管线施工顺序.docx

管线施工顺序3.2 材料的到货检验 所有的原材料、附件及阀门必须有合格证明书，并按规定进行检验，不 合格的严禁使用。 阀门应逐个进行强度和严密性试验，并按规定抽样解体检查。 材料的存放应整齐有序，并按品种、材质、规格分区存放，做好标识。3.3 管线的预制 根据现场情况设置管道预制场地，配备精良的施工机具，加大预制深度, 力争达到80%以上。 管道下料、切割 碳素钢管采用火焰切割或机械切割，当采用氧一一乙块火焰切割时，必 须保证尺寸正确和表面平整。 UPVC管采用制造厂推荐或提供的专业切割机械进行切割。 管道在预制分段时应注意以下几点：工艺管线的预制、安装工艺流程图如下：法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。管道上的焊口应躲开管线支吊架，并便于施焊和检验。管线预制应考虑到从预制场到安装地点水平运输及垂直吊装的需要。坡口加工碳钢管道采用坡口机加工或氧一一乙快焰加工坡口，磨光机修磨。管道的坡口及坡口质量应符合下列要求:表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口。熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于 5mm。坡口尺寸和角度应符合下列要求:碳钢管tbC2< t 321-1.530° ±5°3< t 62.5230° ±5°6< t 202.52330° ±5°预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下:每个方向总长偏差为±5mmo间距偏差为+3mm0转角偏差为±3mmm,管端最大偏差为±10mm°法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，其偏差为±lmm。管段预制成型后，应编号标识清楚，并检查确认内部无杂物后，用管口专 用堵头进行封堵（不锈钢管非金属堵头，材料不得含氯），并分区段妥善存放。3.4 管道的安装 管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净。 管道安装前，应先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道 安装的要求并达到条件后开始安装配管。 管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备 和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差。安装工作如有中断, 须及时用专用堵头封闭敞开的管道和阀门。 UPVC管安装时严格按厂家提供的材料、操作步骤进行。 严禁在已安装完的管段上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等掉 入管内。管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。管道安装允许偏差见下表：而曰介诧偏差(mm)坐标±15标高÷15水立唐2/1000 最大 50垂唐3/1000 最大 30 与转动设备和机械连接的管道，在连接前应在自由状态下检查法兰的平行 度和同轴度，其允许偏差如下：机器转速(rpm)平行度同轴度3000-60000. 15mm0. 5mm>60000. IOmm0. 2mm法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净并检查确认无损伤。梯形槽法兰在安装前应做红丹试验以确认垫圈与法兰 槽面的密封是否良好。3.5 管道的焊接焊工管理焊工必须持有由劳动部门颁发的与所焊钢种、位置相匹配并在有效期内的锅 炉压力容器焊工合格证，严禁超项目施焊。工艺管线焊接要求焊工合格项目为：WS/D-11、12, WS/D319、20, WS/D311、 12, D25J、6J、7J、8J, WSD4-Ih 12o焊接方法选择焊接内容焊接方法管线(DN50)铐极手工氨弧焊(WS)管线(DN>50)氢电联焊(WS/D)钢结构及其它手工电弧焊(D)DN>50的其它管线采用氢弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺；DN50管线全部采用氢弧焊。 焊接工艺评定我公司已有符合本工程施工要求的焊接工艺评定，工艺评定编号及适用范 围见下表：公司对应焊接工艺评定一览表序 号项目名称焊接材料评定标准原始编号评定日期120# 管（689X8）H08Mn2SiJB4708-92960396.3WS/D水平固定J422220# 管（657X3. 5）H08Mn2SiJB4708-92960596.3WS水平蔺方焊材选择根据有关标准及上述焊接工艺评定，本工程选用如下焊材。母材焊接材料WSDM20二 Q235H08Mn2SiE4303 焊材管理焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺 性能试验，合格后方可使用。设置专用焊材库，库内配置空气去湿机、干湿温度计，保证空气相对湿度在 60%以下。焊材应存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm,离墙壁距离不小于 300mmO焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识, 先入库的先发放使用。 低碳钢焊接低碳钢是焊接性最好的钢种，本工程中所用低碳钢为20#、Q235,焊接一 般不产生马氏体，不需预后热。但是，如果焊接线能量过大，热影响区粗晶区晶 粒会过于粗大，降低冲击韧性，因此，焊接时必须控制线能量不能太大，以15-30 KJ/cm为宜。 焊接工艺要点焊接工艺除按焊接工艺规范中的内容执行外,还应遵守以下规定： 焊接时不得在焊件上试验电流，不得在坡口外引弧； 焊道始端宜采用后退起弧法，终端将弧坑填满； 多层焊时，层间接头应错开1520mm； 鸨极氤弧焊时，管内应充氧气保护，氢气纯度不低于99. 9%； 焊工必须严格按照焊接工艺卡执行； 定位焊应与正式焊接工艺相同，长度、间距、厚度应能保证焊接时不致开裂, 可按下表执行。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。焊件厚度（mm）焊缝高度（mm）焊缝长度（n）间距（Inm） 1<4>550 IOO5200. 7 且 W6>10IOO300>208>50250400焊接检验焊缝焊完后，进行外观检查，实行三检制，即焊工自检、班组互检、质检员 专检。焊缝外观不应有渣皮、飞溅、表面气孔、表面裂纹、夹渣等，咬边深度不 得大于0.5mm,连续长度小于100mm,累计长度应小于焊缝全长的10%。焊缝宽 度应为坡口两边各增宽l-2mm,余高0-3mm。外观检查合格后，进行无损检测，检测方法、检测比例、级别按图样规定执 行，详见无损检测部分。焊缝的返修，一般由施焊者进行，二次返修需制订返修方案，派优秀焊工返 修。不允许出现三次返修。 焊接质量控制见焊接质量控制流程图。焊接工艺规程编号：2000-10 日期：2000/7/14 修改日期：工艺评定记录编号:JP96-03、HP9Q5焊接方法：半自动焊 自动焊 手工焊补垫:接头Z世式CO60±5焊后热处畛/温度/持续时间min其他川k 0-21保护气保护气成分：Ap(99. 96)流量：8-15 I/min背面保护 I/min托罩保护气 I/min母材组号1-2与组号1-2钢号/材质等级：20#、Q235 壁厚范围3. 5Tzl mm坡口MAX. _M m 填充金属 3T0 mm 管道直径范围6 15-6219mm 单层最大厚度2-10 mm电特牲金属过渡方式最大线能量15-30KJ焊接技巧焊条摆动不限喷嘴直径 4)8-10 mm焊道清理钢丝刷和/或砂轮导电嘴到工作距离3-4 mm填充金属熔敷焊健金属厚度范围MAX. 2-16 位置位置全位驾/焊接方向伍M刀Zg个TK背面清根单层多焊道½ 土一预热最低50 时)最高层间温度其他 SH3501-97口焊接速度 IOQmm minPASSNo.填充金属W (m)(A)(V)焊速 (cmin)F440.AK0.SFAAWSCL焊材1H08Mn2Si正2.580-11010-145-102E4303正3.270-10020-245-103正3.290-14020-246-114正4.0140-18024-3618-25编制审核审定*备注：焊接质量控制流程图焊接质量控制存档资料整理3.6管线无损检测技术方案本装置工艺管线介质易燃易爆，无损检测比例较高，施工中的无损检测工作 严格执行设计图纸及规范规定的检测方法、抽查比例、验收标准、合格级别，无 损检测质量控制依据公司无损检测管理标准、无损检测技术质量工作管理条 例及相关质量控制程序文件执行。工艺管道检测程序检测技术参数照相质量：不低于AB级推荐曝光量：15mAmin胶片型号：非增感性工业X光胶片焊缝透照次数：89:每口 2张；。89按检件规格和K值计算得出。透照技术要求环缝外透法、双壁双影法、双壁单影法等依实际情况任选一种。射线源环缝外透法双壁单影法检测编号符合公司检测编号管理规定系统。包括：管段号、焊缝编号、片号、定位 标记、返工标记、透照厚度和检测日期。XXQ300 EG250Sz（设备计量鉴定均在有效期范围内）检测资料：包括检测工艺、委托书、原始记录、检测报告、探伤位置示 意图、返工通知单、返工缺陷位置图、资料移交清单、施工单位或监理部门有特 殊要求下发的有法律效力的书面文字、底片等。3.7管线的试压及吹洗 管线试压前应具备以下条件： 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成，安 装质量符合规定。 管道上的膨胀节已设置了临时限位固定。 试压用的压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于1.5级，表的量 程应为试验压力的L 52倍，压力表不少于两块。在待试管道系统的最高处和 最低点各装1块，位置要便于观察。 待试管道与无关系统已隔开，隔离所用盲板应编号。 安全阀及仪表元件等已拆下或隔离。 试验必须的高点放空或低点排放阀已安装。 工艺管线按设计及规范要求施工完毕，经无损检测合格后，需按系统按 不同操作压力级别进行分级试压。轻油、柴油管线为一个系统，消防水管线为一 个系统，给排水管线为一个系统，其试验压力取规范所规定的值。 试压时应缓慢升压，升至试验压力后，稳压IOmin,然后降至设计压力， 停压30min,对系统进行检查，以压力不降、无渗漏为合格。 试压结束后，系统的水应排尽并用净化风吹干。排放水时应打开高点放空以防形成负压，排水应引入下水道，试压用盲板应及时拆除。管道试压程序见 下页图。施工队项目经理部监理公司或业主试压时应缓慢升压，升至试验压力后，保压30min,然后降至设计压力， 对系统进行检查，以无泄漏、无显著变形为合格。试压后将水放净、并用压缩风吹干。3.8管线的吹洗系统按系统按管号进行吹洗时，应采取措施，防止管道的脏物进入设备 或设备的脏物进入管道。系统吹洗参数应满足下列要求:应有足够的流量。吹洗压力不得超过设计压力。吹除流速不低于工作流速，且不应低于20米/秒。