钻孔灌注桩施工钻孔桩施工方案.docx

钻孔灌注桩施工钻孔桩施工方案1施工测量控制(1)主要应用的标准在施工期间，施工测量主要应用国家和交通部颁的标准如下：1)公路桥涵施工技术规范(JTG/TF50-2011)。2)全球定位系统(GPS)测量规范(GB/T18314-2009)o3)公路全球定位系统(GPS)测量规范(JTJ/T066-98)。4)工程测量规范(GB50026-2007)。5)国家一、二等水准测量规范(GB12897-2006)。6)其他，如设计图纸中有关规定。(2)测量方法在钢护筒顶口测设出的设计纵横十字丝，其方向线的交点即为设计桩位，钻孔时可据此进行钻机初定位。钻机初定位完成后，用全站仪极坐标法测出转盘中心实际位置，使其偏差符合要求。同时测出转盘顶标高，用来控制孔底标高。2钻孔桩成孔施工2.1 钻机选型根据对本合同段内地质资料的综合分析，本项目地质情况有如下特点：第一,第四系覆盖层较厚，且富含淤泥质粉质粘土、粉质粘土等地层，对孔壁稳定要求较高；第二，岩层硬度大，下伏基岩为强风化花岗岩(砂土状)、强风化花岗岩(碎块状)、中风化花岗岩、微风化花岗岩层。中风化微风化层顶面起伏较大，中风化二长花岗岩饱和单轴抗压强度达30.089.7MPa,属于较硬岩坚硬岩；微风化二长花岗岩或微风化花岗岩饱和单轴抗压强度达51.0-139.0MPa,属于坚硬岩。左1#、右1#桩基分别嵌入中风化花岗岩5m、微风化花岗岩2m,施工难度相当大。因此选用何种钻机以及采用何种钻进工艺是能否保证钻孔桩工程质量的关键。根据对地层的综合分析以及我单位类似工程的施工经验，特别是福建地区的施工经验，决定采用冲击正循环钻进工艺，JKL8-A型钻机完成钻孔桩施工。表21钻机性能参数由E牵引力平均绳速功率电动机型号型号(kN)(m/min)(kW)(m)整机重量(kg)JKL8-A80303255Y280S-65800试钻时引桥B015#墩左1#、右1#桩位处各放置1台钻机。钻孔平台上配备1台20m3/min空气压缩机(两相邻墩共用),2台3PNL泥浆泵和1台ZX-200的泥浆净化设备以及泥浆循环设备。表22ZX-200泥浆净化器性能参数处理能力(n?/h)分离粒度等级(mm)除砂效率(%)渣料筛分能力(t/h)总功率(kW)整机重量(kg)200>0.074>902580484000表23螺杆空气压缩机性能参数型号排气量(m3/min)工作压力(MPa)电机功率(kW)进气口(Dn)重量(kg)LGS-20200.7110652400型号流量扬程(m)功率(kW)重量(kg)3pn902122450为保证冲锤在冲击碎岩过程中，能够产生足够的冲击能量破碎岩石，对钻头翼板严格要求。结合本合同地质资料，选用四翼冲锤较为合适，其优点为：因接触面积较小，四翼有利于增大底刃的冲击强度；有利于改善钻头的结构强度，保证钻头在使用过程中，不因冲击力量过大造成掉牙、脱爪等事故。2.2 泥浆制配与循环(1)泥浆的制配和循环采用淡水泥浆进行钻孔桩成孔施工护壁。泥浆均采用孔外预拌制，钻孔施工时专设1只泥浆箱，进行泥浆集中搬浆、储存、供应。利用相邻的钢护筒作为泥浆池(作为泥浆池的钢护筒，可先用小钻机进行扫孔，扫到离护筒底口2m位置停此扫孔)。在泥浆制配循环过程中，每拌浆4(X)0?对孔内以及循环池出口处的泥浆进行检测一次，根据检测结果对泥浆进行调整，增减水、膨润土、以及外加剂的用量。冲孔时随时测定和控制泥浆密度。如遇较好的黏土层，亦可采取自成泥浆护壁，方法在孔内注满清水，通过上下冲击造浆。每冲击l-2m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。冲孔过程中要根据不同的地质地层中不同情况控制好冲程及泥浆比重等施工参数，也是提高工作效率、保证顺利施工的关键。各施工阶段的泥浆性能指标要求见下表。表25泥浆性能指标项次项目冲程(m)泥浆密度(t/m3)备注1在护筒中及护筒底口以下3m以内0.9-1.11.1-1.3土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石或粘土块。2粘性土层1-2清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块。3砂性土层1-21.3-1.5抛粘土块，勤冲勤掏渣，防坍孑晨4砂卵石层2-31.3-1.5加大冲击能量，勤掏渣。5风化岩层1-41.2-1.4如岩层表面不平或倾斜，应抛入203()mm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣。6塌孔回填重成孔11.3-1.5反复冲击，加粘土块及片石。造浆施工中应注意的问题(1)严格控制泥浆质量，做到定时检测，及时掺用添加剂，改善泥浆性能；(2)置换的泥浆必须经沉淀、排渣、检测合格后方可使用；(3)泥浆通过净化器使直径在0.074mm以上的颗粒筛分到储渣筒内，钻渣运至指定地点处理。(2)泥浆池的布置根据施工现场的实际情况，钻孔施工时采用与成孔桩位相邻护筒通过螺旋橡胶连通管连接形成泥浆循环系统。钻进相邻护筒作为沉淀池和储浆池，泥浆管与泥浆净化器相连，循环泥浆通过净化器排渣后返回相邻护筒内。此循环系统同样适用于导管二次清孔。（3）泥浆的回收利用钻进过程中，新浆和回收的泥浆主要储存在护筒内，并由专人检测泥浆指标。淤泥层、强（微）风化基岩的钻进，泥浆的消耗量很大，而且泥浆性能指标很难控制。要不断地补充贮备的达标的新浆或不断在循环泥浆中加入膨润土，以确保泥浆的各项指标正常。灌注混凝土过程中，派专人随时抽样检查排出泥浆的指标，对于性能较好的泥浆进行回收、储存。（4）泥浆循环净化处理根据施工现场的实际情况，钻孔施工利用钢护筒形成泥浆沉淀池。泥浆净化器作为泥浆的循环系统使用。钻机的出浆管连接在泥浆净化器上进行筛分、旋分、沉淀。筛分是泥浆通过振动筛将大块的钻渣分离出来；然后经旋流器利用离心力的将直径0.074mm以下的颗粒旋分出来；再流入泥浆池内沉淀，沉淀后的泥浆经连通槽流入钻孔内循环使用；小部分泥浆经过管路直接回流孔内。废浆和分离出的钻渣排放至指定存放地点。钻进上覆地层的淤泥层、强（微）风化基岩的泥浆主要用贮备的新浆。（5）钻渣及泥浆的处理根据本工程的特点，严禁钻渣和泥浆就近倒入海中。因此钻进过程中不可循环使用或再利用的泥浆，混凝土灌注过程不可再回收利用的泥浆，采用泥浆泵装至泥浆船，泥浆净化器排出的钻渣，可直接接入墩边的泥浆船，然后运到指定地点进行处理。见图2-2泥浆回收示意图。泥浆泵（抽山废弃泥浆）工拉简底标高图22泥浆回收示意图注意事项：a、严格控制泥浆质量，做到定时检测，及时添加PHP及纯碱，改善泥浆的稳定性；b、置换的泥浆必须经沉淀、排渣、检测合格后方可使用；c、由于大桥地层复杂，在进入岩层之前，应有一定量的泥浆、膨润土、锯末储备。2.3 钻机的安装、调试和移位钻机安装之前，根据桩位坐标放出钻机安装位置，通过履带吊吊装钻机就位。钻机就位时，测量检查其平面位置钻盘中心位置以及平整度；各项指标满足要求后将钻机与平台进行限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移；同时在钻进的过程中对底盘四角点不间断进行水准校核，如发现钻机底座有倾斜迹象平整度偏差大于5mm,进行及时的调整保证冲锤中心、桩孔中心基本在同一铅垂线上。成孔验收合格之后，钻机进行移位。将钻机钻头挂在护筒上的扁担梁上，再用履带吊吊起钻机整体安装在待钻孔位置，最后将钻头及其他部件吊装就位。2.4钻进成孔施工本标段桩基工程特点是护筒底口埋深较深，护筒底口进入强风化风花岗岩层,护筒内钻进无须考虑塌孔，只需注意排渣和护筒内壁泥皮的清理，提高施工工效。而护筒底口以下部分钻进需根据岩层（或卵砾石层）的强度，控制冲锤的冲程,以及泥浆的比重和除砂的工效，以确保成孔质量（孔壁外型、孔径和桩底沉渣厚度）。因此，成孔施工可分护筒内钻进和护筒外钻进两个阶段，采取相对独立的方法完成。具体做法阐述如下：（1）护筒内钻进阶段为了防护筒内掉入铁件对后期钻孔造成困难，在开钻之前，用电磁铁对护筒内进行扫吸，清除孔内的铁质杂物。B015#墩钢护筒内地层自上而下分别为：淤泥、中砂、淤泥质粉质黏土、中砂。开孔时采取低锤密击，钻进过程中，随时补充泥浆或清水，在软弱的淤泥土层中用小冲程反复冲击，在粉质黏土层用1.（）2.0m中小冲程，中砂层用2.03.0m中冲程，护筒底口强风化花岗岩层用2.04.0m中高冲程，但进入护筒底口，宜减小冲程，确保孔壁成型。钻进过程中形成的混合泥浆，均通过泥浆净化器处理后回流进入护筒，钻渣装在渣筒内通过翻斗车运送到处理场进行集中处理。（2）护筒外钻进阶段护筒底口以下地层为强风化花岗岩层。根据地质资料显示，强风化花岗岩层属较稳定地层，不宜塌孔，冲锤在出护筒底口遇到上述地层时，稍降低冲锤的冲程，控制进尺速度，增大泥浆浓度即可穿过。各地层护筒外正常钻进施工控制如下：1）中砂层对于砂层，若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象。在砂质土中成孔，一般采用小冲程12m,泥浆相对密度控制在1.31.4之间，穿过地下水时，必须使护筒内保持1.01.5m的水头高度，特别是地下水有压力时，还要能保持足够的泥水压力。2）粉质黏土在粉质黏土中成孔，小冲程12m,泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块，泥浆相对密度控制在1.31.4之间。在砂层或粉质黏土层发生坍孔时，可用碎石（小砾石）夹黏土回填到坍孔位置以上，并提高泥浆浓度或改善泥浆性能，加高孔内水位重新冲孔，属深层坍孔时，可用在坍孔位置灌注低标号水下混凝土加固孔壁的方法处理。3）强风化、中风化和微风化花岗岩层桩开孔至入岩后，开始向孔内加入清水或稀泥浆来降低泥浆相对密度，泥浆相对密度控制在1.3左右，采用大冲程34m,钻孔过程中勤循环泥浆除渣，及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。在桩基接近终孔50cm时，加大泥浆比重至1.4左右，加快泥浆循环除渣，精确测定孔深后，一次钻进至设计标高，避免沉渣堆积造成欠钻和超钻。（3）第一次清孔钻孔结束后，由于泥浆循环时间长，孔壁泥皮过厚，为确保孔壁和桩身混凝土紧密结合，需先对孔壁进行刮泥皮后，才能进行第一次清孔。一般情况下，终孔的泥浆性能调制的好（1.10左右），泥浆的失水量小，泥皮则较薄，附着在护筒内壁的厚度则明显较小，因此终孔第一次清孔时，严格控制泥浆的性能参数，在确保孔壁稳定的情况下，尽可能地降低泥皮厚度。采取上述措施后，可再利用钻头上缠绕钢丝绳对护筒内壁的泥皮做进一步的清理。泥皮刮除的具体做法如下：终孔后，在钻头的四翼上分别焊短钢筋（32）,在钢筋外焊接一个钢筋环（32）,钢筋环与钢护筒内壁之间的间距为1cm。泥皮清理钢筋环在钻头纵向分布两层。清孔时，在护筒内自上而下反复提升下降钻头，使得钻头上下窜动和转动，可将护筒壁泥皮彻底清除。泥皮去除后，经监理认可同意后及时进行清孔。图23钢护筒内壁泥皮清理器清孔采用气举反循环清孔。具体做法如下：移走钻机冲锤，下灌注导管至孔底50-80cm,在导管内接一根内径4cm的钢管，底部加一沙包，导管顶端密封,预留进风管及出浆管，用空压机进行吹砂清孔。风管距离导管底约7.0m,送风量约为20m3/min,风压控制在1.2MPa左右。由于桩径较大清孔时可摇动导管，改变导管在孔底的位置进行清孔，直到孔底沉渣厚度不超过设计规定的3cm。同时保持孔内水头，防止塌孔。经检测孔底沉渣厚度满足设计及规范要求，孔内泥浆指标符合要求后，及时拆除导管，开始钢筋笼下放。导管气举反循环清孔示意见图2-4o（4）第二次清孔在钢筋笼和导管安装好，混凝土灌注之前，进行孔底沉渣的厚度的测量，若沉渣厚度超出设计规定值时，需要进行二次清孔。方法与一清相同。导管图24二次清孔示意图（5）钻孔泥浆的备置与钻孔过程中的水头控制正式钻进前，率先采用1台钻机进行扫孔，即护筒内的钻进（护筒底口向上1m）。单（桩）孔护筒底口以下部分钻进时，预先将该护筒周围已扫孔的护筒相连通，作为钻进时泥浆的循环系统。单（桩）孔循环系统相对独立，可以确保开钻瞬间护筒内能及时补充泥浆，防止泥浆面急剧下降。采取气举反循环排渣，泥浆使用量较大，因此在钻进前，在作为循环系统一部分的相邻的护筒内预先配置数量充足的泥浆备用。单（桩）孔泥浆的总数量应按（钻进时可能出现的最高潮位+2m）进行配置。为了保证钻孔施工过程中的孔壁的绝对安全，因此在钻孔施工过程中注意进行孔、内外的液面监测，水头差控制在25m内，在水头差超过5m时，采用3PLN泥浆泵补充或抽出孔内泥浆，调整水头差。（6）成孔工效分析参照我公司在福建渔平高速延伸线一一平潭海峡大桥钻孔桩施工经验，中风化岩石饱和单轴抗压强度在50Mpa左右时，平均进尺可以达到2m/d；微风化花岗岩饱和单轴抗压强度在70MPa左右时，平均进尺在0.5m/d左右。本合同段钻孔桩成孔施工时，各个地层钻进工效估算分析如下。表26钻孔桩成孔工效分析序号地层单位平潭XX湾1覆盖层m/d343.52中风化层m/d223微风化层m/d0.51,0.20.30.52.5钻进与终孔注意事项开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，水电管路是否畅通，以确保正常工作。正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定量后方可开始钻进。护筒外钻进时，采用小冲程，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。护筒底口以下钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。钢丝绳与钻头之间设置转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。钻进过程随时注意往孔内补充浆液，维持孔内的水头高度。孔内泥浆面任何时候均应高于海水面1.5m2.0m。钻孔过程中应用检孔器检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。当钻孔距设计标高1m时注意控制进尺速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入持力层，并达到相应的嵌岩深度。相邻两根桩不得同时成孔或浇筑混凝土，以免扰动孔壁，发生串孔、断桩事故。钻孔过程连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。2.6钻孔过程中孔内事故的预防和处理（1）钻孔偏斜1）原因钻机不平或地面不均匀沉降使钻机底座倾斜导致冲孔倾斜。冲孔时遇有倾斜度的软硬土交界处或岩石倾斜处2）预防和处理方法安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。在有倾斜的软、硬地层钻进时，控制进尺，低速冲进，或回填片石、卵石冲平后再冲进。用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，回填砂砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进。（2）埋钻1）原因掉钻后，未能及时打捞上来，因沉渣过后，造成埋钻。塌孔造成埋钻2）预防和处理办法避免钻头长时间停留在孔底不动，不能停止向孔底输送泥浆，应使泥浆继续循环。如果沉渣时间短，埋钻不太严重，可不停地将钻头一提一松，逐步将钻头松动，然后提出。如沉渣埋钻比较严重，需用泥浆泵从上至下逐步将沉渣清除,再提钻头。（3）缩孔1）原因钻锥焊补不及时，钻锥严重磨耗。2、预防和处理办法：及时修补磨损的钻头。（4）梅花孔（或十字孔）1）原因 泥浆浓度太稠，转向装置又失灵，阻力大。冲击锥不能自由转动。冲程小冲击锤刚提起又落下，冲击锥得不要到足够的转动时间。2）预防及处理办法应经常检查转向装置的灵活性，及时修或更换失灵的转向装置。 选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。（5）坍孔1）原因泥浆相对密度不够或其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。冲击锥倾倒，撞击孔壁。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。2）坍孔的预防和处理方法严格控制进尺速度，选用相对密度，粘度、胶体率较大的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。风暴潮或台风影响期水位变化过大时，采用升高护筒，增高水头等措施保证水头相对稳定。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒后再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。清孔时指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。吊入钢筋骨架时对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。（5）防止渗、漏浆措施钻孔施工时;密切注意泥浆面的变化，一但发现有漏浆现象，分不同情况及时采取控制措施。增大泥浆比重和粘度，停止除砂,停钻进行泥浆循环,补浆保证浆面高度，观察浆面至不在下降时方可钻进。如果漏浆得不到控制，则需在浆液里加锯末，经过循环堵塞孔隙，使渗、漏浆得以控制。如果发现在钢护筒底口漏浆，在采用.上述措施得不到控制后，将钢护筒接长跟进。在采用上述措施后，若漏浆得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放置一段时间后，再进行施钻。2.7桩孔质量检测当钻孔深度达到设计要求后，采用高压泵向孔底射浆反循环清孔，使孔底及边角处的钻渣也能随之吸出，并清除护筒上的泥皮。成孔标准见表2-4。表27成孔质量标准表项目允许偏差孔的中心位置（mm）W50孔径（mm）2设计桩径倾斜度W0.5%桩径孔深2设计孔深且满足入岩深度要求沉淀厚度（mm）W30清孔后泥浆指标见表2.3-63钻孔桩成桩施工3.1概述左1#、右1#桩基钢筋笼重分别为112、134,长度分别为32.6m、39.6m。钢筋笼从桩顶以下50cm起，每隔2m设置一道加强钢筋。定位钢筋与主筋进行焊接，沿桩轴线每隔2m设置一层，每层设置4根，其夹角均为90°,相邻两层投影在平面上的夹角为45°。为确保钢筋保护层厚度，桩基主筋定位采用强度为C40的滚轮垫块，每隔2m在螺旋箍筋上设置一组垫块，每组设置4根，其夹角均为90°,相邻两层投影在平面上的夹角为45°。3.2 钢筋笼制作与运输（1）钢筋笼分节和接头设置整根钢筋笼长度须分成多节才能进行运输和现场的拼装和连接。考虑到主筋的长度和布置位置，以及钢筋接头必须错开的距离（l.5m）以及现场的安装需要,钢筋笼整数分节长度按12m进行控制。钢筋笼分节时，每个断面的接头数量不大于总数量50%,相邻断面的间距按1.5m设置。(2)钢筋笼制作钢筋笼加工制作在后场钢筋加工场进行。加工场区设置6条长度均为66m的台座，台座由混凝土施工基础平台，半圆形钢筋定位架构成。钢筋定位架由按钢筋位置开槽口半圆型钢板以及半圆形钢板支撑型钢组成，钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制水平标高，保证钢筋定位架轴线在同一水平面和同一条线上。为了保证钢筋笼制作时上下断面的齐平，在地膜的一头设置8mm钢板挡板，并用型钢支撑牢固。钢筋笼长线台座法加工见下图。图31钢筋笼制作胎架图3-2钢筋笼长线台座法加工图钢筋笼制作之前，先进行主筋直螺纹接头加工和钢筋笼加劲箍制作。直螺纹钢筋接头，是将钢筋在直螺纹加工设备上进行端头螺纹成型处理。该工艺的特点是，操作简便，自动化程度高，加工工序少，接头稳定可靠，螺纹压型好精度高，连接质量稳定可靠。加劲箍在钢筋弯曲机上特制一个弯曲圆盘上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。制作好的加劲箍内焊接HRB335028钢筋按形对加紧箍进行内撑加强。钢筋笼制作时，先人工将整根钢筋笼下半部主筋抬上钢筋定位架，每节钢筋之间用套筒连接起来并将丝扣上到位；将加劲箍按间距2m进行布置，并与下半部的主筋焊接牢固；再将上半部钢筋按照钢筋的位置逐根进行焊接在加劲箍上并且每节钢筋之间用套筒连接起来。钢筋笼制作结束后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面错开2.0m的范围内暂不布置螺旋筋，等到施工现场钢筋笼沉放时两节钢筋笼连接好之后，再进行绑扎。整根通长的钢筋笼加工好之后，进行焊接加固，焊接部位包括：主筋和加强箍连接部位以及三角撑和加强箍之间。(3)钢筋笼声测管安装在钢筋笼制作好后未分解之前，进行中60X3.5声测管安装，中2.0m的桩基均布3根声测管。单根管道的的总长度按顶标高+7.0m,底标高与设计桩底标高相同考虑。管道的分节长度跟钢筋笼的分节情况一致。为了保证在钢筋笼现场对接时声测管能够准确对准位置，钢筋笼内的每根管道对准安装位置，用铁丝将管道与钢筋绑扎，每3m左右绑扎一道让，并设置定位钢筋，管道与钢筋笼的绑扎要牢固，同时让管道可以在一定的范围内移动；现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅再进行连接。管道接头位置设置在钢筋笼各节接头位置，管道的接长采用承插式焊接接头，接头管在后场先与管道的一端焊接好，在前场对接好后再与相连接的管道连接，接头管长10cm,相连的管道各占5cmo钻孔桩钢筋骨架的制作和吊放实测项目见表3-1。表31钻孔桩钢筋骨架制作和吊放实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方式1主筋间距(mm)±10尺量：每段2个断面2箍筋或螺旋筋间距(mm)±20尺量：每段510个间距3钢筋骨架外径(mm)±10尺量：每段2个断面4钢筋骨架保护层厚度(mm)±20尺量：全部成品钢筋笼质量抽检（外观鉴定）：钢筋表面不允许有明显的锈蚀、油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求，方为质量检查合格。3.3 后场拆分、起吊、运输钢筋笼加工制作好之后，进行各节钢筋笼之间连接接头的拆开，按照现场沉放的先后进行顺序进行反向方向撤分，撤分后的钢筋笼在运输之前，用塑料套筒将直螺纹位置套上，防止在运送过程中破坏丝牙。后场起吊不另外设置吊耳，采用四点吊，吊点的位置设置在加劲箍（每节钢筋笼的从两端向中间数的第二道）和主筋连接位置，为了防止起吊时钢筋笼变形,吊点位置尽量靠近“”撑位置。起吊时先栓好钢丝绳和卡环，在钢筋笼的一头拴上一根长绳子，绳子的另一头控制在人手里，慢慢吊车起钩，同时控制绳索的人拉住绳子，控制钢筋笼方向，保证钢筋笼不发生旋转，慢慢旋转把杆将钢筋笼安放在运输平板车上指定位置。钢筋笼的后场起吊示意见下图。控制绳图3.3钢筋笼后场起吊示意图钢筋笼运输时，按照拆分的顺序进行。钢筋笼在后场用10t桁吊吊上运输平板车上，四周塞垫稳固，二侧用It的葫芦锁死，运至按现场施工按接长下放的先后顺序进行有序堆放，为了防止钢筋笼变形和滚动，堆放时只采用单层堆放,并保证每根钢筋笼之间保持一定的距离，钢筋笼下面进行支垫。钢筋笼运输过程中，卡车要平稳行驶，为了防止运输过程中出现意外，派专人跟踪运输。3.4 钢筋笼接长和下放钢筋笼接长和沉放之前做好准备工作，将管钳、氧气、乙快、接长的螺旋钢筋、扎丝、电焊机、焊条、It葫芦等材料和工具准备到施工现场，并备好起重用的各种型号的钢丝绳和卸扣。当超声波检测孔壁合格后进行钢筋笼接长和沉放。每节钢筋笼的顶口位置沿圆周对称设置8个吊耳，吊耳采用HRB335中28钢筋制作，吊耳分两层布置，每层各4个，二层吊耳之间的距离为60cm。上层吊耳用于钢筋笼起吊使用，下层吊耳待钢筋笼下放到孔内后用吊钩临时挂在钢护筒上，进行钢筋笼对接。在钢筋笼下放过程中，用气割割除加强箍处的内撑，每节钢筋笼最顶端的支撑暂不割除，在下节钢筋笼连接完成后再进行割除，在割除支撑时要求用白棕盛绳绑栓好支撑后再进行割除，严禁掉入孔中。按照第一、二节钢筋笼对接、下放的施工方法进行其余钢筋笼接长下放，当下放至最后一节钢筋笼时，根据护筒的偏位情况，在钢筋笼最后一个加强箍位置焊设定位钢筋，保证钢筋笼的中心位置准确。在进行钢筋笼对接下放施工时注意：声测管在分节接长时，管道对接要顺直，连接要牢固可靠，并用铁丝将管道绑扎在钢筋笼相应的位置，绑扎扎丝不能伸出钢筋笼外。同时需在声测管内注满淡水，可预先检查焊缝是否漏水（漏水需补焊），以及混凝土灌注时以避免漏浆，确保施工前后声测管的畅通。为了方便连接，直螺纹接头上涂上专用润滑剂。图34钢筋笼前场接长下放由于最后一节钢筋笼顶口距护筒顶口高度较高，钢筋笼无法下放到位并予以固定，为此加工12根由HRB335中32钢筋作成的吊笼，并用短钢筋每50cm进行横向连接，在其中6根吊筋（沿桩基径向相邻2根为一组均匀布置）顶部焊接开孔钢板制作的吊耳3个，在剩下的6根吊筋顶部（沿桩基径向相邻2根为一组均匀布置）设置3个钢板卡，用于钢筋笼沉放到位时卡在护筒顶口吊起整个桩基钢筋笼。在所有的6组吊筋底部均焊设1块连接板,每板中间位置各开设1个由30mm螺栓孔；最后一节钢筋笼顶口在与吊笼6组吊筋对应的主筋上焊设6个连接板，每个吊板中间位置也各开设1个630mm螺栓孔。在安装吊筋之前，将接长管道绑扎在吊筋上，用履带吊将吊笼吊立垂直，对准吊筋连接板和钢筋笼连接板的螺栓孔位置，安装好6个628的螺栓；对接好管道，保持管道的顺直并焊接牢固不漏水。履带吊吊起钢筋笼，解除挂钩，割除最顶端的支撑；慢慢落钩,直至将最后节钢筋笼下放到位。将通过吊笼顶端的3个钢板卡将整根钢筋笼固定在护筒焊上。履带吊落钩、解除吊具，将割除的支撑吊至平板车上，运回后场,周转使用。钻孔桩钢筋骨架的安装实测项目表3-2o表32钻孔桩钢筋骨架安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方式1骨架中心平面位置（mm）20GPS或经纬仪：全部2骨架顶端高程（mm）±20水准仪：全部3骨架底面高程（mm）±50按顶端高程及骨架长度推算4保护层厚度（mm）+20,0尺量：每段沿钢筋笼外侧检查58处5钢筋骨架倾斜度±0.5%3.5水下混凝土灌注水下混凝土浇注是钻孔灌注桩施工的主要工序，也是影响桩身质量的关键。灌注前须仔细测量沉渣，若混凝土灌注前沉渣超过设计要求，须进行第二次清孔,满足设计要求经现场监理工程师认可后，才能灌注水下混凝土。（1）水下混凝土灌注设备1）导管及集料斗导管水密性试验及配备本工程水下碎浇注导管选用壁厚3=10mm,。内=273mm的无缝钢管，连接为T型螺纹的快速接头。导管须径水密试验不漏水，其容许最大内压力按公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011公式计算：P二chc-lwHw式中：P一导管可能承受到的最大内压力（kPa）；%混凝土拌合物的重度，取24.0kN/m3；导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长计，取(0+2.0)(-66+0.3)=74.3m；加一孔内泥浆的重度，取13.0kN/m3；Hw一孔内泥浆的深度,取125.5m,(4.41+2-(-66)=73.01m；1.3P=1.3X(24X74.3-11.0X73.01)=1274.12kPa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压lOmin后接头及接缝处不渗漏即为合格。首批混凝土数量按公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011规定第8.2.11式进行计算：V(jiD2/4)(H1+H2)+(Jid2/4)hi=(JiX2.602/4)X(1.0+0.40)+(，X0.2732/4)X39.54=9.75m3取12m3式中：V灌注首批性所需数量(n?)；D一桩孔直径，考虑10cm扩孔，取2.60m；Hi一桩底至导管底的间距，一般取0.40m；H2一导管初次埋置深度，一般不小于1.0m,取1.0m；d导管内径，0.273m；山一桩孔内碎面高度达到埋置深度H2时，导管内碎柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度hi(m),BPhi=Hwyw/yc=73.01X11.0/24.0=39.54mHw一孔内泥浆的深度(m),取73.01m。即力口工4个容积为5m3集料斗(引桥2个，主墩每墩1个；首封时载满料的8m3输送车同步向集料斗中供料，确保首封成功)，另加工2个1.50?的小料斗,预制2只堵头，以及其它相关设备、工具，满足主桥两主墩各有1个墩位以及引桥墩2个墩位同时进行灌注的需要。2)混凝土浇注设备B015#墩桩基施工混凝土由后场2台90m3/h混凝土搅拌站供应，混凝土输送车运送至各个桩位进行灌注。(2)混凝土配合比设计桩身混凝土为C35水下混凝土，配合比按海工耐久性混凝土进行设计。混凝土配合比如下：表33C35水下混凝土原材料水泥厂家福建建福水泥品种p.n等级42.5砂产地漳州河砂品种河砂模数2.71碎石产地东旭村康美石场品种碎石粒径525mm掺合料产地泉港南浦电厂品种I级低钙粉煤灰外加剂产地中交武汉港湾设计研究院品种LN-SP型聚竣酸高效减水剂表34C35水下混凝土配合比设计每立方硅各材料用量(kg/m3)水泥2600.6191.000粉煤灰1600.381砂7551.798510mm碎石1090.2602.5881025mm碎石9782.329水1480.352外加剂2.310.0055水胶比0.352砂率%41稠度(mm)220抗压强度(MPa)7d42.228d54.3(3)混凝土灌注左1#、右1#桩基混凝土方量分别为122.98m141.53m3,混凝土由后场2台90n?/h搅拌站生产，由2台8m3输送车运送至墩位，沿溜槽进入小料斗和导管进行灌注。混凝土生产能力按运输速度进行控制，每小时每台车运送2趟，2台车预计可在5h左右完成单桩的混凝土灌注。混凝土封底灌注采用隔水栓（15cm厚泡沫板制作）拨球法，即在漏斗底部导管的顶口安装泡沫隔水栓，再用塞子（塞子下面用螺栓上一块隔水胶皮）封住导管口。塞子通过钢丝绳挂在龙门吊吊钩上，漏斗也通过另一套钢丝绳挂在履带吊吊钩上，两根钢丝绳长度不同，导管封底时可提升塞子一定高度而小料斗不受影响，当混凝土堵塞导管时可提升漏斗从而提高导管悬空，增大压差便于混凝土下落。当集料斗内混凝土方量达到5m3后，8m3满载的输送车开始同步向集料斗中供料，同时开启集料斗料门通过溜槽给漏斗供料，当漏斗内灌满混凝土后立即吊出塞子，使混凝土沿导管下落，同时保持集料斗的储料不间断地通过漏斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，降低混凝土浇注速度。当拌合物上升至骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底口2m以上，然后即可恢复灌注速度。封底成功后，随即转入正常灌注阶段。混凝土经泵送，不断地通过集料斗、浇注料斗及导管灌注至水下，直至完成整根桩的灌注。正常灌注阶段导管埋深控制在26m,且每1530分钟测量一次混凝土面标高，测点为4个，当测点出现较大的高差时，及时调整导管埋深，同时混凝土在护筒刃脚以下时须保持护筒内泥浆面高于水位1.5m0灌注至扩大截面处时，导管提升至扩大截面下约2m,稍加大混凝土灌注速度和混凝土的塌落度，当混凝土面高于扩大截面处3m后,将导管提升至扩大截面处上1m,继续灌注至桩顶。当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。灌注完成时，碎面应不小于设计桩顶标高0.8m,以保证桩头混凝土质量。在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至其他待钻护筒内回收利用，对于混凝土浇注至桩顶部分含水泥浆的废浆用泥浆泵泵至排渣筒内上，运送处理场内进行处理。（4）混凝土灌注注意事项1）混凝土灌注前必须准备到场合格的砂、石料、水泥、外加剂为设计方量的1.5倍，设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件，漏斗、集料斗每次灌注混凝土前均涂上一薄层黄油，检查阀门是否灵活。2）灌注料斗底部与导管连接的短导管上开设3个610的出气孔，混凝土灌注前清理出气孔保持通畅，封底混凝土灌注时，发现出气孔堵塞时及时的进行疏通。首批过后正常浇注时，将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵。3）严格控制进入储料斗内混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流动性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水离析，也会造成堵管。发现混凝土有异常停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。4）导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。使用前须做水密、承压、接头抗拉试验和孔深长度导管垂直度的检查。每次混凝土浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。5）必须落实每罐混凝土外加剂的添加数量，以免混凝土提前初凝造成堵管。6）灌注过程中，不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深碎初凝后提不动或混凝土假凝而堵管。7）认真监测碎柱上升高度，导管埋深，并和已灌入的碎数量校核，以便确定扩孔率或佐面上升是否正常。8）配备足够的泵送管，以便泵管堵塞或破裂时及时更换。9）须加强混凝土拌和设备的保养检修，确保混凝土浇注过程中不致因设备原因而影响桩的质量，考虑各墩之间的混凝土搅拌和灌注设备的备用。3.6成桩检测钻孔灌注桩的质量及完整性逐根进行无损伤检测。检测工作由业主委托的专业单位来进行，按专项规范的规定，在桩身混凝土灌注后330天内完成。主要内容如下：（1）桩基检测的内容1）混凝土质量的检查和验收，应按设计和规范规定的要求进行。2）每根桩均按设计要求进行超声波无损检测。3）按规范和设计要求对钻孔桩进行钻芯取样检查，以检验桩身混凝土质量。(2)超声波无破损法检测声波透射法检测大直径钻孔灌注桩的测试系统主要由发射系统、发射换能器、接收换能器、放大和接收系统以及计算机组成。检测时，发射和接收换能器分别置于两个对测声测管中，发射系统产生超声波，超声波在介质混凝土中的传播过程中，经多次反射、折射、绕射及不同的吸收衰减，使接收信号在混凝土中的传播时间、振幅、波形及频率等发