艺。4）合金管道及管件上不得引弧试电流或焊接临时铁件。5）管子接口距弯管起弧点不得小于管子外径且不得小于100mni,管子中短管长度不得小于管子外径且不得小于150mmo6）为保证焊口质量，在焊接前应对焊口两侧15Omln以内的工件预热。预热温度执行相关技术规定。7）焊接过程中两管口应用石棉布封堵，防止风从管中穿过影响预热温度。8）组合场应制做数个防风沙、雨雪的活动焊接棚，防止焊口焊接时受风雨影响，用以保证焊接质量。同时为施工人员创造一个好的工作环境。9）管子组合体形成后，两端管口用订做的管帽封堵严实，组合体标明编号,码放备用。e.管道安装1）管道安装的坡度、倾斜方向应符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差不大于±1Onrnio2）管道安装时应将管内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，禁止将工具等放入管内存放,对施工未完不能焊接结束的管口，应临时封堵,防止杂物落入。3）高压管道中的监察段，应选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不允许在其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不得装设吊架。监察段选用的管两端各割取长度为30050Omm的一段，连同监察段的备用管道作好标记，一同移交电厂。4）合金管道在整个系统安装完毕后，应作系统光谱复查，材质不得差错。剩余管段也应及时做出材质标记。5）安装管道冷拉口使用的工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除。6）焊口焊完后，应及时进行热处理，并做好记录和标记。f.支吊架安装D支吊架安装位置、型式均应符合图纸设计要求，支吊架边缘距焊口不得小于100mm。2）管道安装使用临时支吊架时，应注明标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验后，应予拆除。3）导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，活动零件与其支撑件应接触良好,以保证管道能自由膨胀。4）在有热位移的管道上安装支吊架时,其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。5）弹簧支吊架弹簧的整定应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。6）支吊架全部安装后，应进行调整和固定工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。g.施工机具的管理与安全使用1）施工用的机具应设专人管理并经常维护和保养，做到经常检查，发现隐患及时处理。2）使用倒链进行吊装管道，中途停留时间较长时，应将手链栓在起重链上，防止滑链造成事故。3）卷扬机必须固定平稳、可靠，滚筒上的钢丝绳使用时不得放净，最少保留5圈。4）吊装管道时，绑扎钢丝绳不得与金属结构及混凝土等发生磨擦，并严禁与带电的导线相碰。2中低压管道安装技术措施(1) 施工程序施工准备一一管件管材领用清点一一合金管进行光谱复查-下料一一配管一一管道安装，支吊架安装一一水压一一验收。(2) 施工原则在土建工程移交合格后，按照先高后低、先大管后小管、先主管后支管的原则进行施工，地沟内的管道按照先低后高的原则进行施工。为合理安排施工，实行层次化施工，在汽机房各层平台施工区域内，各施工班组按施工项目分别穿插施工，避免交叉和立体作业。各级抽汽管道与汽缸连接时先安装至缸下抽汽止回阀后第一套支架，在汽轮机高、中压缸具备扣缸条件可施工时,进行与汽轮机下缸接口工作。缸下起立管，搭设脚手架、采用临时起吊措施挂倒链起管。严禁在缸体上点焊铁件等物做临时吊挂点，与汽缸对口时自然连接、间隙均匀，不强制对口。辅助蒸汽管道先安装辅助蒸汽联箱，然后由出口向除氧器和汽缸下施工。与设备接口的管道施工时，保证与设备无力联接。(3) 管道安装在土建工程移交后，按照先高后低、先大管后小管、先主管后支管的原则进行施工。所有管材、管件、规格、材质符合设计要求，表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，合金钢管要做光谱复查。同时要有材质证明书，并填写用材跟踪记录。对合金钢管材、管件、支吊架零部件、阀门、螺栓等由检验人员在被检部件上做出醒目标识，对准备下料和已经下好料的合金管要做及时移植标识。管道坡口采用机械加工的方法。管道组合采用工厂化配管的方法，各组合件按图纸标注尺寸进行合理调配，并按照施工顺序依次编号。管道组合完毕，进行管道内壁喷砂除锈，两端加封头后待用。管道吊装前将管道内部清理干净，不留有任何杂物。管道错口Vlmnb两直管段最小间距10Onlnl且大于管外径，焊缝与支吊架边缘间距50mm。卷管安装中各管段对口时其纵向焊缝相互错口10Omm,并处在易检查的位置。辅助蒸汽管道先安装辅助蒸汽联箱，再由联箱出口向除氧器和汽缸下施工。管道与设备连接不强制对口，为防止杂物掉入设备内，与加热器向上接口封头不用割炬切割，用角向磨光机将其沿圆周焊缝磨开后再与管道连接。组合管道吊装时，要有足够的刚度，吊装后不允许产生永久变形，管道在吊装后及时将支吊架安装完毕，不允许管道长期处于临时吊挂状态。(4) 阀门安装阀门的规格、型号符合设计要求，水压试验合格并作安装跟踪记录。阀门安装与管道中心线垂直，且与介质流向相同。气动控制阀门在搬运和安装过程中，将控制仪表管拆除，安装后采取保护措施，待调试时再回装。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓露出螺母23扣，螺母位于法兰的同一侧。采用远方传动装置的阀门安装时要预先留出安装位置并注意手轮方向是否正确。(5) 支吊架安装支吊架安装时依据图纸尺寸准确下料，生根由切割机切割，大型型钢用割炬下料后其钝边打磨光滑。支吊架安装形式和位置符合设计要求,钻孔用电钻开孔。吊架安装拉杆平直,螺栓螺纹完整，与螺母配合良好，锁母锁紧。导向支架滑动面洁净、平整、无卡涩。3汽机油管道安装方案(1) 油管道简介1) 本方案包括汽轮发电机组的润滑油管道、顶轴油管道、润滑油净化管道、排油烟管道及事故排油管道。2) 上述油系统管道有两种结构形式：第一种是套装油管道，它包括汽轮机润滑油管道；第二种是一般性油管道，它包括发电机润滑油管道、润滑油净化管道、排油烟管道、事故排油管道。3) 套装油管道由汽轮机厂供货，在制造厂加工配制并经化学清洗及表面喷漆、编号后分段组装运到现场。(2) 套装油管道安装a.套装油管道安装采用以下工序施工准备一一内部清理一一现场组装一一内部管道组装、内套管插接一-焊接、检验一一清理一一外套管组合一一焊接、检验一一支吊架安装。b.施工准备1)油管组件在现场不得露天存放，且有可靠的防雨雪防风沙措施。2)根据装箱清单和施工图中零件表，清点全部设备。按总图中编号核对油管组件编号，并用油漆标记方向、编号。3)为减少因供货尺寸与实际安装尺寸的误差造成的返工，必须校核总图尺寸与实际供货组件尺寸、总图尺寸与实际安装尺寸的符合性，接口是否一致，与其它管线是否相碰。4）准备好钢丝绳、手拉葫芦、电焊机、角向砂轮机、MB-201B型气动坡口机、氨气及其它材料和工器具。5）接一路压缩空气软管，以便安装过程中清扫油管道。c.施工工艺D油管道组件清扫：管道组件内部涂漆保护后，为防止运输和贮存中的腐蚀，内壁涂有一层粘油，在组件组装前必须将内壁粘油清理干净，方法是先用煤油清洗，再用油布拖擦，最后用白布擦干净。2）对油管组件的工厂焊缝进行仔细检查，有缺陷时应及时报有关部门，并采取有效措施。检查套装油管内部管道固定的可靠性，螺栓紧固的部位要确认螺栓已可靠锁紧。3）DgWlOO组件坡口用气动坡口机加工，Dg>100组件坡口和焊接检验部位用角向砂轮机打磨，并均在最终清扫前在地面完成，加工打磨后喷焊口防锈剂保护。57mm以下管道采用全氨弧焊接。4）吊装油管组件并临时固定：前箱底部两根套管须在前轴承箱就位前进行安装，其它安装顺序从各轴承向主油箱方向安装，以避免杂物掉入油管内部时无法取出。5）内部管道组装、内套管插接：将相邻几组套管安装坐标和标高统一调整好，并将所有内套管调整好插接好。6）内部管道的焊接检验：内部管道先焊接主油泵出入口管道，再焊接轴承供油管道，最后焊顶轴油管道。内部管道采用全氧弧焊接工艺，所有焊口须做100%探伤。注意每焊好一处接头，均需临时封闭套管，以防杂物进入。7）在所有套管内部接口全部焊接检验完后，打开套管的临时封闭，对套管内部分段进行压缩空气吹扫，从发电机端向主油箱方向依次进行套管的焊接，套管椭圆度大时可将套圈对割为二安装，套管焊接采用氨弧打底电焊盖面的焊接工艺。8）组装支吊架并调整，使其承受载荷符合制造厂要求，并保证对所连接设备不增加附加力。9）最后完成发电机润滑油管道和顶轴油管道与套装油管道的连接。d.质量要求及保证措施1）油管与基础、设备、管道或其它设施之间应留有足够的间距，保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀位移。2）油管与蒸汽管保温层表面应保持不小于15Omm的净距离。3）套装油管道最大缺点是内部管道接错、漏接或泄漏都很难查找，很难补救，为此要求在安装过程中对每一道焊口均要认真处理，分段办理检查签证，外套管组装前要进行联合检查，绝对保证无一漏点。4）油管上的孔应在安装前开好,清理干净，油管安装后不得再在上面钻孔、气割或焊接。5）水平管段的坡度、立管的垂直度及管道坐标应符合汽轮机厂要求。（3） 一般性油管道安装a.一般性油管道施工采用以下工序管子、管件喷砂除锈一一现场预组装一-组件拆下进行化学清洗、阀门检修一-管道正式安装。b.原材料喷砂要求D管子、管件等原材料在外部组合场的喷砂场地进行喷砂除锈。2）喷砂后的管子、管件要用压缩空气和敲击法将附着在管道上的砂粒去除干净。3）喷砂后的管道不能在室外存放，立即运进汽机间。c.管道预组装要求1）按施工图纸要求进行管道的预组装，组件的大小要根据溶液槽尺寸及浸泡时组件内部不存积空气而定，原则上不允许一个体上多个弯。2） Dg100组件坡口用气动坡口机加工，Dg>lOO组件坡口和焊接检验部位用角向砂轮机打磨。管道焊接全部采用鼠弧焊打底电焊盖面的工艺，57mm以下管道采用全氨弧焊接。3）为防止二次污染，阀门在预组装后检修。4）所有法兰面均临时加石棉垫（=2mm）,紧4个螺栓。所有最终安装焊口用氮弧或电焊点焊4点。5）管道上的热控压力表、温度计、接管座必须在预组装阶段完成。6） 32mm以下的管道可不进行预组装，但必须先进行弯管再酸洗。设计未出布置图的小口径管应在此阶段绘制出管道布置图交施工管理部和总工室审批后施工。d.管道组件酸洗D酸洗准备：酸洗前须用钢板和型钢制作四个溶液槽（长X宽X高二IOm×2m×1.2m）,一个管道组件起吊框架。2）溶液配备碱洗溶液一一0.8%氢氧化钠和0.2%磷酸三钠酸洗溶液一一10%工业盐酸和0.2%缓蚀剂若丁钝化溶液一一0.2%亚硝酸钠溶液（PH=I2.510）工业水一一洁净的工业水（用于每道工序的冲洗）3）酸洗过程：将预组装后的管道组件打号拆下后，摆放到吊框架上，然后用吊车将吊框架吊入碱洗槽内，4h后吊出放入水槽内清洗；将经过碱洗后的管道组件吊入酸洗槽，4h后吊出进行水冲洗；将经过酸洗后的管道组件吊入钝化槽，4h后吊出放入水槽中清洗后立即用压缩空气吹干，然后将组件接口用塑料布临时封闭室内保存。e.油系统阀门检修（进口阀门按制造商与业主的约定执行）D阀门检修后正式组装前，要将阀腔、阀柄、阀盖内部打磨清扫净，用白面团粘后确保内部无铸砂、铁屑等杂物。2）阀盖垫片使用耐油石棉垫、聚四氟乙烯垫或金属缠绕垫片；阀门填料使用聚四氟乙烯盘根（浸四氟乳液）。3）组装后的阀门进行水压试验，水压后应将阀门内部吹扫干净后喷油防腐,接口用硬纸板和塑料布可靠封闭后运往施工现场准备安装。4）阀门安装前应挂标记牌，以防用错。f.油管道正式组装D正式安装前对每个组件的酸洗情况进行检查，若发现不合格品，应进行第二次酸洗。2）油管道安装以设备为始点，按设计布置图逐段安装，每道焊口一次焊完。在组装下一个组件前应对上一个已组装组件的清洁度进行验收。3）安装过程中要严防灰尘、杂物落入管道。尤其是立管段，严禁与保温作业同时进行，并确保环境清洁。4）管道在安装过程中不能给所连接设备以附加应力。支吊架在防腐涂第一遍底漆前，应对其金属表面进行除锈喷砂处理5）所有法兰均使用耐油石棉垫片或聚四氟乙烯垫片。6）焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严，向管内充入氨气后开始焊接。4汽轮机抗燃油管道安装方案D高压抗燃油供油系统是为液力控制系统提供稳态及瞬态工况下所需的具有合适油温且符合清洁度要求的高压油源。2） 供油系统的设备集中布置在一个独立的油站中，高压抗燃油由液压泵站通过供油总管供给高压调节阀、中压调节阀、主汽阀、中压主汽阀及危急跳闸系统。来自所有阀门伺服机构的排油通过一个冷油器排到油箱，而危急跳闸系统的排油直接进入油箱。3） 由于高压伺服机构对油质的清洁度要求很高（MOOG2级），因此，供油系统中设置了抗燃油再生循环及过滤装置。4）执行机构与油站间用不锈钢管通过焊接或法兰连接或活接头连接而成。5） 工质采用了人工合成的三芳基磷酸脂抗燃油，该油具有良好的润滑特性及稳定性。管道安装步骤a.施工准备1）准备工器具、材料：电焊机、导链、刀片式切管器、MB-201B型气动坡口机、角向砂轮机、电磨、水平尺、钢卷尺、无齿锯、氢弧焊接工具、氧气、砂轮机、切片、白布、绸子布、胶带、丙酮等。2）按施工图明细表清点管子、管件、阀门、连接件，并对所有部件进行光谱检查，以确认材质符合要求，同时对所有材料进行外观检查，确认无裂纹、砂眼、重皮等现象。该系统管道部件均为厚壁管，一定要对所有部件的壁厚进行仔细核对防止错用，安装前应对25%的管子进行打压试验。3）阀门清点后交研门班进行内部清扫和检修。4）核对图纸与现场实际安装尺寸应一致，根据现场实际情况绘制出小口径管的现场布置图，报施工管理部和总工室审批。b.阀门检修（进口阀门按制造商与业主的约定执行）1）对阀门进行解体，核对阀体、阀盖、阀芯、阀杆材质应符合要求。2）用涂红丹粉方法检查阀芯和阀座的接触，应严密，必要时用硼砂或研磨机研磨。3）检查阀杆、压盖与阀盖的配合间隙应符合要求。4）清扫阀门的通流部分，应确认无铸砂、铁屑，最后用面团粘净。5）组装阀门，阀体与阀盖结合面应使用齿形垫片或金属缠绕垫片，密封填料使用UFO复合盘根。6）对阀门进行水压试验，合格后用压缩空气将通流部分吹干后接口用硬纸板和胶带封闭。c.管道的清扫组合1）管道的切割使用刀片式切管器，管道下料后按图纸要求用气动坡口机加工焊接坡口。2）完成已下料管段上的压力、温度、放油开孔，并完成插座的焊接工作。3）用蒸汽或高压水冲洗各管段及管件内部，再用无油压缩空气吹扫，然后进行检查，确认内部无铁屑、焊接飞溅，再用绸子布托擦，若有油脂则需用丙酮清扫。4）按图纸进行管道的组合对口。d.管道的焊接1）焊接采用套头氢弧焊接，焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严,向管内充入氨气后开始焊接。焊接时组件内部充氯气保护，防止产生氧化层。6） 133以下管道焊接采用全氨弧工艺。3）焊接完后对焊口进行无损探伤检验，所有焊缝100%检验。e.管道连接安装1)将组合后的管道组件吊装就位，开始安装。2)按图纸要求校核管道的坐标和坡度。3)法兰连接前应检查法兰结合面的平整度和光洁度，表面应无径向沟痕。结合面垫片应使用不锈钢齿型垫片。4)活接头在安装前应对球面座进行严密性检查，方法是在球面座上涂红丹后用球形接头对研，检查接痕迹应连续不间断。5)管道安装后管段上的接口应及时封闭，以防杂物落入。6)管道安装中应保持环境的清洁，管道应分段进行清洁度的验收。7)支吊架应按图纸要求与管道同步组合安装。8)管道安装时应考虑油冲洗的临时接口。9)管道安装时应保证对设备不填加附加外力。10)支吊架在防腐涂第一遍底漆前，应对其金属表面进行除锈喷砂处理。5油系统冲洗方案(1) 冲洗流程油箱一f油泵一一供油箱一一油动机一一回油管一一油箱(2) 临时设施安装及要求1) 制作一个不锈钢临时油箱，并安装在控制油站附近。油箱出口应比滤油机入口高10020Omnb油箱内部要彻底清扫干净。2) 准备好一台滤油机。(3) 系统安装及要求1) 抗燃油站、再生装置、高压遮断模块、油动机、高低压蓄能器、滤油器检修安装完毕。2) 所有抗燃油管道安装完毕，并经检查连接正确，清洁度合格、焊口探伤合格。3) 冷油器冷却水管道安装完毕，并投入运行。(4) 系统冲洗的准备1) 将调节汽阀、主汽阀和再热主汽阀油动机上的快速卸载阀的压力调整杆放松，以使其在最低的压力下动作，并关闭各执行机构的截止阀。2) 拆掉EH油箱控制板上的滤油器，换上冲洗滤油器。3) 完全关闭EH系统去精密滤器组件管路上的隔离阀。4) 将危急遮断控制块上的电磁阀电路拆除，从块上拆去电磁阀，用冲洗板代替电磁阀。5) 拆去调节汽阀、主汽阀油动机上的滤油器，用冲洗滤油器代替。6) 将调节汽阀、主汽阀、再热调节阀油动机上的电液转换器拆去，用冲洗板来代替油动机块上的电液转换器。7) 将再热主汽阀、再热调节汽阀上的电磁阀拆去，用冲洗板来代替油动机块上的电磁阀，并拆去供油节流孔板。(5) 冲洗工艺步骤D将EH油桶尽量置于近油箱处。清洗油桶顶部，去掉孔盖，从油桶里取油样进行化验分析，看EH油的特性是否满足要求。2) 将滤油机置于EH油桶旁，将滤油机插入EH油桶顶部的大口中，将出口软管插入EH油桶的小开口中，启动滤油机专门清洗滤油机和软管，清洗时间至少15min03) 关闭滤油机，把EH油桶顶上小开口中的出口软管拆出。从EH油箱透气装置和加油组件上拆出加油帽，把滤油机的出口软管插入加油帽口中。4)启动滤油机把EH油加入到油箱中。当液位指示器指示油已满时，关闭滤油机，把滤油机出口软管从油箱加油口拆出，装入加油帽。5) 断续地开动EH油箱主电动泵，使油充满相连的管子和部套组件，同时检查系统的严密性。开动EH油箱主电动泵，调整EH油箱控制板上的溢流阀，使出口压力满足冲洗要求。6) 把控制循环水到EH油箱冷油器去的阀门全部关闭。7) 在冲洗时，应检查系统隔膜阀是否关闭，这会使EH油流过油动机组件的速度增加。在冲洗时，短时关闭各个油动机的截止阀同样也会增加油的流速。8) 开动EH油箱备用电动泵。EH油的温度最高允许57°C(55°C60)。为了在其余的冲洗过程中保持此温度，开启循环水流过冷油器。改变方向控制阀，使油仅通过油箱的一个冷油器的组合件。9) 关闭每一个油动机块上的高压截止阀，打开机组一边的高压截止阀，冲洗这些油动机，时间至少为2小时，然后关闭到这些油动机去的高压截止阀。打开到未冲洗的油动机去的高压截止阀，进行冲洗，时间至少为2小时，重复上述过程，直到所有的油动机均已至少冲洗2小时。10) 每隔2小时拆出EH油箱中的四根磁棒，用白绸布擦清它们，然后再装进去。11)冲洗过程中注意泵的出口滤油器压差，如果压差报警装置动作，那就要更换滤芯。12)冲洗之前和冲洗停止以前，抽取EH油样。EH油的中和指数在大于3h的间隔中必须保持不变，而且不得大于0.25mgKOH/go在回油滤油器前从主回油总管所设的取样点中取出0.5L的油样进行分析，合格该阶段冲洗结束。13) 上阶段冲洗完成时，关断2个EH油箱电动泵。将泵的控制开关锁在停止的位置上。使用入口滤网专用工具拆去油箱顶盖透气装置和加油帽组件。从油箱里拆出入口滤网。清洗并且重新装上入口滤网，重新装上透气装置和加油帽组件。并开始下一阶段的冲洗。14) 在各阶段冲洗的后期，将蓄能器主阀和放出阀在“打开”和“关闭”状态切换，以此冲洗蓄能器。(6)系统恢复1) 各阶段冲洗全部合格后就可对系统进行恢复并在下列位置用永久的金属网滤芯替换所有的临时滤芯。2) 将以前拆下的电液转换器调换主汽阀和调节汽阀、再热调节阀油动机上的冲洗板。将以前拆下的电磁阀调换各再热调节阀、再热主汽阀油动机上的冲洗板。将拆下的有关节流孔板复原。3) 将以前拆下的电磁阀调换危急遮断控制板上的冲洗板。4) 拆去油箱入口盖板，拆出油泵进口滤油器进行彻底清洗。检查油箱内侧，然后装上盖板及滤油器，注意不要使油箱中的油液受到污染。5) 不要从油箱中取走冲洗后的油，这些油要比油桶中的油干净。补充冲洗时损耗的油，须用经滤清的油。然后装上透气帽。6) 放回输送软管中的油，装上油桶上的管塞，擦干软管，从滤油机上拆出脏的滤油器，将泵及软管放入干净的保护箱中。7) 检查液一气蓄能器的充氮压力。8) EH溢流阀及油动机快速卸载阀须重新调整。重新对三通阀定位，以选择哪一个冷油器，并开启循环水。6汽轮发电机润滑油系统冲洗(1) 冲洗流程冲洗流程图：(2) 临时设施安装及要求D采用大流量油冲洗装置，该装置由大流量热油泵、流量调节阀、过滤系统、电加热器及动力盘组成,。大流量装置放置在主油箱和冷油器附近，出、入口耐油胶管与油系统管道接口通过法兰连接。入口接到主油箱底部的备用法兰上，出口分三路，其中一路接到切换阀入口管上，另一路接到主油泵入口管上,第三路接到主油箱顶部，每路各接一台临时控制阀。2) 将主油箱内注油器卸下，并将注油器放到油箱底部；将主油泵拆除，并将出入口管短路；将顶轴油泵出入口管短路。3) 将通往汽轮发电机组各轴承的供油管与回油管短路；4) 安装临时管道并要符合油管道的安装工艺及清洁度要求。5) 制作两个临时油箱，并安装在主油箱附近，准备好纸板式滤油机，油管冲洗振动器。6) 打开各调节保安部件的进油接口，使油直接排入前箱。7) 在交直流润滑油泵吸入口牢固地包上60目的滤网。8) 将去推力轴承磨损指示器的节流孔板取下，并将与试验设备连接的油管接头卸开，使油排入中箱。9) 将去盘车润滑的节流孔板卸下，并将油管及喷淋接头打开，使油排入轴承箱。10) 各轴承的顶轴油管与轴瓦接头打开，使油排入轴承箱。11) 将主油箱内清扫干净。(3) 冲洗工艺步骤a.第一阶段一油箱冲洗1)通过滤油机向主油箱注入合格的透平油至最高油位。2)启动大流量冲洗装置，对主油箱及联接管道进行循环冲洗，此时油不供向轴承供油管和主油泵出入口管。冲洗流程：油箱一-大流量冲洗装置一-油箱b.第二阶段冲洗轴承供、排油管冲洗D将通往主油泵入口管的阀门关闭，将通往主油箱顶部管的阀门微开(用于调节冲洗压力)2)启动大流量油冲洗装置，开启冷油器旁路门冲洗2h后，调整切换阀，投入冷油器，使油充向各轴承，并经短路管流回油箱，冲洗轴承供、回油管时需分组进行分别冲洗，以提高各支管冲洗效果。3)冲洗的同时分别对顶轴油管进行分组冲洗。c.第三阶段一主油泵出入口管冲洗1)打开通往主油泵入口管的阀门，关闭切换阀，将通往主油箱顶部管的阀门微开(用于调节冲洗压力)。2)启动大流量油冲洗装置，对主油泵出入口管进行冲洗。d.第四阶段冲洗一启动油泵冲洗1）启动交直流润滑油泵参加冲洗。2）恢复顶轴油泵出入口管，启动顶轴油泵进行冲洗。e.第五阶段冲洗一进轴承冲洗D将各轴承供回油短路管拆除、恢复正式系统。2）将各轴瓦上瓦拆走，下瓦旋转一定角度（20o）o3）启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、对系统进行冲洗。f.第六阶段一整个系统冲洗D拆除临时管道，恢复主油泵、注油器及主油箱、前轴承箱油管道。2）将各轴瓦、推力瓦翻瓦检查、清扫、安装，将各轴承的顶轴油管与轴瓦接头恢复，将各调节保安部件的接口恢复。3）将去盘车润滑节流孔板恢复。4）分别启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、盘车装置分别对系统进行冲洗，取样化验，连续两次合格，全部冲洗工作结束。（4） 系统恢复各阶段冲洗全部合格后，就可对系统进行全面恢复。（5） 冲洗工艺要求1） 油冲洗过程油温应交变进行，高温一般为75（抗燃油不超过60）左右，低温为30C以下（抗燃油不得低于21C）,高低温各保持12h,交替变温时间约Iho2） 对外露的管路、弯管及焊缝用油管冲洗振动器、铜锤、木锤敲击。3） 油冲洗过程在油箱、冷油器、过滤器、油管道等底部的疏油点、排污点经临时管、纸板滤油机（润滑油）玻尔滤油机（抗燃油）进行滤油，并将油排至油箱。4） 油冲洗过程中，油净化装置、抗燃油再生装置、排油烟装置应连续投入运行。5） 每一阶段冲洗结束后，都应将冲洗油从油箱内倒入备用油箱内，然后清理油箱滤网，再将油从备用油箱中倒回，进行下一阶段的冲洗。6） 对储存油箱、油净化装置、自动反冲洗滤油装置及其到主油箱之间的管道利用润滑油输送泵及纸板滤油机进行自循环冲洗。（6） 冲洗质量要求1) 严格控制冲洗油温，高温不得超过规定范围，抗燃油5560,润滑油6575。2) 每一阶段冲洗都须在油箱、冷油器底部取样化验，合格后方可进入下一阶段冲洗。3) 抗燃油、润滑油系统冲洗，需连续两次在所有油箱、冷油器底部分别取样，并分别达到MOOG2级(抗燃油)、MooG4级(润滑油)油冲洗才最终合格。7小直径管道施工工艺措施4) )技术管理1)加强管理，提高认识，针对小直径管道施工中容易出现的布置不整齐,弯头不美观，支架不牢固，安装后被损坏等质量通病，我们在组织形式上采取措施，将汽机房内所有小直径管道划归一个班组施工，由一个技术员管理，统一布置走向，统一设置支吊架，搞好规划的统一性。2)无布置图设计的小直径管道施工前，根据系统图设计的流程及现场具体情况，由班组技术员设计管道走向布置图，布置图应采用AUtOCAD进行绘制，做到图面清晰，布局合理，整体美观。经工地专工审核并报工程管理部批准后方可施工。3)班组技术员根据批准后的管道布置图及设计系统图进行工料分析汇总,并报物资供应部实施物资准备，同时做为施工班组领取材料的依据。5) )施工工艺1) 施工班组将管材按规格、材质领取后，送到喷砂场地统一进行喷砂及压缩空气吹扫处理，然后入库按规格、材质分类保管。施工时按规格、材质设计要求使用多少领取多少，当天施工结束将剩余的管材运回工地，防止管子造成二次污染和管材混乱现象。2) 管道系统施工前，工地专工应根据本工地小直径管道施工项目情况，选择有代表性的一个系统或一个局部，例如汽机本体疏水管道，气动逆止阀供气管道。组织施工人员按国优工程的标准要求，率先干出一个样板工程，作为本工地小直径管道项目的施工准。3) 管子的下料切割全部采用无齿锯，焊口打磨达到电力建设施工及验收技术规范(焊接篇)的标准要求，且焊口端部外壁15mm范围内打磨出金属光泽，保证焊接质量。4)89mm以下管口的焊接全部采用氤弧焊接工艺，保证管口焊接后的内部清洁及外观工艺美观。5) 支吊架的下料应采用无齿锯切割，如用气焊切割必须打磨光滑后方可使用。6) 支吊架型钢上的孔眼应用电钻钻孔，不得采用气焊割孔。7)同一系统的管道应用相同形式的管件，如用弯头就不要同时再用弯管，且同一系统中弯管的弯曲半径应保持一致，使管道安装整体上具有协调性。6) )施工方法1) 管道布置应沿横梁、立柱、墙壁排列走向，以求整齐、美观，并易于设置支吊架。2) 管道安装时，相邻两管间距及与其它建构筑物之间距应满足管道保温厚度的要求，并有一定的距离。3) 管道安装时，应尽量避开主管道支吊架、阀门、流量孔板、膨胀节等装置，以免其检修、维护时将小直径管损坏。4) 不保温的管道对口焊接后，应对焊口进行打磨处理，去掉焊口药皮、焊溜、飞溅附着物等，使焊口光洁，油漆美观。5) 管道安装集中布置时(如联箱、操作台、取样架等装置)管子布置应考虑保温厚度，并按规格、种类排列，阀门应做结构调整，使盘根压盖、门杆支架、电动装置的安装角度一致，有规则性。做到布置合理，排列美观，操作方便。6) 管道安装中所有阀门(进口阀门按制造商与业主的要求执行)必须解体，检查、研磨，做到开关灵活，严密不漏。7) 安装阀门密封水等直径小于IOmm的管道，对口焊接时，应采用套管焊接连接方式。套管长20mm,壁厚与管子壁厚相同，材质也相同。8) 管道支架管部一般应用U型卡子。托架根部应采用相同规格的角钢或槽钢。42m以上管道支架，采用小于管道直径的管子做根部且相同管道其根部规格应一致。38mm以下管道支架采用角钢做根部。支吊架间距应按设计要求正确装设，若设计无要求时，按下表执行:管子外役(mm)支吊架最大间距(m)保温不保温251.11.52.6321.31.63381.41.83.444.5L62.03.757L82.54.2762.22.84.9892.43.75.31083.24.46.39) 室内主管道排空点、放水点的阀门安装应布置在便于操作的地方，且标高应尽量一致。排放点集中的地方，安装开口式排水联箱集中排入地沟。单独的排放点，排水漏斗一般距地面50Onlm以下，放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后放水管的管径应比来水管大。直接排入地沟的放水点出口应低于地沟盖板或与地沟边沿相齐，但不得排入工业水管沟或电缆沟。10)室外主管道的排空点、放水点阀门前管段应尽量缩短，露出主管道保温外层可进行阀门操作和保温即可。11)小直径管道随主管道进行水压和冲洗结束后，应放净管内存水，系统恢复。