开停工方案.docx

开车前的吹洗化工装置开工前的吹扫和清洗第一节扫和清洗的目的和方法化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗（以下统称吹洗），它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段，清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的阻塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故；是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样，它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同，于是合用它们的吹洗方法也各有区别。但通常包括以下几种方法：水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要特点和使用范围概述如下。一、水冲洗水冲洗是以水为介质，经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。被广泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的清除。水冲洗管道应以管内可能达到的最大流量或者不小于1.5ms的流速进行（这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、外表面积垢方法）。普通化工设备、管道冲洗常用浊度小于10*106,氯离子含量小于100*106的澄清水，但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为防止氯离子（Ch）的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂（SCC）,则需采用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪声等特点。二、空气吹扫空气吹扫是以空气为介质，经压缩机加压（通常为0.60.8MPa）后，对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。采用空气吹扫，应有足够的气量，使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速，普通最低不小于20ms,以使其有足够的能量（或者动量），吹扫出管道和设备中的残存附着物，保证装置顺利试车和安全生产。空气吹扫时空气消耗量普通都很大，并且要一定的吹扫时间。因此，空气吹扫通常使用装置中最大的空气压缩机或者使用装置中可压缩空气的大型压缩机（如乙烯装置中的裂解气压缩机等）空气运转提供。对于缺乏提供大量连续吹扫空气的中小型化工装置，也可采用分段吹扫法，即将系统管道分成许多部份，每一个部份再分成几段，然后逐段吹扫，吹扫完一段与系统隔离一段。这样在气源量小的情况下，可保证吹扫质量。对大直径管道或者脏物不易吹除的管道，也可选用爆破吹扫法吹除。忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。氮气由于来源及费用等原因，普通不作为普通管道和设备的吹扫气源，而常用作空气吹扫、系统空气干燥合格后，管道、设备的保护置换。三、蒸汽吹扫蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，它由蒸汽发生装置提供汽源。蒸汽吹扫具有很高的吹扫速度，于是具有很大的能量（或者动量）。而间断的蒸汽吹扫方式，又使管线产生冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离和吹除，故能达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。动力蒸汽管道吹扫时，非但要彻底吹扫出管道中附着的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片、喷嘴等造成极大的伤害。蒸汽吹扫温度高、压力大、流速快，管道受热后要产生膨胀位移，降温后又将发生收缩，于是蒸汽管道上都装有补偿器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清扫要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能否承受高暖和热胀冷缩的影响并采取必要的措施，以保证吹扫时人身和设备的安全。四、油清洗机器设备如蒸汽透平、离心压缩机等高速、重载设备的润滑、密封油及控制油管道系统、应在其设备及管道吹洗或者酸洗合格后，再进行油清洗。因为这种油管道系统清洁程度要求极高，此间若残留弱小杂质，就可能造成运转中机器的轴瓦、密封环的损坏、调节控制系统的失灵，酿成机器设备重大事故的发生。油清洗方法是以油在管道系统中循环的方式进行，循环清洗过程中每8h需在35-75C的范围内反复升降油温23次，以便附于管壁上的粒屑脱落，而后随油循环进入滤油机滤芯除去。清洗用油应采用适合该机器的优质油。清洗合格的管道系统应采取有效的防护措施。机器试运转前应更换合格的润滑油。油清洗作业周期长，普通都需要40-50天才干完成。为缩短油清洗时间，目前一种采用新型精滤器以捕捉弱小铁磁物质的大流量油冲洗的挪移式装置已投放市场，其油洗时间较前者可缩短近2/3,这无疑给装置试车带来良好的经济效果。油清洗合格的标准，当设计或者创造厂没有提出对油管路系统清洗的具体要求时,有两种确定油清洗是否符合要求的方法。其一为采用美国MOOG四级标准检测，方法为以100ml油样中颗粒状杂质大小数作为界限，使用20倍放大镜进行观测，当连续二次取样观测达到以下标准（表1-1-4-1时）时，则可认为该油系统已冲洗合格。表1-1-4-1油冲洗合格标准（用JClO型20倍读数显微镜观测计数）颗粒大小m%26gt;150100-15050-100水分标准，个数0212250其二为用滤网进行检查，其合格标准按表规定。表1-1-4-2油清洗合格标准设备转速（7min）滤网规格（目）合格标准6000200目测滤网，以Cm2范围内残存的污物不多于3颗粒<6000100五、脱脂设备、管道的脱脂处理是为那些在生产、输运或者储存、使用过程中，接触到少量酌油脂等有机物就可能发生燃烧或者爆炸的介质（如氧气），以及接触到油脂等会影响产品质量的又一类清洗工作。为保证试车和生产的安全，对这种设备、管道（包括管件、阀门、仪表、密封材料）以及安装所用的工具、量具等，都必须在安装使用前进行严格的脱脂处理。脱脂是利用脂可溶于某些化学溶剂的原理，因此，脱脂处理的操作过程，实际上就是一种化学清洗过程。管道及设备的脱脂首先应选好脱脂剂，对于脱脂剂可参照表1143选用。表14-3脱脂剂选用表脱脂剂名称合用范围附注工业二氯乙烷金属件的脱脂有毒、易燃、易爆工业四氯化碳黑色金屑、铜及非金属的脱脂有毒工业三氯乙烯金属件的脱脂必须含稳定剂、有毒工业酒精N95.6%（质量）脱脂要求不高的设备、零部件以及人工擦洗表面易燃、易爆浓硝酸98%浓硝酸装置的耐酸管件及瓷环等的脱脂此外还可以用丙酮、苯、碱液作脱脂剂。最常用的脱脂剂为四氯化碳、因其脱脂效率高、毒性及对金属的腐蚀性较小，合用范围广。脱脂剂应能很快地溶解油脂，使用的脱脂剂含油量应符合质量标准，必要时需通过化验测定，脱脂剂的使用规定见表1143所示。脱脂剂溶解油脂是有，限度的，使用后已被污染，所以普通只能使用一次，须重复使用时则必须蒸储再生，并检验其含油量合格后才干用来脱脂。表1-1-4-3脱脂剂的使用规定含油量，ml/l使用规定%26gt;500不得使用50-500粗脱脂%26lt;50净脱脂常用的脱脂方法有#种：即灌注法、循环法、蒸汽冷凝法和擦洗法。通常设备容积较大者采用蒸汽冷凝法、擦洗法。对有明显油迹或者严重锈蚀的设备、管道和管件等，应先用蒸汽吹扫、喷砂或者其他方法清除干净，同时对使用有机溶剂如四氯化碳等脱脂前应将残存水驱尽，再进行脱脂。因大多数脱脂剂具有毒性或者爆炸性，使用时必须注重防止中毒和形成爆炸混合气，因此，脱脂现场要建立脱脂专职区域，施工场地应保持清洁，安装暂时冲洗水管和设置防火装置，保证通风良好。脱脂溶剂不要洒落在地上，废溶剂应采集和妥善处理。工作者应穿戴无油脂工作服、防护鞋、橡皮手套及防毒面具等。经脱脂后的管道、管件等普通还要用蒸汽吹洗，直至检验合格为止。在不宜用蒸汽吹洗时，溶剂脱脂后可直接进行自然通风排尽。为加速消除残存溶剂，可用无油的氮气或者空气（限于四氯化碳溶剂）加热到6070进行吹除。或左、管道、管件等脱脂后需经检查鉴定，检验标准应根据被输送的介质在压力、温度不同的情况下接触油脂时的危（Wei）险程度而确定。普通情况下可按下列规定进行检查。（1）为输送或者储存富氧空气或者防止触媒活性降低而进行的脱脂的设备、管道、管件等，如按脱脂的方法严格处理者，可不进行分析检验。而用清洁干燥的白色滤纸擦拭设备及管道和附件，纸上无油脂痕迹为合格。也可用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光为合格。（2）输送或者储存氧气的设备和管道等，可采用下述方法进行检验：用蒸汽吹洗脱脂剂时，用一较小器皿取其蒸汽冷凝液，于此间放入数颗粒度小于Imm的纯樟脑，以樟脑能不停地旋转为合格；此外，可将脱脂后的溶剂取样分析，溶剂中油脂含量小于0.03%为合格。脱脂合格的设备、管道、阀件等应及时封闭管口，保证在以后的工序中再也不被污染。假如设备、管道、阀件等在创造后已脱脂并封闭良好，如空分装置的空分塔等，安装后可再也不脱脂。第二节吹扫和清洗作业一、水冲洗(1)冲洗原则及要求a.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或者不小于1.5ms的流速进行，冲洗流向应尽量由高处往低处冲水。b.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求c冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,并要保证排放管道的畅通和安全，惟独上游冲洗口冲洗合格，才干复位进行后续系统的冲洗。d.惟独当泵的入口管线冲洗合格之后，才干按规程启动泵冲洗出口管线。e.管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，惟独待管线冲洗合格后，方可连接。f水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。g.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或者加装暂时短路设施，惟独待前一段管线冲净后再将它们装上，然后方可进行下一段管线的冲洗工作。h.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。j工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有一个较大的顶部通气口，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备。k.冬季冲洗时要注重防冻工作，冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。(2)水冲洗应具备的条件a.系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗方案，它通常包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件，冲洗前的豫备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7个部份。b设备、管道安装完毕、试压合格，按PID图检查无误。C.按冲洗程序要求的暂时冲洗配管安装结束。d.本系统所有仪表调试合格，电气设备正常投运。e.各泵机电单试合格并连接。f冲洗水已送至装置区。g.冲洗工作人员及安装维修人员已作好安排，冲洗人员必须熟悉冲洗方案。(3)水冲洗的方法及要求a水冲洗按方案中的冲洗程序采用分段冲洗的方法进行，即每一个冲洗口合格后,再复位进行后续系统的冲洗。b.各泵的入口管线冲洗合格之后，按规程启动泵冲洗出口管线，合格后，再送塔器等冲洗。c冲洗时，必须在换热器、塔器入口侧加盲板，惟独待上游段冲洗合格后，才可进入设备。d.各塔器设备冲洗之后，要入塔检查并清扫出机械杂质。e在冲洗过程中，各管线、阀门等设备普通需间断冲洗3次，以保证冲洗效果。f,在水冲洗期间，所有的备用泵均需切换开停1次。g.水冲洗合格后，应填写管段和设备冲洗记录。(4)水冲洗的检查验收标准。按国标“GBJ23582”规定，“以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格”，或者设计另有规定。二、空气吹扫（1）吹扫原则与要求a.选用空气吹扫工艺气体介质管道，应保证足够的气量，使吹扫气体流动速度大于正常操作的流速，或者最小不低于20mSob.工艺管道空气吹扫气源压力普通要求为060.8MPa,对吹扫质量要求高的可适当提高压力，但不要高于其管道操作压力。低压管道和真空管道可视情采用0.15-0.20MPa的气源压力吹扫。C.管道及系统吹扫，应予先制订吹扫方案。它通常包括：编制依据、吹扫范围、吹扫气源、吹扫应具备的条件、暂时配管、吹扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹扫中的安全注重事项及吹扫工器具和靶板等物资豫备等。d应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元器件（如流量计、孔板等）拆除，防止吹扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。同时，还应对调节阀采取适当的保护措施（原则上、阀前吹扫合格后再通过，必要时，需拆除后加暂时短管连接。e.吹扫前，必须在换热器、塔器等设备入口侧前加盲板，惟独待上游吹扫合格后方可进入设备，普通情况下，换热器本体不参加空气吹扫。f吹扫时，原则上不得使用系统中调节阀作为吹扫的控制阀。如需要控制系统吹扫风量时，应选用暂时吹扫阀门。g.吹扫时，应将安全阀与管道连接处断开，并加盲板或者挡板，以免脏杂物吹扫到阀底，使安全阀底部密封面磨损。h.系统吹扫时，所有仪表引压管线均应打开进行吹扫，并应在系统综合气密试验中再次吹扫。i.所有放空火炬管线和导淋管线，应在与其联接的主管后进行吹扫，设备壳体的导淋及液面计、流量计引出管和阀门等都必须吹扫。j.在吹扫进行中，惟独在上游系统合格后，吹扫空气才干通过正常流程进入下游系统。k.当管道直径大于500mm和有入口的设备，吹扫前先要用人工清扫，并拆除其有碍吹扫的内件。I.所有罐、塔、反应器等容器，在系统吹扫合格后应再次进行人工清扫，并复位相应内件，封闭时要按照隐闭工程封闭手续办理。（2）系统吹扫气源。化工装置管道及系统吹扫用空气，要求用气量大，通过管道及系统流速快，因此，必须有足够压头的风量，才干保证吹扫质量的要求。如吹扫向来径12#的工艺管道，就要求有排出压力为0.6-0.8MPa、风量为7000m3h（标）相近能力的空气压缩机连续提供吹扫空气。因此，吹扫气源的取得是以利用装置已有或者在装置中以可压缩空气的大型压缩机提供气源是快速完成系统吹扫的最好方法。如大、中型合成氨装置，空气吹扫都使用其工艺空气压缩机或者空分装置的原料空气压缩机（指以渣油或者煤为原料的氨装置）提供。在大、中型乙烯装置，空气吹扫普通均使用装置的裂解气压缩机空气运转提供。在装置中，这种压缩机风量都很大，吹扫时可多个吹扫口同时进行，这有利于缩短系统吹扫时间。国内大化肥装置和乙烯装置都提供了这方面的工程组织经验，即在装置的设备安装工程网络进度表中，首先安排使需用于吹扫的压缩机及其原动机（通常是工业汽轮机）竣工和进行单机试车和空气负荷运转，为系统吹扫提供气源，这样可以加快整个工程投产进度。对于没有大容量的空气压缩机的中、小型化工装置，其吹扫作业普通使用逐段吹扫和爆破吹扫等方法。(3)空气吹扫应具备的条件a.工艺系统管道、设备安装竣工，强度试压合格。b.吹扫管道中的孔板、转子流量计等已抽出内件后安装复位，压差计、液面计、压力计等根部阀处于关闭状态。c.禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板。d.供吹扫用的暂时配管、阀门等施工安装已完成。e.需吹扫的工艺管道普通暂不保温(吹扫时需用木锤敲击管道外壁)。f提供吹扫空气气源的压缩机已空气运转，公用工程满足压缩机具备连续供气条件。g:扫操作人员及安装维修人员已作好安排，并熟悉吹扫方案。h.绘制好吹扫的示意流程图，图上应标示出吹扫程序、流向、排气口、暂时管线、暂时阀门等和事先要处理的内容。j.豫备好由用户、施工单位(32程)、试车执行部门三方代表签署的吹扫记录表，参见表1-1-4-5,以便吹扫时填写。表1-1-4-5管道吹扫记录工程名称管理编号吹扫次数起止日期吹扫介质靶板或加½压力流量空速结论：靶片状况、复位状况、部件保护状况用户工程(施工)执行单位代表签字(4)吹扫方法和要点a.按照吹扫流程图中的顺序对各系统进行逐一吹扫。吹扫时先吹主干管、主管合格后，再吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底浮现,防止浮现死角。b.吹扫采用在各排放口连续排放的方式进行，并以木锤连续敲击管道，非凡是对焊缝和死角等部位应重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止。C吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹扫，以防因阀门、盲板等不正确原因造成系统超压或者使空气压缩机系统浮现故障。d.在使用大流量压缩机进行吹扫时，应同时进行多系统吹扫，以缩短吹扫周期，但同时在进行系统切换时，必须缓慢进行，并与压缩机操作人员密切配合，服从统一指挥，非凡要注重防止造成压缩机出口流量减小发生喘振的事故。e.为使吹扫工作有序进行和不发生遗漏，需绘制另一套吹扫实施情况的流程图，用彩色笔分别标明吹扫前豫备完成情况，吹扫已进行情况和进行的日期，使所有参加吹扫工作的人员都能清晰地了解发展情况，并能防止系统吹扫有遗漏的地方。该图应存档备查。f,系统吹扫过程中，应按流程图要求进行暂时复位。在吹扫结束确认合格后，应进行全系统的复位，以豫备下步系统进行综合气密试验。(5)检验方法与吹扫合格标准。每段管线或者系统吹扫是否合格，应由生产和安装人员共同检查，当目视排气清净和无杂色杂物时，在排气口用白布或者涂有白铅油的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物和麻点即为吹扫合格。三、蒸汽吹扫化工装置的蒸汽系统通常有多个压力等级参数，以合用不同设备和工艺条件的需要。例如，有拌热和加热用的低压蒸汽、有加热和工艺直接使用及工业汽轮机用的中压蒸汽，还有驱动大型工业汽轮机用的高压蒸汽，非凡是对驱动工业汽轮机所用的蒸汽管道，在进行蒸汽吹扫时，非但要吹扫出管道中的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片造成极大的危害。因此，正确把握蒸汽吹扫方法和严格质量要求是十分重要的。蒸汽吹扫通常按管道使用参数范围分为高、中压和低压两个级别（也有分高、中、低压三个级别）的吹扫方法进行，它们对吹扫的要求也各不相同O（1）吹扫蒸汽来源及参数选择。为提高吹扫效率和减少吹扫费用，蒸汽系统吹扫通常采用降压吹扫的方式进行，但蒸汽消耗量仍很大，普通需要其管道额定负荷下管内蒸汽流量的50-70%O参数高（中压、高温）、时间长。因此，蒸汽管网的吹扫多数都是与其供汽锅炉的启动同步进行的。在化工装置，如乙烯和合成氨装置等的高温工艺气的蒸汽发生器（废热锅炉）的输汽管道，为缩短开工周期，在装置化工投料前普通使用外供蒸汽或者用其装置自建的开工锅炉提供汽源。蒸汽吹扫对汽源的要求是其蒸汽参数（压力、温度）和汽量应能满足各个级别压力下蒸汽管段吹扫的要求。蒸汽参数是直接影响吹扫效果的主要方面。蒸汽吹扫是利用管内蒸汽介质流动时的能量（亦称动量）冲刷管内锈皮杂物，能量愈大效果愈高。吹扫时影响蒸汽介质能量的因素有：吹扫时的蒸汽参数（三力、温度）；蒸汽管道的水力特征；吹扫时主气门开度的大小等。实际上这三个因素是互相关联的，必须根据具体情况选择计算出合理的吹扫参数。蒸汽吹扫参数选择原则是使吹扫（亦称吹管）时管内蒸汽动量应大于额定负荷下的蒸汽动量，即被吹洗系统任何一点的吹洗系数均应大于1o即吹洗系数k=（吹洗蒸汽流量）2*被吹洗处的蒸汽比热容/（额定负荷蒸汽流量）2*额定参数时蒸汽比热容）.通常蒸汽吹扫时管内蒸汽流量使用额定值的50-70%,因此，可根据吹扫蒸汽参数参考的计算方法，结合吹扫管段结构的水力特性，计算出吹扫时汽源压力和蒸汽过热温度。普通使吹扫蒸汽在各不同压力等级管道下的流速达到：高压蒸汽管道（4-12MPa）60ms中压蒸汽管道（14MPa）40m/s低压蒸汽管道（26lt;IMPa）30m/s可满足吹扫要求。（2）蒸汽吹扫前的豫备a.吹扫前应根据蒸汽管网的实际，制定完备的吹扫方案，它包括吹扫范围，蒸汽管网级别划分，吹扫蒸汽流量的确定和各级吹扫蒸汽参数（压力、过热温度值）的计算和确定，吹扫方法、吹扫顺序、排放口位置、吹扫用暂时配管、阀门和支架、吹扫质量鉴定方法和标准、吹扫的人员组织及吹扫中的安全措施与注重事项等。b.对蒸汽管道、管件、管支架、管托，弹簧支吊架等作具体检查，确认坚固可靠。除去弹簧的固定装置后，确认弹簧伸缩灵便。c检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤。d.所有蒸汽管道保温已完成。e.高、中压蒸汽管道已完成酸洗、钝化。f.按吹扫方案要求。所有吹扫用暂时配管、阀门、放空管、靶板支架等均已安装并符合强度要求。g.已将被吹扫管道上安装的所有仪表元器件(如流量计、孔板、文丘里管)等拆除，管道上的调节阀已拆除或者已采取措施加以保护。h.每台蒸汽透平入口已接好暂时蒸汽引出管，以防吹扫时蒸汽进入汽轮机主汽阀及汽轮机叶片，损坏主汽阀及汽轮机叶片。(3)蒸汽管网吹扫方法和要点a.蒸汽吹扫通常按管网配置顺序进行，普通先吹扫高压蒸汽管道，然后吹扫中压管道，最后吹扫低压蒸汽管道。对每级管道来说，应先吹扫主干管，在管段末端排放，然后吹扫支管，先近后远，吹扫前干、支管阀门最好暂时拆除、临时封闭，当阀前管段吹扫合格后再装上阀门继续吹洗后面的管段。对于高压管道上的焊接阀门，可将阀心拆除后密封吹扫。各管段疏水器应在管道吹洗完毕后再装上。b.蒸汽管线的吹扫方法用暖管-吹扫-降温-暖管-吹扫-降温的方式重复进行。直至吹扫合格。如是周而复始地进行，管线必然冷热变形，使管内壁的铁锈等附着物易于脱落，故能达到好的吹扫效果。C.蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注重疏水，防止发生水击(水锤)现象。在吹扫的第一周期引蒸汽暖管时，应非凡注重检查管线的热膨胀，管道的滑动，弹簧支吊架等的变形情况是否正常。暖管应缓慢进行。即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当吹扫管段首端和末端温度相近时，方可逐渐增大蒸汽流量至需要值进行吹扫。d.引高、中压蒸汽暖管时，其第一次暖管时间要适当长一些，大约需要4-5h,即大约每小时升温I(XrC摆布，第二轮以后的暖管时间可短一些，在14h即可。每次的吹扫时间大约为20-30min,因为降温是自然冷却，故降温时间决定于气温，普通使管线冷至IO(TC以下即可，吹扫反复的次数，对于第一次主干管的吹扫来说，因其管线长，反复次数亦要多一些，当排汽口排出的蒸汽流目视清洁时方可暂停吹扫进行吹扫质量检查。通常主干管的吹扫次数在20-30次摆布，各支管的吹扫次数可少一些。经过酸洗钝化处理的管道，其吹扫次数可有明显的下降。e.高、中压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果需用靶板检查其吹扫质量。其靶板可以是抛光的紫铜片，厚度约2-3mm,宽度为排汽管内径的5%-8%,长度等于管子内径。亦可用抛光的铝板，厚度约8-1Ommrn制作。连续两次更换靶板检查，吹扫时间1-3min,如靶板上肉眼看不出任何因吹扫而造成的痕迹，吹扫即告合格(如设计单位另有要求应按要求办)。低压蒸汽管道，可用抛光木板置于排汽口检查，板上无锈和脏物，蒸汽冷凝液清澈、透明，即为合格。(4)蒸汽吹扫的安全注重事项。蒸汽吹扫非凡是高、中压蒸汽管网的吹扫是一项难度较大的工作，因此，在吹扫流程安排、吹扫时间和暂时措施及安全防范等方面，都要根据管网实际情况做好精密安排和搞好吹扫的各项协同工作。a.高、中压蒸汽吹扫时、温度高、流速快、噪音大、且呈无色透明状态，所以吹扫时一定要注重安全，排放口要有减噪音设备，且排放口必须引至室外并朝上，排放口四周应设置围障，在吹扫时不许任何人进入围障内。以防人员误入吹扫口范围而发生人身事故。b.蒸汽吹扫时，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度变化大，因此供汽锅炉必须做到下列几点。(1)严密监视和控制脱氧槽水位，防止给水泵汽化，造成给水中断而烧干锅；降压吹扫时，由于控制阀门开关速度快，锅筒水位波动很大，要采取措施，防止满水和缺水的事故发生；(3)要严格控制锅筒上、下壁温差不大于42o(4)吹扫汽轮机蒸汽入口管段时，汽轮机应处于盘车状态，以防蒸汽意外进入汽轮机而造成大轴弯曲。停工、开工方案人 查 部位业部部部日期2022年7月05H名称编写人员审查单目录1停工前的准备工作42停工处理原则42.1 装置正常停工过程中，岗位人员应严防下列情况的发生：42.2 停工时必须注意下列事项：43反应系统停工方案53.1 降温降量53.2 反应系统热氢带油、降温53.3 注意事项63.4 分储系统的停工处理73.5 停工工作危害分析84目的105合用范围106装置开工前的条件确认106.1 开工条件106.2 准备工作107装置分储系统引油、油运107.1 准备工作107.2 分储引油、油运117.3 分微热油循环118公用系统129装置反应系统开工139.1 准备工作139.2 反应系统开工139.3 原料油切换149.4 反应系统进油159.5 脱硫系统投用1710开工安全环保注意事项1711装置停工、检修、开工网络图1712开工JHA分析11停工前的准备工作1) 在装置停工前，技术人员编写好停工网络图，使停工各个步骤按时间表准点进行。2) 根据每次停工要求，详细制定停工措施、方案。3) 把装置停工的准确时间通知与装置有关的单位做好相应的停工准备。技术人员在停工前把制定好的停工方案发放到班组。岗位人员必须根据停工方案熟练掌握本岗位的停工步骤，充分做好停工准备。4) 准备好停工所用的不同规格的隔离盲板。5) 联系调度安排好产品、不合格产品及污油的后路。6) 停工前准备好600800吨柴油，供停工置换使用。7) 联系生产调度有关单位确保蜡油不合格线、柴油不合格线、汽油不合格线、污油线的畅通。8) V4009、V4010新鲜水盲板切通，V4009N2盲板切通。2停工处理原则2.1 装置正常停工过程中，岗位人员应严防下列情况的发生：1) 检修打开有关设备时，自燃物质(FeS)等在大气中自燃着火。2) 反应器的冷却速度超过了有关反应器冷却的限制条件。即：反应器出口温度低于93之前，反应系统压力必须降至6.27MPa以下，而且降压速度不得超过0.7MPamic3) 停工降温过程中，操作大幅度波动，造成法兰设备等泄漏。2.2 停工时必须注意下列事项：1) 为防止反应器床层超温，应遵守先降温后降量的原则。2) 为避免催化剂损坏，在反应器住手进料后，应以最大量的循环氢流率继续保持系统循环，直到进料管线和反应器中的油吹扫干净为止。3) 当装置切断进料时，加氢反应器进料和流出物处于不平衡热交换状态。为避免反应流出物温度超高，应加大向反应器R4001的冷氢注入量以降低反应器出口温度。4) 当反应温度200"C时，不允许使用不含H2S热氢循环，防止催化剂中硫损失。5) 停工降温速度通常保持低于25oCh.6) 在停工过程中，要防止高倾点物料在设备和管线中凝固。7) 在降温过程中，要密切注意床层压降和床层温升的变化情况。在降温过程中，每降20C检查一次高温高压部位(如炉出口、热高分进出口)法兰、螺栓紧固情况，如有松动、泄漏等紧急情况，视其情节采取处理措施。3反应系统停工方案3.1 降温降量、降压1) 2022年7月23日6；00加氢处理装置开始开始降温降量，从反应其入口365降至280,约用3小时，同时逐步减少二次蜡油进料量至停二次蜡油，逐步开大P4001返回V4001的回流，逐步减少直馈冷蜡、热蜡量至最终停进料。2) 停P4008泵，关闭出口阀门。3) 加氢处理装置开始降温降量的同时适当减少各塔罐的液位，30%摆布。4) 反应系统恒温290300C赶油8小时，压力控8.0MPAo5) 反应系统以1520°Ch的降温速度降低反应器入口温度，降温过程要注意反应器的每一个床层温升不大于25,调节床层间的冷氢量，控制每一个床层的入口温度，保持热高分温度低于反应器出口温度2030°C,此时蜡油继续走合格线出装置，反应系统继续注阻垢剂。6) 反应系统开始降温降量时，适当降低V4001A液位至1020%,适当降低V4001B液位至30、40%,通过精制三装置的原料柴油线引柴油的V4001A,柴油的引入量先以30吨/小时，原则上要不影响精制三装置的正常生产，要事先与总调、精制三装置、大班长联系。7) 先以1020th的速度降低P4001A/B出口量。在降量过程中，为防止炉出口温度上升超温，降量前应先适当降低F4001的出口温度。每次降量后应有一定的稳定时间；8) 在降量时考虑到P4001A/B低限量的限制，适当开大P4001A/B出口返回V4001B阀门，开阀速度要缓慢，严防P4001A/B机电超电流，将P4001RB低限量连锁切至旁路。9) 切断P4001泵进料，炉F4001出口温度维持在280C反应系统热氢带油过程中，此时适当降低分储系统各塔、罐的液面至3040%摆布，便于柴油置换，并适当降低F4002出口温度至320C。10) 通过打通循环氢至P4001A/B出口吹扫线的阀门，将P4001A/B出口管线内的蜡油赶尽。11) 停注水、阻垢剂、缓蚀剂。3.2 反应系统热氢带油、降温1) 反应部份切断进料以后，F4001出口温度控300,循环氢压缩机C4001以最大量进行氢气循环达到热氢带油的目的。2) 恒温热氢带油结束后，对高温部位要拆卸的地方浇上19#压缩机油，以便于松卸螺栓。3) 以0.5MPaZh速度将V4004压力降至6.5MPa,恒温解氢24小时。4) 恒温解氢结束后，按操作规程停C4002A/B,泄压、置换，交付检修。5) 以20°Ch速度降F4001出口温度，反应器入口温度降至250恒温，同时以0.5MPah的速度将系统压力降至3.5MPao6) 退净V4001、V4002、V4003>V4004、V4005内存油，各自用罐内压力自压。V4001用气封气压至退油线，V4003、V4005按流程压至T4001,然后经T4002、A4005最后经柴油合格线出装置。7) 在Co含量高的情况下，低于205°C的条件时，易生成剧毒的叛基银。当反应床层温度降至205°C摆布时，为了防止黑基银的形成，必须停留一段时间，采样分析循环气中的CO含量。若CO的含量超过30ppm,则反应床层温度住手进一步下降，适当排废氢并补入新氢，使循环氢中的CO含量不超过30ppm,防止剧毒的城基镇的生成。8) F4001以30°Ch速度降温将炉出口温度降至150,加热炉F4001熄灭(包括长明灯停)。9) 4小时后停空气预热，停风机C4003o10) 热氢带油、恒温解氢结束后，为了尽快降低反应器床层的温度，可打开E4001A/B/C的旁路。11) 反应器床层温度不超过150°C后，按规程停C4001,离心压缩机要有专人盘车。关循环氢压缩机出、入口阀，密封气改N2o中压蒸汽停至装置界区阀门处。_3.3 注意事项1) “降温、降量幅度要均匀，必须遵循先降温，后降量的原则。2) 反应切断进料后，必须注意V4002液位，严防V4002液位超高，危及循环氢压缩机C4001,过低引起高压串低压事故。3.3.1分馈系统停工方案1) 降负荷A) 在反应系统开始降温后，反应深度将大副度下降。从反应降温起后约1小时，分储可能将有影响，特别对于侧线的影响较为明显。反应系统降温降量，分储部份应注意维持各塔、容器液面及界面的平稳，相应降低各部份负荷，蜡油、柴油合并走蜡油产品线出装置，石脑油改走不合格线出装置。B) 根据反应降量幅度，可按比例相应降低T4001T4002汽提蒸汽量。C) 在柴油置换过程中，要注意副线及死角的流通，特殊是E4006、E4010的跨线。要注意观察蜡油空冷器A4005的冷后温度，防止由于蜡油的高凝点使A4005及其后的管线阻塞。D) 当柴油改走不合格线时，要引入外来柴油作密封冲洗油。2) 循环降温A) FI4001A/B在停P4007A/B泵前，将过滤器系统各过滤罐、污油罐及P4009A/B出口管线内的污油(蜡油)冲洗干净，并将过滤器系统两个过滤罐用柴油浸泡上。B) 无侧线抽出量后，保持柴油汽提塔T4003适当液面，液位低时，停柴油泵P4007A/B.柴油空冷器A4004oC) 反应系统热氢赶油结束，分馀系统改短循环，进行柴油置换分锵系统，同时反应系统的恒温赶油在液位高时也可继续赶至分僧。D) V4001A向T4001垫置换柴油，柴油继续置换分储系统，置换出的污油走合格蜡油线出装置。E) 在柴油置换、冲洗过程中，要注意付线及死角的置换，注意备用机泵的切换。F) F4002出口温度以2025°Ch速度降温，当T4001进料温度降至180时，停T4001汽提蒸汽，注意维持T4001压力，如压力下降较多，可适当补入氮气充压。G) 停T4002汽提蒸汽，及时停产品分储塔顶空冷器A4003,出F4002的1.0Mpa过热蒸汽改炉顶放大气。H) 保持分储短循环运行至少812小时，确保分储系统内全部蜡油线(包括E4011)被柴油置换干净(包括各仪表线)，分析外排污油组分中较少蜡油成份为合格(350以上组分少于10%)oI) 到F4002出口温度为150C时，熄主火嘴、长明灯，火并停空气预热器。J) 控制好V4009液面，适当降低T4001回流量，V4009液面仍然下降，当液而降至10%时可住手T4001回流，及时停脱硫化氢塔顶空冷器A4002oK) V4009内的含硫污水排净至加裂含硫污水罐，排净后关闭现场排放阀。L) 根据V4010回流罐液面，逐渐降低T4002回流量，当V4010液面低于10%,住手T4002回流，停运P004oM) 停运A4004、A4005空冷。N) T400KT4002及其回流罐液位保持正常液位(柴油)，停运P4005、P4006ZKoO) 反应部份热氢带油结束，关闭至分馆的阀门。3.3.2 脱硫系统停工1) 反应部份降量时，根据循环氢流量的降低相应减少胺液流量，当反应部分切断进料时，打开T4004的跨线阀，住手向T4004进胺液，防止窜压。2) 住手胺液循环，停运P4008泵。3.3.3 产汽系统停工1) 联系加氢调度，住手脱氧水供应至加氢处理单元。2) 打开蒸汽放空阀，关闭汽包V4013蒸汽出口阀，过热蒸汽由主蒸汽补给。3) 停加药装置V4015o3.4 分微系统的停工处理3.4.1 分微系统水联运1) 分储系统柴油短循环过程中，降低T4001、T4002、V4001A液位，柴油经蜡油产品线排出装置，置T4001.T4002、V4001A液位降至最低(约10-20%)停运P4005.P4006、P4010o2) V4009、V4010罐新鲜水“8”字盲板切换至通位，向V4009、V4010垫水，V4009液位垫水至1020%后，再将V4009内水通过含硫污水线排至加裂，V4009压力低时，可少开氮气充适当压力。3) V4009、V4010液位达70%摆布，启动P4003、P4004,向T4001>T4002垫水70%。4) 启动P4005、P4006,向V4001A垫水至50%,分馈系统建立T4001>T4002、V4001A之间的短循环，循环至少4小时，循环量不低于150吨/小时。5) 停运P4005>P4006>P4010泵，T4001>T4002、V4001A底部脱水。3.4.2 T4001系统的N2置换