器械GMP无菌附录飞检不合格汇总.docx

XXXXXXXXX有限公司飞检不合格项汇编医疗器械生产质量管理规范无菌附录覆盖时间：20162018医疗器械生产质量管理规范附录无菌医疗器械第一部分范围和原则1.1 本附录是对无菌医疗器械生产质量管理规范的特殊要求。1.2 无菌医疗器械生产须满足其质量和预期用途的要求，最大限度地降低污染，并应当根据产品特性、生产工艺和设备等因素，确定无菌医疗器械洁净室（区）的洁净度级别，以保证医疗器械不受污染或能有效排除污染。第二部分特殊要求2.1 人员2.1.1 凡在洁净室（区）工作的人员应当定期进行卫生和微生物学基础知识、洁净作业等方面培训I。临时进入洁净室（区）的人员，应当对其进行指导和监督。飞检实例：1 .企业2017年3月开展了内部员工的微生物知识培训，但没有培训效果的评价记录，2018年的员工培训计划和培训记录均没有微生物知识的内容。2 .年度培训计划未明确具体培训时间；同时已完成的卫生和微生物学的培训项目、内容、参加人与年度培训计划不相符。3 .抽杳2018年培训计划实施情况，进入洁净区的机修人员，未进行洁净区相关知识的培训。4 .洁净室部分人员洁净作业培训不到位。5 .企业某新入职设备管理员尚未进行卫生和微生物与基础知识的培训。6 .现场发现有管理人员未遵守工艺卫生、工艺纪律管理及处罚规定，将手机带入洁净区。2.1.2应当建立对人员的清洁要求，制定洁净室（区）工作人员卫生守则。人员进入洁净室（区）应当按照程序进行净化，并穿戴工作帽、口.罩、洁净工作服、工作鞋。裸手接触产品的操作人员每隔一定时间应当对手再次进行消毒。裸手消毒剂的种类应当定期更换。飞检实例：1 .个别员工培训记录不全，如2018年1月6日公司有关生产环境控制管理制度培训的实施记录表，无培训评价人签名。2 .查见75%酒精的配制、领用记录日期为6月2日，但其标示有效期为6月1日至30日。3 .企业规定消毒剂品种应定期更换，具体执行消毒剂管理制度，现场未能提供消彘剂管理制度。4 .消毒剂管理规程规定消毒乙醇为配制，企业实际为购买75%酒精。5 .洁净厂区内存在员工化妆的情形，与文件规定不符；洁净间生产人员先穿戴洁净工作服后再洗手，与企业工艺卫生管理制度规定内容不符；洁净厂房内未设置清洗洁净工作鞋的区域；生产区用于裸手消毒的75%的乙醇消毒液，未标示配制时间及有效使用期限。6 .未对手消毒用消毒剂品种的更换作出规定。7 .查洁净间组装车间，多名操作工人指甲很长且指甲缝有黑色泥垢油污。8 .洁净区内，用于消毒裸手的仪器未标注内含消毒剂的种类、配置日期、失效期的信息。9 .裸手消毒使用的新洁尔灭已于2017年3月过期。10 .陪同人员戴戒指、手表，生产负责人带笔记木、笔、手机进入洁净区。组装车间的操作人员只使用种消毒剂，75%酒精，未定期更换。男更衣间的手消毒液配置日期2016年12月1日，效期2016年12月30日，仍在使用。IL万级、十万级洁净区工鞋存放在般控制区的更鞋柜，现场发现有工人在般控制区更鞋后进入洁净区。12.无消毒剂配置领用记录，无手消毒记录。2.1.3应当制定人员健康要求，建立人员健康档案。直接接触物料和产品的人员每年至少体检一次。患有传染性和感染性疾病的人员不得从事直接接触产品的工作。飞检实例：1.洁净车间某员工的健康证已于2016年6月过期。2.1.4应当明确人员服装要求，制定洁净和无菌工作服的管理规定。工作服及其质量应当与生产操作的要求及操作区的洁净度级别相适应，其式样和穿着方式应当能够满足保护产品和人员的要求。洁净工作服和无菌工作服不得脱落纤维和颗粒性物质，无菌工作服应当能够包盖全部头发、胡须及脚部，并能阻留人体脱落物。飞检实例：1 .净化车间的洁净工作鞋材质和样式易脱落纤维。2 .洁净区缓冲间采用手浸没于消毒剂中的手消毒方式，但消毒剂桶内的消毒剂量不足以浸没双手，企业提供的消毒剂验证方案和验证报告没有明确消毒桶的规格和消毒剂的用量。3 .制定了洁净工作服管理规定，但洁净间未标示穿戴说明或示意图。4 .洁净和无菌工作服管理制度（YY/GL6.4-04）中规定：“洁净工作服洗涤程序：用自来水加洗衣液磬先用纯化水进行漂洗一甩干紫外线灯消毒40分钟”，实际操作中未记录紫外灯使用时间。5 .万级洁净区洁净服不能包盖脚部，不能阻留人体脱落物。6 .衣服清洗、消毒管理规定（FRKM/QG6.4-04B/0）中未制定无菌工作服的清洗、整理和灭菌后的贮存要求。7 .工厂旁有施工工地，对厂区空气污染的影响，企业未进行评估和验证。8 .生产厂区有杂草、积水和建筑垃圾；9 .环氯乙烷气体存放区设置在工人宿舍隔壁，无相应防护措施；10 .留样室设置在企业厨房隔壁。2.2厂房与设施2.2.1 应当有整洁的生产环境。厂区的地面、路面周围环境及运输等不应对无菌医疗器械的生产造成污染。行政区、生活区和辅助区的总体布局应当合理，不得对生产区有不良影响。厂区应当远离有污染的空气和水等污染源的区域。飞检实例：1.1号楼十万级洁净室墙面与地面连接处压条脱落，2号楼万级注塑车间地面有裂缝。2.2.2应当根据所生产的无菌医疗器械的质量要求，确定在相应级别洁净室（区）内进行生产的过程，避免生产中的污染。空气洁净级别不同的洁净室（区）之间的静压差应大于5帕，洁净室（区）与室外大气的静压差应大于10帕，并应有指示压差的装置。必要时，相同洁净级别的不同功能区域（操作间）之间也应当保持适当的压差梯度。飞检实例：1 .洁净区的注塑间未开启空气净化系统，洁净间与外界的压差计显示静压差为零，以薄纸测试回网无任何回风反应。2 .空气洁净级别不同的洁净室之间的压差未进行有效控制,如万级车间女二更与洁净车间压差表为0帕。3 .净化车间的男一更和男二更之间压差计无论在门开启或关闭状态下都显示为7Pao4 .净化区通往外界的物料传递窗，未安装压差计进行监视。5 .十万级洁净区十车间入口处指示压差的装置失效。6 .二更室外的压差计指针偏于零以下。7 .十万级洁净车间与脱外包间（非洁净车间），其压差梯度未达到108 .查实验室现场，阳性对照间为正压设置。9 .洁净车间入口处安装有压差计，但开关门无任何反应。洁净车间内的生产车间包括粉料车间，均未安装指示压差装置。10 .洁净室内的内包间和洁净室外的外包间通过物流通道相通，无压差监测装置；洁净车间内的生产车间包括粉料车间，均未安装指示压差的装置。11 .男一更间压力表在门开启后无法归零。外包间与洁净区间压力表损坏。生物学检测室与外界压差小于IOPao12 .男一更与二更之间压差计未归零：女一更与二更之间压差计损坏，门不能密闭；中间库的物料传递窗两侧可同时开启；粒料混料岗位现场无称量器具，如磅秤、量筒等。13 .企业产品内包装间和外包装间的双层传递窗旁压差计指示压差为负压。14 .十万级洁净区一车间二楼与一楼非洁净区包装间之间设置了成品滑道，用于传递成品，但洁净区和非洁净区间仅有一扇门密闭。传递成品时门开启，洁净区直接与非洁净区联通，现场查见压差计显示为1帕。15 .万级与十万级通过缓冲间连接，未监控万级与十万级之间的静压差。16 .现场检查压差表,中转库和挤注间（洁净区）和脱外包室（室外大气）静压差不足10帕。17 .阳性对照间与缓冲走廊之间的压差为正压。18 .一楼注塑车间男一更压差表显示2帕。19 .查洁净车间的包材暂存间，传递窗（包材入口传递窗2F-03）与非洁净区相连，无指示压差的装置。20 .洁净生产区内包间内的传递窗与非洁净区相连，无指示压差装置。21 .微生物限度室一更与室外压差表已坏，无示值。2.2.3 植入和介入到血管内的无菌医疗器械及需要在10,000级下的局部100级洁净室（区）内进行后续加工（如灌装封等）的无菌医疗器械或单包装出厂的配件，其末道清洁处理、组装、初包装、封口的生产区域和不经清洁处理的零部件的加工生产区域应当不低于I（M）OO级洁净度级别。2.2.4 与血液、骨髓腔或非自然腔道直接或间接接触的无菌医疗器械或单包装出厂的配件，其末道清洁处理、组装、初包装、封口的生产区域和不经清洁处理的零部件的加工生产区域应当不低于100,000级洁净度级别。飞检实例：1.一次性使用血液灌流器初包装封口工序未按照要求放置在净化车间内。2.2.5 与人体损伤表面和粘膜接触的无菌医疗器械或单包装出厂的配件，其末道清洁处理、组装、初包装、封口的生产区域和不经清洁处理的零部件的加工生产区域应当不低于300,000级洁净度级别。2.2.6 与无菌医疗器械的使用表面直接接触、不需清洁处理即使用的初包装材料，其生产环境洁净度级别的设置应当遵循与产品生产环境的洁净度级别相同的原则，使初包装材料的质量满足所包装无菌医疗器械的要求；若初包装材料不与无菌医疗器械使用表面直接接触，应当在不低于300,000级洁净室（区）内生产。飞检实例：1.初包装材料（吸塑盒）的供方生产环境为ISO8级（十万级），不符合无菌指导原则中2.13.1产品生产环境的洁净度级别（万级）相同的原则。2.洁净车间的注塑间、粉料间、拌料间内查见若干周转箱内放置有粒料、内包材、生产后的边角废料。2.2.7 对于有要求或采用无菌操作技术加工的无菌医疗器械（包括医用材料），应当在10,000级下的局部100级洁净室（区）内进行生产。2.2.8 洁净工作服清洗干燥间、洁具间、专用工位器具的末道清洁处理与消毒的区域的空气洁净度级别可低于生产区一个级别，但不得低于300,000级。无菌工作服的整理、灭菌后的贮存应当在10,000级洁净室（区）内。飞检实例：1 .一楼10万级洁净区中未设置工位容器具的清洗间。2 .洁净区洗衣间水槽内有不同颜色的抹布，无标识，企业陪同人员解释为待清洗抹布；3 .晾衣杆上挂的洁净服无任何标识，还挂有洁净室外的工作服：4 .工位器具间放置的周转箱无任何标识；5 .工作鞋在工位器具间清洗；6 .洁具间放置的抹布、拖布无标识。7 .生物学检验室使用的无菌工作服在普通环境下清洗。8 .检验室一更换鞋处放置一标识有“待洗无菌服”字样的塑料桶，桶内装满未经防护处理的工作服。9 .企业洁净服管理规定，方级无菌服应在万级洗衣机清洗，十万级应在十万级洗衣间清洗。查该公司实验室无菌服清洗记录，确认实验室无菌服在十万级生产车间内的洗衣间进行清洗，未执行有关规定。10 2.9洁净室（区）应当按照无菌医疗器械的生产工艺流程及所要求的空气洁净度级别进行合理布局，人流、物流走向应当合理。同一洁净室（区）内或相邻洁净室（区）间的生产操作不得互相交叉污染。飞检实例：1 .洁净区注塑间与废料粉碎间之间、注塑间与模具间之间没有安装压差计，无法监测压差梯度，没有防止和减少交叉污染的措施。2 .PE及PP给料间的管道上料为洁净控制区，物料传递未设置脱包及缓冲间。3 .二楼十万级厂房物流人流走同一通道，未有效区分，相互交叉往复，也未采取防止交叉污染的有效措施，存在交叉污染的风险。4 .检验室一更换鞋处放置标识有“待洗无菌服”字样的塑料桶，桶内装满未经防护处理的工作服。5 .企业洁净服管理规定，万级无菌服应在万级洗衣机清洗，十万级应在十万级洗衣间清洗。查该公司实验室无菌服清洗记录，确认实验室无菌服在十万级生产车间内的洗衣间进行清洗，未执行有关规定。6 .企业未设置物料传递缓冲间,采用传递窗,现场检查发现传递窗内无送风,不能有效起到洁净室（物料暂存间,管路车间和挤注间）和非洁净室的缓冲作用,也不利于物料脱外包进入洁净区的净化。7 .企业未设置物料传递缓冲间，采用传递窗,现场检查发现传递窗内无送风,不能有效起到洁净室（物料暂存间和操作间11）和非洁净室（外包室）缓冲,也不利于物料脱外包进入洁净区的净化。8 .血液灌流器在洁净车间生产工序从分装（百级）、到拧盖（万级）、又到注水（百级），工序布局交叉。9 .洁净室中洁具间没有设置用水点、清洗洁具的水池。10 .净化车间内无工位器具清洗区域，在非净化区进行清洗后再经过消毒烘干传入净化车间。备注:红字部分为一般缺陷项,红字黄底色为严重缺陷项。自2019年起,国家局发布的飞检情况5汇总,调整为按规范章节列出,故本文件仅覆盖2016至2018年。2.2.10 洁净室（区）空气洁净度级别指标应当符合医疗器械相关行业标准的要求。2.2.11 洁净室（区）的温度和相对湿度应当与产品生产工艺要求相适应。无特殊要求时，温度应当控制在1828°C,相对湿度控制在45%65%。飞检实例：1 .半成品组装车间相对湿度40%、组装车间相对湿度38%,不符合洁净区相对湿度应控制在45%65%的规定。2 .万级洁净车间如注塑、粗洗等房间，湿度仅为30%左右，均未达到规范最低湿度45%的要求。3 .5月24日下午企业空调系统控制主机上显示洁净厂房回风口相对湿度为65.9%,5月25日上午查看在洁净厂房内中转品库的温湿度记录本，没有24日的记录。4 .洁净区十万级更衣间实时湿度值为80%、洁净区暂存间湿度为85%。5 .男二更、中间库温湿度仪分别显示温度为28.4度、29.3度。6 .现场检查一楼注塑车间的粒料间湿度为%,企业程序文件工作环境和污染控制程序（YY心X6.4-00）中规定的湿度为“45%65%”。7 .注塑间、粉料间没有安装温湿度装置。2.2.12进入洁净室（区）的管道、进回风口布局应当合理，水、电、气输送线路与墙体接口处应当可靠密封，照明灯具不得悬吊。飞检实例：1 .洁净间地面敷设电线管道等形成凹槽用钢板焊接覆盖，经压迫变形，不能保证可靠密封。2 .洁净厂房内注塑间回风口有破损；精洗间未设置回风口；模具间、中转库回风口遮挡；洁净厂房内粉碎间电线裸露。3 .PlCC生产车间2017年5月二更中新建洁具间，洁具间未设回风，直排至二更。4 .粉碎车间墙壁上电线管道未完全密封，有缝隙。5 .无菌检验室的空调净化系统安装于无菌检验室顶部夹层隔板间的全封闭空间，无法开展H常操作维护保养；净化系统的送风管道与工作、生活区空调管道不能识别和区分。6 .末道清洗包装生产和生物实验室分别设置一套空气净化系统，经初、中效处理后的空气经由1个1Irf左右的房间，房间内装有空调器室内机、臭氧发生器。房间在非控制区内，开有门,分别设置在库房和普通生产区。2.2.13洁净室（区）内操作台应当光滑、平整、不脱落尘粒和纤维，不易积尘并便于清洁处理和消毒。飞检实例：1 .查洁净间，组装间操作台玻璃台面有破损；洗衣间、进料间墙面有锈迹和脱落。2 .万级洁净区内封口操作台表面有数处油漆剥落。3 .洗衣间内有木质台面桌子使用。4 .洁净区配料室中的三个回风口处均加装了储物柜，并将回风口移至储物柜上，柜内存放化学试剂；洁净区洗衣间唯一回风口被洗衣机遮挡。5 .洁净室空气净化系统新风采风与洁净室回风共用一个管道进入风机机组系统。2.2.14生产厂房应当设置防尘、防止昆虫和其他动物进入的设施。洁净室（区）的门、窗及安全门应当密闭，洁净室（区）的门应当向洁净度高的方向开启，洁净室（区）的内表面应当便于清洁，不受清洁和消毒的影响。100级的洁净室（区）内不得设置地漏。在其他洁净室（区）内，水池或地漏应当有适当的设计和维护，并安装易于清洁且带有空气阻断功能的装置以防倒灌，同外部排水系统的连接方式应当能够防止微生物的侵入。飞检实例：1 .包材存放区、成品待检区无防止昆虫及其它动物进入的设施。备注:红字部分为一般缺陷项,红字黄底色为严重缺陷项。自2019年起,国家局发布的飞检情况6汇总,调整为按规范章节列出,故本文件仅覆盖2016至2018年。2 .洁净室地漏无防倒灌装置。3 .生产洁净厂区粉粹间门有缝隙；PE内包装袋十万级生产车间门有缝隙。4 .十万级洁净区照明灯具内有昆虫。5 .十万级洁净区男二更和洗手区域之间的门向洁净度低的方向开启。6 .安全门玻璃非钢化玻璃，为普通玻璃，紧急情况下影响出口使用。7 .粉料间和注塑间之间的门，未向洁净度高的方向开启。、8 .洁净车间的配液室内排水管直接与外界连通，无空气阻断装置。9 .洁净区生产用冷却水排出管直接与外界相通。10 .洁净区洗手室、挤注间等区域的地漏未有效液封。11 .洁净室的安全门外有带锁的推拉门和超过20匣米的台阶。2.2.15洁净室（区）内使用的压缩空气等工艺用气均应当经过净化处理。与产品使用表面直接接触的气体，其对产品的影响程度应当进行验证和控制，以适应所生产产品的要求。飞检实例：1 .过滤灌装工艺中压缩空气过滤膜的更换为3个月一次，而企业的验证是6个月一次。2 .灌注镜片保存液时使用了压缩空气，但未对压缩空气净化效果进行检测或监测。3 .操作间I导管末道清洗（无菌注射用水）后采用吹干工艺，对吹干工艺使用的压缩空气对产品造成的影响未明确规定，企业提交的工艺用气验证报告未明确覆盖该核心用气点。4 .测漏工序采用的压缩空气不能证明经过净化处理,该气体与产品使用表面直接接触,企业不能提交对产品影响程度的验证和控制文件。5 .洁净厂房内压缩空气用于注塑件上微粒的清理，属于与产品表面直接接触的气体，但没有开展对产品影响程度的验证。6 .企业未对与产品使用表面直接接触的气体对产品所造成的影响进行评价或验证。7 .洁净生产区精洗间的地漏未清洁，查洁净区卫生管理（LT/AD/PM15）未对地漏清洁、维护作出规定。8 .十万级净化车间“洗衣间”下水管道口未封闭。9 .2.16洁净室（区）内的人数应当与洁净室（区）面积相适应。飞检实例：1 .未提供位于天津市津南区长青科工贸园区上海街18号-4号注塑成形车间洁净区的现场工作人员人数上限的验证记录。2 .洁净间人员数量控制验证方案仅对装焊接间、装针间、内包间验证，对精洗间、中转间等洁净操作间未作验证。3 .查洁净区人数上限验证资料，未见周转室等部分功能间的具体验证记录。4 .洁净区人员数量控制验证方案及报告中验证洁净区内最大人员数量，其中一更、二更为1人，手消毒区域为2人，但实际未按规定对进入洁净区人数进行控制。2.3设备2.3.1 生产设备、工艺装备和工位器具应当符合洁净环境控制和工艺文件的要求。飞检实例：1.空调净化系统清洁维修保养管理制度（文件编号：Q/SYS/SB/ZD-2008-124）规定初效每个月清洗一次，中效三个月清洗一次，高效过滤器每年监测完整性，但企业实际对初、中效每年更换，实际也未监测高效过滤器的完整性；企业生产体外诊断试剂产品具有不连续性，空气净化系统停机时间较长，企业尚未对不同停机时间后再次开启空气净化系统所需采取的措施进行相应的验证和规定。2 .空气净化系统未进行确认和验证，未进行初中效压差监控；空调净化系统不连续运行，未对再次开启运行条件进行确认。3 .企业采用紫外灯对洁净车间进行消毒，未对消毒效果进行有效验证。4 .企业的空气净化系统未连续使用，在春节期间1月24日至2月3日停机，企业在2月9日恢复生产后，2月15日才开始沉降菌检测。企业未对此做法提供验证资料。5 .企业生产体外诊断试剂产品具有不连续性，空气净化系统停机时间较长，企业尚未对不同停机时间后再次开启空气净化系统所需采取的措施进行相应的验证和规定。6 .模具维修间放置在净化间内、模具未放置在模具间内，放置在注塑车间，对注塑车间造成污染隐患。7 .工位器具存放在10万级包装车间的中间品库内。2.3.2洁净室(区)空气净化系统应当经过确认并保持连续运行，维持相应的洁净度级别，并在一定周期后进行再确认。若停机后再次开启空气净化系统，应当进行必要的测试或验证，以确认仍能达到规定的洁净度级别要求。飞检实例：1 .现场发现空调初效过滤器压差为300Pa,但企业规定不能超过原始初效压差95Pa的2倍值。2 .经查企业净化系统初、中、高效过滤器清洗、更换记录，未及时清洗或更换过滤器。3 .空气净化系统新风口清洗和更换操作与程序控制文件规定不符；未监测空气净化系统初效、中效初始压差和实时压差；未明确空气净化系统再确认周期，验证资料中环境检测数据未明确动态或静态。4 .空气净化系统未连续运行，每天停机后重新启动要求30min后生产,未进行验证或测试。5 .净化系统-风机组操作规程5.3规定，初级、中级过滤器使用时间累计超过1000小时或接近警报压力时，应当清洗，高效过滤器2年更换一次，但未对清洗方法作出规定，未对可清洗次数、何时必须更换进行验证。查洁净车间送风口170个，企业高效过渡器最近一次采购为2013年4月22H,采购100个，且未能提供最近两年高效过滤器的更换记录，不符合更换周期规定。6 .企业2017年12月26日至2018年3月26日停工，净化风机组(XHM-JFJ-Ol、XHM-JFJ-02)停机，2018年3月27日恢复生产，企业只做环境监测，未对长时间停机作验证。7 .2017年2月的空调净化系统再验证报告(TR/YZ-21)在第5章3节中规定下一次的再验证时间为2018年1月，但到2018年7月，企业仍未开展再验证。8 .查车间环境自净能力验证报告空调机组停机7天验证，结论自净时间为2小时，但实验原始数据显示，自净时间应为3小时。9 .最近一次洁净间空调停机再运行验证报告为2013年2月16日批准，未能提供再验证或评估报告。10 .企业规定净化车间空调系统为不连续使用，最长停机时间不超过10天，企业在2017年1月和2月分别进行了停机3天和10天后开机的验证，在验证报告结论中明确规定发生空调系统或净化车间改造等情形时应重新进行不连续使用的验证。企业在2017年5月对净化车间的精洗间进行改造，只在2017年6月委托常州食品药品检验中心进行静态条件下洁净度检验，没有重新开展空调系统不连续使用的验证。IL企业于2018年春节放假后2月24日上班，对停机空气净化系统开机后，未对再次开启的空气净化系统进行必要的测试或验证，也未对洁净室的环境参数进行检测。12 .纯化水微生物检测标准操作规程(SoP-O8-405),检测方法规定的检测量为0.1ml,药典标准规定检测量为Iml13 .工艺用水检验管理规程BGI-SMP-ZL-032规定每月对所有出水点纯化水进行全检。该企业有24个纯化水出水口，查2017年1月纯化水全检记录（BGI-SL-ZL-006）仅有6个出水口记录。14 .企业使用的纯化水按照体外诊断试剂用纯化水（YY/T1244/2014）,但内部文件纯化水质量标准及检验规程（QQ-C-402）规定：微生物限度为每Iml不得超过100个（标准值为50个）15 .每天7点半开机、12点关机、13点开机、17点关机，未见停机后再开启空调净化系统的测试或验证记录。16 .企业洁净区监测规程规定，空气净化系统停机超过7天再开机需要进行全项检测，但只开展了停机2天再开机的验证。17 .设备运行记录表中显示2017年1月25日14点2月3日5点30分企业洁净区空气净化系统连续停机，企业未提供连续停机8天以上再次开启生产前的测试或验证资料，也未提供恢复生产前对洁净区环境参数进行检测的记录，不能确认仍能达到规定的洁净度级别要求。18 .随机抽取停机后在开启空气净化系统的验证报告（2017年3月6日，YZZQR03223）未见停机时间和开机时间记录，检测报告只有无菌操作间、配制间、灌装间的检测记录。19 .空调系统标准操作程序规定压差不超过初始压差2倍,实际执行初中效压差10150,中高效压差30250。20 .组合式净化空调机组安全操作规程（HT-GC6.3-54）规定初、中效段压差不得大于100Pa,未规定压差范围，现场检查发现中效压差表压差指示为OPa。2.3.3应当确定所需要的工艺用水。当生产过程中使用工艺用水时，应当配备相应的制水设备，并有防止污染的措施，用量较大时应当通过管道输送至洁净室（区）的用水点。工艺用水应当满足产品质量的要求。飞检实例：1 .纯化水系统操作规程和维护保养规程（BGI-SoP-SB-O41）规定：企业设备协助厂家一年进行一次管路清洗消毒。但企业未提供委托纯化水系统生成厂家消毒维护的合同款项和记录。2 .企业工艺用水为符合药典规定的纯化水，企业在2016年10月进行过水系统验证，但未对纯化水的全性能检测周期进行规定，也一直未做全性能检测。3 .企业内部文件玻璃器材、加液器清洗操作过程（SCB-O06）规定：使用后先用饮用水冲洗三遍，但器具清洗间内并无饮用水供水口，询问员工平时只用纯化水清洗；4 .配置室B室内纯化水储罐（塑料）旋盖敞开，但桶内标示有效期10天，企业未做纯化水敞口存放有效期验证。5 .未对洁净车间工艺用水储水桶进行清洗消毒记录。6 .企业规定产品护帽等零部件使用注射用水精洗，现场查见注射用水采用常温、不循环方式贮存。7 .十万级洁净区清洗间内注射用水和洁具间内纯化水管路存在死水段。2.3.4应当制定工艺用水的管理文件，工艺用水的储罐和输送管道应当满足产品要求，并定期清洗、消毒。飞检实例：1 .制水车间管道连接处有漏水，地面有积水。2 .纯化水设备操作及维护保养规程规定臭氧在纯水箱及分配管路循环1小时，查2018年5月27日制水管路、贮水罐清洗消毒记录记录臭氧消毒时间为0.5小时（15：45-16：15）,不符合规程规定。3 .工艺用水文件中未对针管末道清洗用水输送管道标识、注射用水制水设备和输送管道循环等防止污染措施明确要求。4 .原水罐顶部盖子开放，结有蜘蛛网，未进行清洁；5 .现场发现纯化水系统在线监测二级电导率在7sZcm浮动，未及时按照反渗透纯化水系统操作规程规定“当产水电导率大于2scm时，系统制定产水不合格，启动电动阀门将水排放”进行操作；6 .在工艺用水系统确认资料未标明取水点；7 .制水设备维护保养规程未明确活性炭、精密器、呼吸器更换频率；8 .纯化水储罐/输送管道清洗消毒作业指导书规定消毒后再次启动用纯化水循环15分钟后排放，纯化水储罐/输送管道消毒记录中未记录该过程。9 .工艺用水管理制度（编号TRZD08）规定对原水箱每季清洗次，但制水设备上没有原水箱，原水（城市自来水）由管道直接进入石英砂过滤器；制水设备的2级反渗透和EDl设备之间安装有塑料材质的中间水箱，但在制度中没有对中间水箱的清洗规定。10 .企业的纯化水储水罐及管道清洗消毒操作规程（RSS-3.2.2/1.07）对储水罐及管道的清洗消毒流程、周期、介质、时长等内容进行了规定，抽查2018年2月12日、4月12日、6月12日的清洗消毒记录，企业只记录了清洗时长、介质和消毒介质，没有消毒时长的记录，与操作规程不符合。11 .操作规程规定清洗消毒后应冲洗至各个取样点检验纯化水酸碱度、电导率符合要求为止，企业6月12日在进行清洗消毒后当日的纯化水检验记录只有总送水口和总回水U的取样检验记录，没有精洗间等车间内其他用水点的取样检验记录。12 .万级洁净厂房精洗间存在盲管且漏水；万级注塑车间管道漏水，导致地面积水；制水车间设备漏水，导致地面积水。13 .万级的精洗间出现一根约150OPX的横管接到水槽中，存在盲管。14 .部分储罐和管道将注射用水标识为“蒸储水”，用语不规范。15 .2016年纯化水系统验证报告中规定总送水口、总回水口每天取样进行化学检测和微生物检查，验证报告附表仅有2016年5月30日、6月6日、6月13日检验报告，且未标注取水点；现场清洗间打开纯化水使用点开关，流出的水呈铁锈色。16 .查看企业制水车间，后制水室内不锈钢纯化水贮槽底部有滴状漏水。17 .纯化水制备系统的清洗消毒采用化学消毒法，但纯化水储罐未设置取水点，无法监测纯化水储罐内化学残留物的清洁效果。18 .工艺用水由集团总公司集中配送车间，中间站储罐与制水点距离较远，对中间站储罐的管理未形成制度，也未有效管理，现场环境杂乱差。19 .器具清洗间、洁具间的纯化水管，不是U型管道设计，有盲管。20 .微生物限度室内的微粒测试仪所使用的纯化水，从周一（4月IOH）放置进微生物限度室，存放至今。21 .未见纯化水灌装和管道的清洗消毒的配置和使用记录。22 .制水设备在线监测电导仪损坏；23 .粗洗车间纯化水管路无流向标识；24 .粗洗车间纯化水出口有塑料外接管路；25 .工艺用水系统设备操作保养规程未规定纯化水储水罐呼吸器滤芯更换或清洗周期，也未提供相应记录。26 .工艺用水管理规定（LTTSEQlI）“保安过滤器每月用1%NaOH,清洗30分钟，3个月更换1次滤芯“，企业实际不清洗，每月更换滤芯。27 .纯化水储水罐顶盖无锁紧密封装置，且未配备呼吸器。28 .纯化水的储罐和管道的清洗消毒规定（编号：ID-GL-SZGL-5）：每月对纯化水储罐及管道进行消毒，查看储罐及输水管清洗消毒验证报告（ID-GL-SZGL41）验证周期为3个星期。29 .工艺用水管理文件中未对注射用水使用点的温度监控进行规定。30 .清洗工艺规程（编号：GZ0008-2016）规定：二次清洗用软管接纯化水充分冲洗产品或部件，软管每周拆下后用酒精浸泡消毒半小时。但企业未对消毒的效果进行验证。31 .注射用水点存在死水段，且未明确规定取水时如何避免死水的措施。2.3.5与物料或产品直接接触的设备、工艺装备及管道表面应当光洁、平整、无颗粒物质脱落、无毒、耐腐蚀，不与物料或产品发生化学反应和粘连，易于清洁处理、消毒或灭菌。飞检实例：1 .万级洁净厂房粗洗间内测流量的针管内有霉菌，不锈钢盆下水口封盖处有大量锈迹。2 .净化车间精洗间内，半自动轧机底座有明显脱落锈蚀，镜片保存液配置罐顶盖锈蚀明显，易造成净化车间污染。3 .纯化水储罐的总回水管弯角处有焊缝明显突起且有氧化变色痕迹。4 .洁净间注塑机、拉伸机等生产设备表面有锈迹、漆面脱落；传送带有毛边并脱落。5 .精洗间的洗针器具表面有锈迹。6 .企业洁净车间的印刷间安装了印刷机，用于注塑件的标识印刷，机器上油污多，且不易清洁处理。7 .工装未按企业文件规定进行养护，也未明确养护人员。2.4 设计开发2.4.1 应当明确灭菌工艺（方法和参数）和无菌保证水平（SAL）,并提供灭菌确认报告。飞检实例：1、设计开发资料中未明确灭菌工艺，未见灭菌确认报告。2、企业有2台在用环氧乙烷灭菌柜，2017年环氯乙烷灭菌柜验证资料显示验证了一台，未记录设备编号。2.4.2 如灭菌使用的方法容易出现残留,应当明确残留物信息及采取的处理方法。2.5 采购2.5.1 应当对采购物品进行检验或验证，需要进行生物学评价的材料，采购物品应当与经生物学评价的材料相同。飞检实例：1 .未能提供重要采购物料聚丙烯、硅油及稀释剂一年内生物学评价（如细胞毒性等）相关资料，也未对上述物料进行定期必要的生物学评价。2 .无采购原材料聚乙烯的生物学评价材料。3 .无法证明现生产用聚丙烯外壳原材料与进行过生物学评价的材料一致。4 .无菌产品无菌检验用培养基和无热原生理盐水均无验收标准及验收记录。5 .物料清单中规定直径2.8的输液管所用材料牌号为PVC肺管料，但企业未提供肺管料的生物学评价记录。2.5.2对来源于动物的原、辅材料应当满足产品质量控制要求。飞检实例：1.产品初包装材料（推注器）未对初始污染菌和微粒检测制定验收要求或检验规程。2.5.3无菌医疗器械的初包装材料应当适用于所用的灭菌过程或无菌加工的包装要求，并执行相应法规和标准的规定，确保在包装、运输、贮存和使用时不会对产品造成污染。应当根据产品质量要求确定所采购初包装材料的初始污染菌和微粒污染可接受水平并形成文件，按照文件要求对采购的初包装材料进行进货检验并保持相关记录。备注:红字部分为一般缺陷项,红字黄底色为严重缺临项。自2019年起,国家局发布的飞检情况H汇总,调整为按规范章节列出,故本文件仅覆盖2016至2018年。飞检实例：1 .未能提供初始包装材料西林瓶、胶塞和铝塑的初始污染菌和微粒污染可接受水平的文件或相关验证记录。2 .企业现场未提供与药物洗脱球囊在接接触的初包装材料（球囊保护套管）进行选择确认的详细记录。3 .抽查批号为1647998P的内包装材料（聚酯/聚乙烯复合袋）进货检验记录，缺少初始污染菌培养基批号及培养条件，缺少阴性对照记录，与聚酯/聚乙烯复合袋检验规程SOP-QCZG-02-B001文件规定不一致。4 .初包装材料进货检验记录中缺少初始污染菌和微粒污染的检测记录。5 .未确定所采购初包装材料初始污染菌和微粒污染可接受水平并形成文件。6 .原材料采购规范文件（YZ/MP0110/2009）未规定内包装材料初始污染菌和微粒污染可接受水平。2.6生产管理2.6.1 生产过程中产生粉尘、烟雾、毒害物、射线和紫外线等有害物质的厂房、设备应当安装相应的防护装置，建立其工作环境条件的要求并形成文件，以进行有效控制。飞检实例：1 .在净化车间内设置r粉碎间，对回收料进行粉碎，设置r吸尘罩，但未制定粉碎间环境条件要求和管理规定。2 .粉碎间为回风设置，未设置成直排，成为空调回风管路污染隐患。3 .吸塑间产生大量粉尘，但装载注塑用原料的器具无良好密封防护措施。4 .生产中使用的石油酸物料易燃易爆、具强刺激性，但企业未安装相应的防护装置。5 .实验室管理制度（IDZD6401）规定化学药品柜由双人双锁管理，实际执行中为单人双锁。6 .实验室化学危险品管理规定（JJ-SOP-12-2016,1.0版）：化学药品柜由两人双锁管理，实际执行中为单人单锁。危险化学药品废液收集桶无标识，无警示内容。7 .6.2应当制定洁净室（区）的卫生管理文件，按照规定对洁净室（区）进行清洁处理和消毒，并保存记录。所用的消毒剂或消毒方法不得对设备、工艺装备、物料和产品造成污染。消毒剂品种应当定期更换，防止产生耐药菌株。飞检实例：1 .在阴道扩张器生产车间的洗衣间发现一瓶已过有效期的新洁尔灭（有效期至2016年02月09日）。2 .洁净区卫生管理规定（HD/GL-生-05）规定进入洁净区的人员严禁携带个人生活用品，在洁净车间十车间内，设置有员工放置水杯的专用箱柜。3 .清扫卫生管理规定规定的洁净区消毒方法和要求与无菌生产卫生管理程序书规定的内容不一致。2.6.3 生产设备所用的润滑剂、冷却剂、清洗剂及在洁净室（区）内通过模具成型后不需清洁处理的零配件所用的脱模剂，均不得对产品造成污染。2.6.4 应当制定工位器具的管理文件，所选用的工位器具应当能避免产品在存放和搬运中被污染和损坏。飞检实例：1 .洁净车间多处使用黄色、红色周转箱，黄色用于存放待检品，红色用于不合格品。查工位器具管理制度3.1.8项规定，洁净区工位器具一般采用蓝色、绿色、黄色、红色，但仅规定r蓝色与绿色周转箱使用范围，未明确黄色与红色的用途。2 .未提供工位器具管理文件，仅在洁净区卫生管理规定中规定了工位器