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热轧高强带钢板型控制与优化摘要：随着热轧工艺设备和模型系统的升级，热轧带钢板型问题得到了优化。下游用户质量意识的不断提高和产能过剩等客观条件，用户对热轧带钢板型的要求越来越严格。存在两个主要问题:带材沿长度方向平直度的一致性和带材楔形波动性。这两个问题对用户的焊接工艺和生产效率有很大影响，规格越薄耍求越严。邯钢2250mm热轧生产线2.5mm以下薄带钢比例超过35%,对板型控制的稳定性提出了新要求。通过长期的生产跟踪和优化，形成了较为完善的CVC联合弯辑加AGC功能的精确控制策略。通过流程的优化和自动模型控制技术,带钢厚度、楔形和凸度等命中率显著改善,2.5mm以下高强薄规格在张力作用下实现稳定轧制。关键词：热轧；高强钢板型；控制技术；优化引言中国的粗钢产量居世界第一，在钢铁生产过程中，热轧带钢的生产是一个重要的环节。大多数钢板只采用热轧工艺生产，因此热轧在冶金工业中占有非常重要的地位，要加快从钢铁大国向钢铁强国转变，必须加快结构调整。加热、粗轧、精轧和层流冷却工艺控制系统是热轧的重要组成部分。系统的稳定性和计算精度直接关系到整个机组的各项板型技术指标。用户对产品质量的要求也在不断提高。因此，热轧过程控制系统和模型的开发和改进是一个重要的研究课题，具有重要的理论研究和实际应用价值。1热轧带钢板型的控制技术应用在带钢生产中，当高强带钢内部的残余应力足够大时，带钢开卷后会发生侧弯、单边浪、双边浪和中间浪等翘曲现象。带钢的翘曲度与宽度和厚度有关。带材越薄越宽，生产中越容易发生翘曲。目前市场对热带材的需求既宽又薄，出现以热代冷的趋势，因此良好的板型控制非常重要。控制热轧高强带钢板型可采取以下技术措施：及时更换轧辑是避免过度磨损、改善板型的有效方法。应根据轧制牌号和规格选择合理的换辑周期，在轧辑表面发生恶化前更换。注意观察下机辐面粗糙度,测量下机辐面温度。如果辑面高温且磨损严重不均，应优化计划结构与轧制长度,以免影响带钢的浪形及凸度控制。1.2保证加热和冷却制度执行质量生产过程中一定要充分保证加热质量，加热和轧后冷却过程要满足相应的标准，要严格按照需要的节奏控制轧制温度，保证钢坯加热质量。注意治理现场机架漏水，定期检查和更换冷却水嘴，定期对层流冷却集管流量进行检测，保证轧辑和带钢的冷却效果。如果轧辐冷却水在轧制过程中受阻，会影响工作辑的热凸度。层流冷却的效果不仅影响带钢的温度精度，而且在很大程度上影响带钢的整体性能，增加了带钢的内应力。层流的不均匀性缺陷直接影响带钢的组织，尤其是对温度敏感应较高的钢种更为明显。1.3控制坯料表面质量和尺寸精度装炉前须仔细检查钢坯表面，如发现炼钢流渣等缺陷，必须采取有效措施处理，避免氧化铁皮压入，造成厚度延伸不均。从上料开始严抓负宽展，减少负宽展对控制模型的影响。交接坯计划采取集中轧制，关闭自学习系统，避免钢种混乱对数据模型的影响。1.4保证根缝设置的合理性根据压下制度的要求，每个机架的轧制负荷控制不同，前机架大压下，后机架小压下保证板型，Fl与F7的轧制力比例控制在2:1左右。采取等比例凸度原则合理分配各机架的CVC和弯辐设定。另外，轧制速度和压下应保持协调，精轧机必须保持一定的张力状态进行轧制。精轧的两侧磁尺最大偏差不得超过3un0粗轧不受张力影响，单侧镰刀弯控制在50mm以内，保证精轧带钢的对中与楔形。1. 5正确选择轧根材质和根型根据轧制过程中有害变形区的大小，计算支撑辐的弯曲挠度，合理设计辑型。支撑辑的两端成为阶梯式过渡。此外，应合理选择轧辐材料，F1-F5选择耐磨性较好的高速钢轧辐，减少轧辐表面磨损和有害变形区域。在热轧过程中，轧辑表面同时受到高温和水冷，因此工作应力、热应力和疲劳应力都会引起轧辐表面开裂。由于轧辐表面承受较大的轧制力，容易磨损。因此F6-F7工作辐采用铸铁辐，增加合金含量，提高辐的硬度。由于工作辑上的巨大金属压力转移到支承辑上，支承辐应能承受较大的弯曲应力，并具有良好的刚度，以减少工作辑的弹性变形。因此，一般支承辑为FS3CR短，主要是通过增加Cr含量来提高其硬度。粗轧工作辑对于成品带钢的凸度有一定影响，根据生产经验使用后周期的工作辑轧制宽断面时精轧会出现拱套现象。因此宽断面计划安排在轧辑的前周期进行轧制，保证带钢的板型控制。1.6保证设备精度定期对粗轧机区域导板、立棍，精轧机导板、小立辐进行测量与标定。为了保证轧辐轴承座与轧机之间的间隙，应定期检查轧机板的磨损情况，以确保轧辑装配到位，轧辐不会前后移动。2优化思路为了提高带钢的厚度、凸度和平直度等板型指标，首先需要了解带钢曲线变化的规律和存在的问题，通过对2250热轧生产线带钢厚度，凸度和楔形等曲线的分析，得出高强带钢的板型控制具有以下特点：2.1带钢穿带与抛钢厚度与浪形波动长时间的现场跟踪发现厚度控制主要变化规律：在精轧机机架轧出约30m处,带钢厚度开始波动，偏离目标值30-50um0带钢的头部厚度、板型经常出现波动,跟节奏控制有很大关系，节奏快加热炉间差变大，不利于板型控制。合理控制节奏保证各项设定参数执行到位，可有效改善带钢头部板型。根据热连轧生产线的设备布置特点，找出了板厚波动区、板厚异常控制方向。因为带钢的厚度主要受来料温度、精轧的设定模型精度和AGC控制精度影响,所以优化主要来自于来料温度,精轧的设定模型和AGC模式控制。根据钢种规格的不同，高温和低温计划集中合理布局，选择适宜的加热温度，保证精轧入口温度。模型控制要准确，合理分配压下，保证实际和设定负荷基本一致。监控AGC和绝对AGC,配合油膜补偿、偏心补偿与微中浪等同时应用，保证带钢的厚度、平直度、凸度和楔形等板型控制精度。2活套起套落套控制1.1-L6活套起套落套要稳定，落套时间为0.3s。抛钢小套量控制结束时，活套角度缓慢降低至12。；抛钢时，活套张力不低于稳定轧制时的张力。轧制薄规格带钢时，应保持恒速抛钢，在F4抛钢后轧机必须达到恒速状态。2. 3带钢楔形控制带钢两侧楔形大时，在层冷过程中温度变化有差异，带钢内部产生残余应力。因此，从粗轧入手调整镰刀弯控制保证精轧的楔形在20Um以内，保证带钢全长的楔形控制，冷却均匀板型正常。2.4卷取咬钢减薄当卷取机芯轴建张时，精轧机出口处的厚度会减少30m左右。优化缩颈补偿、张力控制，减少对厚度的影响。2. 5轧机振动在高强钢精轧轧制过程中，轧制力大时会出现轧机振动，表面产生震印，厚度在允许公差范围内略有波动，适当减小此机架的负荷可有效减小振动产生。2.6带钢对中控制根据带钢F7出口跑偏曲线，头中尾状态，确认带钢整体对中状况，确认过程应以带钢楔形为零为标准，而不应以图形显示的中心线为标准。调整精轧立辑、侧导强制对中，可有效改善精轧板型。3结语通过对2250mm热连轧轧制高强带钢时控制曲线的分析，并采取有效控制措施，实现带钢的稳定轧制。在考虑厚度稳定性、浪形稳定性和尾部抛钢稳定性的前提下，在原有AGC调节系数为钢种的基础上，增加了CVC限幅、手动调整以及微中浪等提高板型控制技术。在提高带材纵向厚度一致性方面取得了良好的效果,板型控制指标改善效果明显。参考文献：1付选.热轧带钢层流冷却过程自动化系统的优化与应用J.电气传动.2015(03)78-79.2周培.提高热轧带钢宽度控制精度的综合措施J.仪器仪表学报.2015(30)152-153.