QP生产件批准程序.docx

L目的：为使生产出的产品都能合乎客户的要求，产品须办理批准承认手续后，方可正式投入量产。2 .范围：1. 1新产品设计与开发时。2. 2设计变更的产品。3. 3生产机械/模治具/制程变更时。4. 4生产地点变更时。5. 5工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新启用而生产的产品3 .定义名词：3.1 产品：依制造场所使用的制造模治具、检具、制程、原料、操作员、制造环境等制造出的称谓。3.2 FMEA:失效模式及后果分析。3.3 PPAP:生产件批准程序。3.4 CAD:电脑辅助设计。3.5 CAM:电脑辅助制作。3.6 AR:外观批准报告。4 .生产性零组件批准控制流程:流程权责部门相关说明使用表单送样件承认时机确认÷客户营销部研发中心新产品开发与试作控制程序采购订单/合约书设计/工程变更申请单确认送样承认必须提供的文件/资料确认送样承认的水准需求I研发中心相关部门设计与工程变更控制程序客户研发中心顾客需求确认清单生产及加工过程事项指导研发中心过程控制程序过程检验程序确认产品工程/材质（尺寸）评价与承制资格研发中心相关部门成品与出货检验程序全尺寸检查程序功能试验管理程序材质证明及检查记录试验报告初期样件检验报告（ISlR）判定、承认客户生产件批准程序产品承认许可证PSW外观承认报告AAR原始样件记录整理研发中心品管部经客户承认判定合格后相关资料方可归档保存供应商初期样件批准程序初期/限度样件登记表记录保存研发中心相关部门品质记录管制程序5.内容:5 .1送样承认要求：5.1.1 营销部接获新产品设计/开发信息时，提出新产品开发任务书转送研发中心，研发中心按新产品开发与试作控制程序执行的新开发件。5.1.2 产品涉及设计变更/模（治）具（含制程参数）更改时，由研发中心/相关部门提出设计/工程变更申请，按设计与工程变更控制程序执行。5.1.3因顾客需求，为降低原材（物）料成本时，或采纳合理化建议进行改进，寻找替代的原材（物）料而提出客户EO变更申请时，依设计与工程变更控制程序执行。5. 2生产件如出现下列情况之一，须送样且顾客确认后方可进行量产：5.2. 1新产品（例如材料、色泽、未曾交货者）。5.2.2对于以前不合格而进行纠正后首批生产的产品5.2.3承认过的产品，但材质/工程（如热处理、或表面处理、涂装等）变更时。5.2.4相对于以前批准过的零件和产品，使用了其它可选择的结构和材料。5.2.5使用新的或改进了的工装（易损工具除外）、模具、铸模等，包括附加的和可替换的工具进行的生产。5.2.6现有模具或设备经整修后再制造的产品。5.2.7制程有改变（含制程条件参数变更）时产出的产品。5.2.8设备或模具移到他处制造的产品。5.2.9原料或外包部品有变更供应厂家或生产者的。5.2.10一年或一年以上未生产的模具再次重新生产的。5.2.11因品质的顾虑而暂缓出货者（例如客户授权限量交货）的。5.2.12试验/检验方法的更改一一新技术的采用（不影响接受准则）。5.3生产件核准时必须提供的文件或资料：5.3.1详细的设计资料或图纸（所有顾客及供应商的设计记录，如零组件图纸、CAD资料、规格书等细部图纸）：5.3.2设计/工程变更文件“设计/工程变更申请单”；5.3.3顾客对工程的批准（如要求时）；5.3.4制程FMEA（若需对设计负责时则需提设计FMEA）；5.3.5制造流程图；5.3.6全尺寸量测报告（精密量测记录表）；5.3.7试验报告（材质/性能测试报告）；5.3.8制程能力分析；5.3.9量测仪器和实验设备分析评价；5.3.10有效的实验室认可文件；5.3.11控制计划（QC工程表）：过程的主要管制特性，此计划须经APQP小组确认通过；5.3.12生产性零件组件保证书（PSW）；5.3.13外观核准报告：指要求表面色泽与纹路光滑时（如适用时）；5.3.14初期样品检验报告；5.3.15标准件样品；5.3.16检验与测量的辅助工具清单；5.3.17散装材料要求检查清单（如适用时，仅用于散装材料的PPAP）；5.3.18顾客特定的其它要求。5. 4确定承认水准条件：5. 4.1对同一厂商将有不同的承认水准，视产品的特性而定，水准的决定由客户来决定，倘若客户无指定，则以等级3为承认水准。等级1:保证书，外观件核准报告（只适用于指定外观件核准报告）。等级2:向顾客提交保证书和产品样品及有限的相关支持资料。等级3:向顾客提交保证书和产品样品及完整的相关支持资料。等级4:提交保证书和顾客规定的其它要求。等级5:提交保证书和产品样品，并在供方制造厂备有完整的相关支持性数据以供评审。5.4.2承认水准需求条件一览表项目需求等级1等级2等级3等级4等级51详细的设计资料或图纸（所有顾客及供应商的设计记录，如零组件图纸、CAD资料、规格书等细部图纸）RSS*R2设计/工程变更文件“设计/工程变更申请单”RRR*R3顾客对工程的批准（如要求时）RSS*R4设计FMEARRS*R5制程FMEA（若需对设计负责时则需提设计FMEA）RRS*R6制造流程图RRS*R7全尺寸量测报告（精密量测记录表）RSS*R8试验报告（材质/性能测试报告）RSS*R9制程能力分析RRS*R10量测仪器和实验设备分析评价RRS*R11有效的实验室认可文件RSS*R12控制计划RRS*R13生产性零件组件保证书（PSW）SSSSR14外观批准报告（AAR）（如适用时）SSS*R15初期样品检验报告RRR*R16标准件样品RSS*R17检验与测量的辅助工具清单RRR*R18散装材料要求检查清单（如适用时，仅用于散装材料的PPAP）RRR*R19顾客特定的其它要求RRS*R注：承认水准代码说明：S：供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造现场，保留一份记录或文件的副本。R：供方必须在适当的场所，包括制造现场保存，并在顾客代表有要求时应易于得到。*：供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。5. 5设计、生产及加工过程中的事项指导：1. 5.1在图纸上各种需要的尺寸与质量重点（如公差、尺寸、材质等）均须表示于图纸上。5. 5.2所有用于过程检测的仪器均须做定期检验与校正，需要时并要做统计分析；5.5.3要能了解个别客户所采用的符号所代表的特性；5.5.4设备、人力、产能的评估是必要的；5.5.5设计/过程能力则视顾客需要而定；5.5.6产品无法依客户交期按时交货时，必须立即修改控制计划，并通知营销部与顾客协商。5. 6材料试验承认：5.6. 1公司需依采购订单的需求交合乎规定的材料，并需附材质证明及检验记录，若本公司无附材质证明，则应找第三方有公信力的检验单位或客户认可的检测单位代为验证并出示检验报告。5.7性能/功能测试承认：5.7. 1生产材料及设计记录规范有需求时，必须做性能测试，必要时按功能试验管理程序执行。5.8尺寸/规格评价承认：5.8.1尺寸检查必须用正式表格依照设计记录规范来检验所有尺寸、规范、特征，要在设计记录和控制计划内以格式化的实际记载；5.8.2每个产品必须表示重量（单位至小数第四位，但顾客有要求时则不限制）。若每个零件在Ojkg以下时，则用100个零件的平均为准。5.9产品承制资格承认：5.9.1由客户告知可承制的，针对送样件核准：如ISIR判定合格或样本/件承认签字确认。5.9.2样件承认后，需保证未来产品符合客户需求。5.9.3由客户认定归类的供应商，提出已承认的证明文件，即可被视为承认资格。5.9.4客户未承认前，供应商不得交货。5.9.5供应商依客户承认的规格与要求生产，可以依据客户要求交货日期交货。5.9.6暂时性的承认，获得暂时性承认的供应商，允许基于一定期限或以一定数量为基准供应原料以应付制品所需。5.9.6.1依客户同意，必须作临时承认的动作，除非供应商被告知客户已修正图面规范并同意依此制作。5.9.6.2若临时承认所用的原料未符合原约定时，届时所授权的交货量都将被拒绝。5.9.7被拒绝的零件因未符合客户的要求，故在量产前必需先修改制程或文件，经客户承认后方可量产。5.10原始样件及记录的保存：5.10.1供应商应将原始样件及记录妥为完善的保存。5.10.2记录内所含文件：5.10.2.1尺寸要求文件及检查成绩书。5. 10.2.2化学、物理、金属性的实验测试及原料零件指定的测试文件。5.10. 2.3量测仪器工具系统分析表、制造流程图、控制计划、产品承认许可证、协力厂商保证及原样件等证明文件。5. 10.3按品质记录管制程序所设定保存期限的要求，相关记录/资料的保存应由研发中心及相关部门负责资料归档于新产品开发档案夹中，以便于顾客日后追溯。6 .相关附件：1 .1生产件保证书(FMo7050（三）I)6 .2AAR外观承认报告(FM080600-01)7 .参考文件：7.1 1新产品开发与试作控制程序(QP070200)7.2 设计与工程变更控制程序(QP070300)7.3 全尺寸检查程序(QP080400)7.4 功能试验管理程序(QP080500)7.5 成品与出货检验程序(QP080300)7.6 品质记录管制程序(QP040700)7.7 过程控制程序(QP071400)7.8 过程检验程序(QP080200)7.9 9FMEA分析管理程序(QP070400)7.10 10量测系统分析程序(QP071900)7.11 11控制图与制程能力分析规定(W1081204)7.12 12供应商初期样件批准程序(QP070600)7.13 13样件管理程序(QP070700)