现浇箱梁首件工程施工总结[全].docx

现浇箱梁首件工程施工总结1、工程概况*施工区域为冲湖积平原，淤泥质地层较厚。*（起止桩号K76+803.5K78+698.5）起于什湖高架桥，止于新天村，全长1895m。*全桥共36联现浇箱梁，其中主线桥预应力现浇箱梁8联，匝道桥预应力现浇箱梁22联，非预应力现浇箱梁共6联。现浇箱梁高有1.4m、1.8m、1.9m三种类型。根据现浇箱梁计划施工顺序，我标段选择E2匝道桥第3联作为现浇箱梁的首件工程，该联现浇箱梁为非预应力钢筋混凝土现浇箱梁，箱梁墩跨范围为E2-10E2-15#墩，单跨跨径18m,共5跨，总长90m。E2匝道桥第3联现浇箱梁混凝土设计强度为C50,设计方量为500.4m3o软基采用直径Im混凝土临时桩进行处理，支架采用贝雷梁，工字钢与碗扣架组成的复合支撑体系。现浇梁碎浇筑分二次进行，于2014年5月15日完成底腹板碎浇筑，于2014年5月26日完成顶板碎浇筑。2、施工组织情况2.1 人员情况参与现浇箱梁首件工程施工的管理人员包括：生产负责人2人，技术负责人1人，施工班长4人，责任工程师2人，试验员2人，材料员2人，调度1人，测量员3人，专职安全员3人，质检工程师2人。通过首件施工，证明投入以上管理人员可以满足现浇箱梁现场施工需求。投入的劳务人员包括：管理人员2人，技术人员1人，钢筋加工场钢筋工15人，现场绑扎钢筋工23人，模板工25人，混凝土工15人，电工1人，劳务人员配置满足盖梁施工需求。2.2 主要机械设备情况在E2匝道桥第3联现浇箱梁施工过程中，投入施工的机械设备见表2-1：表21现浇箱梁首件施工机械设备投入一览表3、现浇箱梁施工方法施工前，由项目部组织对现浇箱梁施工队负责人及各班组带班班长进行技术交底，各工序施工前，由项目部技术人员组织各施工队、各班组长共同对工人进行工序技术交底，确保各岗位人员施工前思路清晰，施工方法得当。各工序施工方法如下：3.1 临时桩基施工现浇箱梁软基处理采用直径LOm混凝土桩进行处理。针对18m跨径非预应力现浇箱梁，在每跨跨中位置布置2根临时桩，桩间距6m,对称布置在桥梁中线两侧。临时桩桩长按设计院复核桩长进行施工，本联桩基施工参数见表3-lo临时桩基按照系梁顶标高基本与地面标高相平的原则设定桩顶标高，灌注时超灌1m。临时桩基施工前，用毛渣铺垫施工平台；钻孔采用旋挖钻钻进，泥浆护壁；钢筋笼按设计要求制作，笼长9m；碎灌注按水下碎灌注工艺要求进行，具体施工方法与主体桩基施工方法相同，如图3-lo临时桩质量控制标准及工序报检程序与实体工程质量控制办法相同。表3-1临时桩基参数表图临时桩施工3.2 临时系梁施工临时系梁尺寸为8m长，1.5m宽，Im高，混凝土强度等级为C25。临时系梁施工时，采用放坡开挖的方式挖出桩头，为减少开挖工作量,将承台顶标高设定至与桩基平台平齐。为保证贝雷梁底平顺，本联临时系梁顶标高均保持一致。桩头挖出后采用风镐进行凿除，桩头伸入临时系梁IOCm,桩顶面凿除平整，并调直桩顶锚固钢筋。临时系梁钢筋在钢筋场预先绑扎成型后，整体吊装。钢筋安装验收合格后，安装侧模，侧模采用小块钢模进行拼装，采用对拉螺杆紧对拉坚固。侧模调直坚固完成后，采用汽车吊配合图32临时系梁3.3 支撑体系搭设我项目现浇箱梁支撑体系采用贝雷梁作为纵向分配梁，工字钢作为横向分配梁，工字钢顶搭设碗扣支架，形成复合支撑结构。1.1.1 分配梁施工本联利用承台作为纵向分配梁端支点，利用临时系梁作为中支点。系梁施工完成后，对所有预设支撑点抄平。鉴于各承台顶面标高不一致，且埋深较深的情况，本联现浇梁采用预制块调高的方法调平各支撑点。预制块长宽均为50cm,高分20cm、30cm、40cm、50Cm四种尺寸预制，如图3-3。预制块叠合层数不超过2层，调高范围为20cm-100cmo图3-3预制块制作按照第三方验算要求，本联现浇梁设三道纵向分配梁，因此，各承台顶在墩柱两侧均设置三个支撑点。各支撑点按调平要求设置不超过二层的调高预制块。预制块安装前，采用砂浆找平。预制块安装完成后，横向放置140a工字钢，并在预制块顶设限位卡。为保证工字钢承压时的局部稳定，在每片贝雷片对应位置的工字钢腹板两侧加焊厚度Icm加劲钢板，加劲板上下端分别与工字钢的上下翼板内侧顶紧，与工字钢腹板间断焊，如图3-4。图34横梁加固横梁安装完成后，安装纵向分配梁。纵向分配梁采用贝雷片拼装而成的贝雷梁。贝雷梁每9m一道在系梁顶就地拼装，现浇梁两侧贝雷梁用三片贝雷架组合,中间贝雷梁用二片贝雷架组合，相邻两贝雷片间距均为45cm,采用花架联接。贝雷梁安装时，保证梁中线与承台顶支撑中点重合。由于贝雷梁直接放置在临时系梁顶时受力状态不明确，因此，在每道贝雷梁顶均支垫钢板作为支点，支点沿临时系梁中线两侧对称放置，以免临时桩基偏心受力。如图3-5。图3-5贝雷梁底明确受力特征纵向分配梁安装完成后，安装横向分配梁。横向分配梁采用9m长120a工字钢，工字钢间距为60cm。由于本联现浇梁平曲线半径较小，碗扣架纵向分二段进行搭设，为适应碗扣架的搭设方式，横向分配梁从两侧向中间搭设，在中间设三角形叉口，采用短节工字钢加密。如图3-6。图3-6工字钢中间分段1.1.2 支架搭设横向分配梁安装完成后，直接在其上搭设碗扣支架。支架纵距60cm,横距90cm,在腹板处加密至60cm,步距120cm。支架横桥向全宽8.8m,纵向受平曲线限制每跨支架分二段搭设，各段支架间用短钢管与扣件连接锁紧。支架搭设完毕后，调整120a工字钢位置，使各立杆置于工字钢中间。然后搭设扫地杆，搭设完毕后，在支架两侧工字钢的上下层面上，用通长钢筋点焊连接成一个整体，以增加工字钢的抗倾覆能力，如图3-7。图3-7横向分配梁固定支架分别设竖向剪刀撑与水平剪刀撑进行加固。竖向剪刀撑间距3m,在横桥向与纵桥向均进行设置。水平剪刀撑间距4m,按顶层、中层、底层布置，共设置3层。剪刀撑下端抵至贝雷梁上，上端抵至方木底。钢管搭接长L2m,用3个扣件进行紧固。为增加支架的整体稳定性，各跨支架均用钢管与墩柱进行抱箍拉结，如图3-8。图3-8支架加固支架顶采用顶托调节横坡和纵坡，调节顶托时，严格控制顶托伸出立杆的长度不超过35cm。若不满足要求，可采用30Cm的立杆调节高度。同时保证顶层水平杆上自由长度不超过70cm,不满足要求时，增加纵横向水平钢管以减少顶层自由长度。顶托调节完成后，安装模板底分配梁。由于顺桥向平曲线半径较大，因此先安装横桥向分配梁，横向分配梁采用双排普通钢管，用铁丝将钢管与顶托扎紧。顺桥向采用10*10Cm方木作为纵向分配梁，如图3-9。因箱梁腹板斜度较大，进行混凝土浇筑时，腹板外模承受较大侧压力。为抵抗该部分侧压力，在腹板外侧垂直腹板方向增设短钢管撑杆；同时,为平衡该撑杆给支架局部带来的水平分力，又在该处增设由外侧向内下方的斜向钢管，以使该部位形成三角形稳定支撑结构，如图3-10。图3-10剪刀撑与翼板斜拉杆搭设1.1.3 安全通道为确保上部构造施工安全，我项目部施工安全通道采用自主创新的拼装式安全梯笼。梯笼标准节高度2m,标准节间采用螺栓连接。梯笼拼装完成后,采用钢管形成框架与墩柱相连,增加其抗倾覆能力,如图3-11。图3-11现浇梁安全通道1.1.4 支撑体系验收现浇梁支撑体系搭设完成后，项目总工组织项目技术、质检、安全管理人员对支架进行自检验收，如图3-12。对自检发现的问题以书面通知要求整改。整改复检合格后，报监理工程师验收，验收结果见附件1。经验收，确认该支撑体系符合规范及方案要求。图3-12现浇梁支架验收3.3 预压支撑体系验收合格后，采用钢筋原材进行预压。预压前布置好沉降观测点,横桥向共设置5个观测断面,每个断面在墩柱两侧设置2个观测点，共设置10个观测点。沉降观测点布置完成后，读取初始值。预压按50%、100%.120%梁体自重分三级进行加载，预压过程中每间隔12小时进行一次沉降观测，连续2次沉降差小于2mm时进行下一级加载。全部加载完成后间隔24小时进行一次观测，连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm,满足规范达到稳定的要求。在支架预压过程中，同时对临时系梁进行观测，经连续观测，临时系梁沉降量均在2mm以内，证明了该种支撑体系牢固可靠。观测过程如图3-13。预压卸载完毕后，经对各观测点进行观测，非弹性变形值为4mm,弹性变形值15mm,符合验算结果。支撑体系沉降观测变形记录见附件2o图3-13支撑体系预压及沉降观测3.4 外模安装3.4.1 底模安装预压卸载完成后，根据沉降观测结果重新调整支架标高。本联支架弹性变形值为15mm,因此将底模表面标高相对设计标高提高15mm控制。底模采用桥梁专用竹胶板，本联现浇梁模板试拼期间，先尝试采用了干拼缝进行模板拼装，拼装完成后拼缝非常细密，但经过数日暴晒后，发现大部分模板由于温差收缩后使拼缝变大，存在隐患，可能会导致混凝土浇筑完成后由于泌水而形成严重的外观质量缺陷。因此，经质量管理领导小组讨论，果断决定将已完成的模板全部作返工处理，在重新拼装时所有拼缝一律贴双面胶，胶带表面与模板平齐，模板拼装时打紧收拢拼缝如图3-14。图3-14模板返工为确保梁底纹理美观，经图上模拟和现场摸索，发现保持每跨底模范围内竹胶板纵横向的拼缝顺直的状态最佳。底模铺设前，由测量员放出底模铺装的控制轴线，以便确定底模最佳的铺设位置，保证模板铺装效果既美观又节料。同时，对部分固结墩墩顶进行凿毛处理。底模铺装效果如图3-15。图3-15底模重新安装效果底模铺装完成后，按控制标高进行复测，对不满足要求的部位及时调整。标高调整完成后，拉线检测底模的平整度。3.4.2 腹板安装底模调整完毕后，由测量员进行腹板位置放样。放样点位间隔Im以控制梁体的平曲位置。腹板底边线放样完成后，在外侧固定一道方木，以保证腹板底口固定,安装腹板时，由木工现场刨平腹板底口，确保与底板接触紧密。为消除平曲线影响，腹板两侧边按实际需要现场刨平形成梯形，如图3-16。图3-16模板现场加工腹板上口外侧固定一道纵向方木，外设钢管顶托支撑，腹板坡度通过自制三角尺检测，不满足要求时通过托撑进行调节，如图3-17。图3-17外腹板安装腹板面板安装完成后，统一进行加固。腹板背侧加竖向10*10Cm方木作为竖肋，间距20cm,横向设3道10*10Cm方木作为横肋，横肋用钢管顶托支撑，如图3-18。图3-18外腹板支撑加固翼板安装时同样受平曲线影响，无法直接组拼竹胶板。现场安装时，按实际要求将模板两侧刨平成梯形后组拼。翼板与腹板拼紧后，发现由于受坡度和平曲线影响，两面模板交接处无法保持顺直。经现场分析，决定将翼板伸出部分用小手刨手工刨平，对刨平后的竹胶板表面涂抹玻璃胶，确保转角处光洁平滑，如图3-19。图3-19倒角精细处理3.4.3 模板验收外模拼装完成后，进行一次彻底的清理。清理分二步进行，先对模板表面杂物进行清扫，完成后用水枪冲洗并同时用拖把将模板表面尘土清理干净，如图3-20。图3-20模板清理模板清理完成后，报监理工程师进行验收。经对模内尺寸、模板标高、坡度、平整度等各项指标的检测合格，同意进入下一道工序,如图3-21。图3-21模板检查3.5 底腹板施工模板验收后格后，为避免钢筋绑扎时对模板造成污染，项目部专门给各施工人员配发上梁专用工作鞋，要求进入安全通道后，即更换专用工作鞋。本联现浇梁为非预应力混凝土箱梁，梁高仅l4m,考虑到施工方便性，箱梁分二次进行施工，每一次施工箱梁底腹板，第二次施工箱梁顶翼板。3.5.1 底腹板钢筋安装按照设计要求的钢筋空间位置，钢筋按照以下顺序进行施工：底板下层钢筋网片->腹板骨架钢筋->横梁钢筋->底板上层钢筋网片->横隔板钢筋。底层钢筋网片绑扎时，为保证钢筋保护层垫块布置均匀，预先将垫块绑扎在底层横向钢筋上，再将带垫块的钢筋按50Cm间距顺桥向布设，然后再绑扎纵向钢筋。绑扎扎丝时，由4个人并排向前绑扎，如此不易漏绑，且绑孔速度快，质量高，如图3-22。图3-22底板钢筋绑扎腹板骨架在钢筋场预制完成，每跨断开单独制作。骨架制作前，按设计尺寸要求制作一个模架，在模架上定好各弯起钢筋的位置后进行骨架焊接，骨架焊缝采用双面焊。骨架各支钢筋在横梁处错开Im断开。骨架片采用汽车吊吊装，两端人工用牵引绳控制，骨架就位时，确保骨架中点与梁中标记重合。腹板骨架安装完成后，即安装横梁骨架钢筋。横梁骨架钢筋由中间向两侧对称吊装。横梁钢筋绑扎完毕后，采用绑条焊连接横梁两侧的腹板骨架钢筋。腹板钢筋安装完成后，绑扎底板上层网片钢筋。按照底板厚度及上层网片的保护层厚度要求，先焊接网片支撑点和纵向支撑钢筋。底板加厚处按渐变段长度与坡度控制好钢筋网片的位置。钢筋绑扎完成后，由专人对全联进行一次清理。本次清理主要由人工清捡底模上的钢筋头、扎丝、多余垫块等杂物，确保横梁、腹板底部以及各边角部位无杂物。清理完成后，由总工程师组织质检人员、班组长进行自检，自检合格后报监理工程师验收,如图3-23。图3-23底板钢筋验收经验收合格，同意进入下一道工序。3.5.2 内模安装内模采用竹胶板作为面板，加固采用钢管支架进行支撑。内模安装前，在腹板骨架钢筋上焊接内衬钢筋以确保腹板的厚度。腹板内模共40Cm高，设置3道10*10Cm方木作为背肋，间距20cm,并间距60Cm一道设置10*10Cm方木作为竖带。内支撑架设两层，间距40cm。每层支撑架按纵桥向间距60cm,横桥向间距IOoCm布置，支撑端采用顶托紧固，顶托与竖带顶紧后用钢钉固定。内模安装加固完成后，对全联再次进行一次全面的清理。本次清理采用空压机将底板上的木屑、尘土等物清出归拢至底板上，然后用吸尘器统一清理干净,如图3-24。图3-24内模安装完成后进行清理具备浇筑条件后，报监理工程师进行验收，如图3-25。经验收合格，同意进入下一道工序。图3-25内模验收3.5.3 底腹板混凝土浇筑现浇箱梁混凝土强度等级为C50,分二次进行浇筑，第一次浇筑底腹板,第二次浇筑顶翼板。本次底腹板混凝土预计浇筑方量为230m3,使用汽车泵泵送入模。碎浇筑前，由材料设备部通知蔡甸搅拌站提前备料，调整混凝土搅拌运输车的配置数量，并组织专人进行调度。砂石料进站后，由试验室组织验收。同时，由项目部组织所有参与本次混凝土浇筑的施工人员与相关管理人员现场进行安全技术交底，针对浇筑过程中需要注意的各项细节、容易发生的各种安全注意事项进行再次强调，如图3-26o交底完成后，由碎施工班长对操作工人进行分工，主要有卸料员1名，布料员2名，振捣工4名，收面工4人，转料以及清理等辅助人员4个，值班电工1人。其中振捣工2人分别负责两侧腹板振捣，2人分别负责底板与倒角的振捣。图3-26底腹板砂浇筑前现场交底碎到达现场后，进行坍落度试验，测得坝落度为210mm,且和易性良好，满足施工要求。浇筑过程中，由于气温较高，为满足碎现场的浇筑要求，现场试验员全程进行旁站，需进行调整时及时与后场进行联系。碎浇筑采用37m汽车泵进行泵送，同时备用一台汽车泵。碎搅拌运输车投入6辆,50型振动棒6台。浇筑顺序按照从低至高的原则从E2-10#墩向E2-15#墩纵向梯次进行浇筑。碎先从两侧腹板开始布料，第一次浇筑至下倒角上口，经对倒角与腹板碎振捣密实并确定能承受上层碎时，再分层浇筑腹板上层碎。两侧腹板浇筑完成后再补充浇筑底板混凝土，底板混凝土振捣完成后由收面工人及时进行收面，收面完成后及时跟进覆盖薄膜，如图3-27。图3-27碎浇筑后薄膜覆盖碎振捣时，棒头宜插入下层5到IOCm,由于本次混凝土外加剂为聚竣酸系，振捣时间适当进行了延长，以确保混凝土振捣的密实度。浇筑至腹板顶时，将碎面提高2-3cm,以确保接茬缝嵌入顶板混凝土中。碎浇筑完成后，及时由辅助工清理掉翼板上的碎渣，保证翼板表面的清洁。待碎初凝后，进行洒水养生。3.6 顶板施工碎浇筑完成一个昼夜后（强度达到2.5MPa）,开始拆除内模，并对第一次浇筑碎顶面进行凿毛。凿毛过程中产生的碎渣，归拢成堆后用吨袋吊离。凿毛采用电镐完成，将表面浮浆以及松散碎渣凿除后，再用空压机将表面清理干净，如图3-28。图3-28第一次浇筑砂面凿毛3.6.1 内模安装底腹板碎浇筑完成后，对已损坏的模板进行更换，同时由测量员对翼板标高进行复测调整。在底板碎渣以及接茬面凿毛完成后，安装顶板内模。内模采用钢管支架进行支撑，支架水平杆分二层，间距60cm,纵横向间距均按Im布置。顶板横坡通过顶托进行调节，其内模标高通过梁顶横坡标高控制线下返25Cm控制，以确保箱梁顶板厚度。内模安装如图3-29。图3-29顶板内模安装翼板侧模安装前，按Im间距控制放样点，确保线型平滑。侧模按翼板外缘厚度22Cm加工，外侧上下口分别设置两道横肋，并采用三角形支撑固定。同时，根据翼板控制点，内收IOCm,用铁钉固定半圆30mm聚乙烯管作为滴水槽。模板安装完成后，报监理工程师验收，经验收合格，同意进入下一道工序。3.6.2 顶板钢筋绑扎顶板钢筋施工时，先进行下层钢筋网片与各倒角钢筋的绑扎，再进行上层网片与预埋筋的施工。施工过程严格按照设计要求的钢筋种类、型号、间距进行安装，护栏预埋筋与伸缩缝预埋筋严格控制其预埋位置与埋置深度，确保能与下道工序顺利衔接，如图3-30。图3-30顶板内模安装顶板钢筋绑扎完成后，进行泄水孔以及预留下人孔的安装施工。泄水孔采用l60mmPVC间距5m布置，PVC管底部按翼板坡度进行切削加工，以保证PVC管与底模接触紧密不漏浆。预留下人孔尺寸为120cm*80cm,布置在负弯矩钢筋加密以外位置，下人孔四侧边用竹胶板插入钢筋之间，再用长条形方木进行固定，如图3-31。图3-31预留孔洞施工3.6.3 顶板碎浇筑顶板碎共270m3,采用37m汽车泵泵送入模，浇筑前准备工作按底腹板浇筑要求进行准备。但由于桥面不设混凝土铺装层，桥面浇筑完成后将直接进行沥青铺装层施工，因此，本次顶板浇筑按铺装层施工要求进行严格控制，桥面平整度采用振动梁进行整平。顶板钢筋安装完成后，在两侧腹板上间隔2m设一个标高控制点，控制点采用短钢筋头焊接在腹板钢筋上。然后在钢筋头上纵向焊接直径12mm钢筋作为振动梁轨道，轨道顶面标高即梁面设计标高。纵向钢筋固定后，纵向钢筋的支撑点间距加密至30cm,以确保振动梁作业时轨道钢筋不至于弯曲变形。混凝土浇筑顺序仍由低端至高端进行浇筑。布料后，采用振捣棒先进行振捣，然后用振捣梁对桥面进行振动、整平，如图3-32。图3-32振捣梁收面在振捣梁整平施工期间，由专人控制振捣梁的牵引速度，并由人工及时对低凹处进行补料。振捣梁整平完毕后，再由人工对边角部位和局部不平整部位进行收平。桥面碎采用木抹二度收浆后，及时进行拉毛。根据本联现浇梁宽度，拉毛由人工采用自制长柄塑料刷在翼板两侧对称进行施工，如图3-33o图3-33桥面拉毛混凝土初凝后，覆盖土工布洒水养生，如图3-34。同时，解除所有盆式橡胶支座的临时连接。碎养生时间为14天，养生期间，由专人进行洒水，以持续保持碎面湿润。图3-34桥面养生3.7 模板及支撑体系拆除梁体养生5d后，对梁体第二次浇筑混凝土同条件养生试件进行试压，强度值为40MPa,已达梁体强度的80%,达到支架拆除条件。支架拆除从每跨跨中开始落架，再对称向两侧墩位进行。在卸落外模并移除后，及时对泄水孔和通风孔进行疏通。支架拆除期间，封闭该联现浇梁范围内的施工便道，同时由专职安全员全程进行监控，严防无关人员进入拆架区域，卸落后及时对各杆件进行分类堆码，并转移至指定位置。支架拆除完成后，对现浇梁外观进行检查验收。发现本联现浇箱梁表面平整密实，无错台无漏浆，混凝土颜色均匀无冷缝，线型流畅，无缺棱掉角现象，实体效果如图3-35。图3-35现浇梁实体效果图4、现浇箱梁首件施工总结通过E2匝道桥现浇箱梁第3联的施工，我项目对现浇箱梁的施工工艺以及相关资源配置需求均作出了总结，通过对整个施工过程进行梳理，总结了施工经验和后续施工过程中需要改进的问题。(1)振动梁轨道的顶面标高及平整度应严格控制，以确保浇筑完成后的梁面标高及平整度；(2)混凝土振捣时间及插棒点位置要严格控制，保证各插棒点的振捣质量(使各部位气体充分排除)，进而保证梁体的内在及外观质量；(3)混凝土浇筑前需落实本次浇筑所需骨料的数量、质量及运输车辆及道路情况，确保到达现场的混凝土质量，及混凝土供应的连续性。(4)收浆后的拉毛不宜过早，应在混凝浇筑完成l1.5h内进行，否则会造成纹理模糊；(5)现场所备用的16KW发电机应处于待机状态，一旦外线断电或出现场内线路故障，则随时可以启动供电；(6)备用一台混凝土泵车是必要的。