往复式压缩机施工方案方案.docx

往复式压缩机施工方案XXXXXXX安装工程公司XXXXX年X月XX日往复式压缩机施工方案一、编制说明本方案合用于DW1.5/1035、DW8.8/2629及HW-50/17往复式压缩机组解体安装的施工,工程质量达到优良标准。二、编制依据1、本工程设计院提供的施工图纸2、压缩机设备厂家提供的设备本体图3、本公司先进的施工经验4、国家、地方现行的标准规范5、GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范6、GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范7、GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范8、HGJ206-92化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）9、GB5023598工业管道施工及验收规范10、GB50236-98现场设备、工业管道焊接及验收规范三、施工组织机构项目经理:XXX责任工程师：XXX安全员:XXXX造价员：XXX设备专业工程师：XXXX工艺专业工程师：XXXX电气专业工程师：XX仪表专业工程师:XXX统计员：XXX材料员：XXX四、施工准备（一）安装应具备的条件1、创造厂提供的以下技术文件及质量证明应齐全：2、机组的设备图、安装图、系统图及安装操作使用说明书；3、机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或者调质处理证明书；4、气缸体及水冷夹套、压力容器的水压试验合格证明书；5、高压缸体、主轴、活塞杆、压力容器及高压阀件的无损探伤合格证明书.6、压缩机出厂前预组装和试运转记录。施工前应具备条件1、土建施工基本结束,厂房已封闭.2、现场施工用水、电、气及照明齐备。3、现场消防、保卫措施落实.4、土建单位将基础移交给安装单位时，应有质量合格证明书及测量记录。基础上应明显标出标高基准线及基础的纵横中心线，重要机器的基础应有沉降观测点.基础复查合格并由土建单位与安装单位办理工序交接手续后方准进行安装。5、压缩机厂房内桥式起重机安装试车合格，具备使用条件。6、必要的施工机具、校验完好的分量，必要的消耗材料齐备。7、参加施工人员应充分熟悉图纸内容和设备结构特点，且经过详细的技术交底。五、主要施工工艺压缩机安装程序施工准备一设备开箱基础验收及处理一机身安装一中体安装一曲轴及轴承安装一二次灌浆一十字头与连杆安装一活塞与活塞环安装一填料函与刮油安装一吸排气阀安装一气缸与机电安装T润滑系统安装压缩机安装1、设备验收机器的开箱检验应在业主、施工单位及有关人员共同参加.依据装箱清单和图纸资料核对机器及其部件的规格、型号、材质、品种和数量，并进行外观检查。验收合格的材料应按品种、规格及型号分别标识并妥善保管,防止错乱，防止变形和损坏。设备零部件验收合格后，用煤油清洗洁净用塑料布覆盖保管好，以免锈蚀。核对随机技术资料及专用工具是否齐全。设备检验完应及时办理交接手续，对遗留问题应做好记录。2、基础验收及处理基础验收时，土建施工单位应提供以下技术文件：A.基础检查记录及质量合格证书；B.基础混凝土试块的物理试验证明书；C.基础沉降观测记录(按设计要求进行)；基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。基础尺寸及位置的允许偏差应符合要求.需二次灌浆的基础表面应铲去疏松层和铲出麻面，麻点深度不浅于15mm,麻点总面积之和不小于基础平面面积之和的50%,且应均匀分布。放置垫铁处与锚板接触的基础表面均应铲平，其水平度允许偏差为2mmmo垫铁布置在布置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑(28018030);并用水将坑内冲洗干净,同时浸润约30mio在坑内涂一层水灰比为2.4：1的水泥浆结合层，随即将搅拌好的混凝土分两层灌入坑内.每层灌筑时应连续捣固至浆浮表层，且两面呈中间高四周低的弧形。当混凝土表面再也不泌水或者水迹消失后，将平垫铁放置于混凝土上，并在垫铁上垫木板用手锤敲击使之达到标高要求。垫铁标高应比底座底面低31mm,允许偏差为±0。5mm,用乳胶管、宽座角尺测量;垫铁纵横方向水平度允许偏差为2/1000,用铁水平尺测量;垫铁应超出设备底座边缘20mm。垫铁标高符合要求后,拍实四周混凝土，并抹成45。斜坡，且在混凝土初凝前再次复查标高.盖上草袋并浇水养护.序号项目名称允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0/-203基础上水平面的水平度每米5全长104竖向偏差每米5标高205预埋地脚螺栓标高（顶端）÷200中心距（根部、顶部测量）±26预埋地脚螺栓孔中心位置±10深度+20/0孔壁的铅垂度（全深）107带锚板的预埋活动地脚螺栓标高÷200中心位置±5水平度（带槽的锚板）5（带罗纹孔的锚板）2垫铁表面应平整，与基础的接触面积不小于50%,且均匀接触,斜垫铁斜度以120110为宜，斜垫铁应配对使用，其搭接长度不小于全长的34o每组垫铁不应超过4层，高度普通为2070mm.3、机身及中体安装机身安装：机身吊装前应进行煤油试漏，试验合格后，应将底部清理干净。试验方法如下：首先将机身架离地面约600mm高度，然后清理机身底部外表面并涂以白垩粉。清理机身底部内表面并灌入煤油，油位高度相同于正常工作时润滑油的油面高度，试漏时间为8小时，当底部有渗漏时，涂刷在底面的白垩粉会变黑.试漏工作应避免在基础上进行，以免污染基础表面。当机身试漏合格后，用钢丝刷将底面石灰除净。座浆布置垫铁完成48h以后用50吨吊车吊装机身就位，中体待机身就位后用桁车逐列吊装与机身组对，组对时,应将连接止口面清洗干燥，在止口面上连续均匀涂上密封胶。在吊装、找正和地脚螺栓紧固时,应将机身上横梁紧固好，以防机身变形。机身的列向水平度在滑道前、中、后三点位置上测量，轴向水平度在机身轴承座处测量，均以两端为准,中间参考，水平度允许偏差均为0。05mmm,列向水平度在允许的范围内宜高向气缸端;轴向水平度,对于单独轴承或者悬挂式机电的情况，在要求的范围内高向机电端，面对于双独立轴承的情况则应相反。机身安装平面位置及标高允许偏差如下：平面位置5mm,标高±5mmo对于机电在中间，机身的两侧的机器，采用主轴轴线拉钢丝的方法检测，并调整机身上主轴瓦窝之间抽轴度，使之符合机器技术文件的规定.在拧紧地脚螺栓时，机身的水平度及各横梁”配合的松紧程序不应发生变化。否则，应重新调整垫铁.主轴就位后，应在主轴径上复查轴向水平度，其允许水平偏差应不中体安装：中体安装前，应清理干净中体与机身的结合面，在结合面上不允许有锈斑存在。分别用内、外径千分尺测量中体与机身的配合间隙及椭圆度情况，并做好记录。将各列中体逐个组装在机身上，并将将联结螺栓上紧,上紧度应控制在应上紧力的70%摆布，然后在各列中体滑道上找水平，水平度应不超过0.05mmmo在主轴就位后，利用曲拐采用拉线法检测中体轴线与主轴的垂直度偏差，其偏差值zsK应不大于0.08mmm.中体找平、找正结束后，应上紧所有联结螺栓,并应再次复查找平、找正数据，确认一切正常后打上定位销。4、压缩机地脚螺栓孔灌浆(1)机身部份(含中体)地脚螺栓孔内锚板以上15Omm内及基础表面以下15Omm内灌C20砂浆，中间灌干砂.浇灌时，地脚螺栓孔内应无杂物，并应捣固密实。(2)气缸支撑地脚螺栓孔内灌细石混凝土，按下列要求进行浇灌；浇灌前检查地脚螺栓光杆部份应无油脂和氧化皮,罗纹部份应涂有少量油脂。地脚螺栓在预留孔内应垂直，任一部份离孔壁的距离不小于15mm,底端不碰孔底，螺栓露出螺母23扣.预留孔内无油脂、杂物。用水湿润预孔，并清除孔内积水.浇灌混凝土，混凝土应捣固密实.5、主轴承、曲轴安装(1)拆卸机身横梁.(2)轴瓦检查：轴瓦钢壳与轴承合金粘合应坚固，无脱壳和哑音现象；合金表面和轴瓦中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。(3)轴瓦与轴承座配合检查：将轴承座、轴承盖的园弧面上满涂红丹,并将上下轴瓦分别压入轴承盖、轴承座.将铅丝(直径约Imm)放轴承座、轴瓦的中分面上.用桁车吊轴承盖，联结轴承座与轴承盖.拆卸轴承闰，用外径千分尺测量检查轴承座与轴瓦配合情况，应有不大于0.02mm的过盈量(轴承座上两边铅条厚度和与轴瓦上两边铅条厚度和之差)；取下轴瓦检查，轴瓦背面与轴承座、轴承盖应均匀接触，且接触面积不小于70%o(4)清洗轴承座、轴承盖及轴瓦，将上下轴瓦分别压入轴承座、轴承盖内。(5)清洗、检查曲轴轴颈、曲柄销，应无损伤及影响运行的其它缺陷；用压缩空气吹净润滑油通道.用桁车水平吊曲轴放入主轴承上，联结轴承盖并盘动曲轴数周,应无阻滞现象:拆卸轴承盖、取下曲轴，检查曲轴颈与轴承配合情况：曲轴颈与轴瓦接触角应不小于90。,接触面积不小于70%o装上曲轴,在各主轴颈及主轴瓦剖分面上放铅丝（直径约1mm）,联结轴承座与轴承盖后拆卸轴承盖。用外径千分尺检查主轴颈与主轴承的径向间隙（主轴颈上铅条厚度与主轴瓦上两铅条厚度平均值之差），应在0。180.271mm之间。装上曲轴，联结轴承盖。用塞尺测量止推轴承止推面与轴肩间的轴向间隙,两边间隙应对称且两边间隙和应在0。180。396mm之间；用塞尺测量其它各主轴承的配合侧间隙，两侧间隙应对称；在曲轴外伸端每转90。用水平仪测量曲柄在上下摆布四个位置曲柄间隙，其偏差应不大于0.05mmo薄壁瓦普通不需要刮研。但当接触不良时可稍加修整。6、二次灌浆压缩机地脚螺栓孔灌浆机身部份（含中体）地脚螺栓孔内锚板以上150mm内及基础表面以下15Omm内灌C20砂浆，中间灌干砂。浇灌时，地脚螺栓孔内应无杂物，并应捣固密实。气缸支撑地脚螺栓孔内灌细石混凝土，按下列要求进行浇灌；浇灌前检查地脚螺栓光杆部份应无油脂和氧化皮,罗纹部份应涂有少量油脂。地脚螺栓在预留孔内应垂直，任一部份离孔壁的距离不小于15mm,底端不碰孔底，螺栓露出螺母23扣.预留孔内无油脂、杂物。用水湿润预孔，并清除孔内积水。浇灌混凝土，混凝土应捣固密实。7、气缸安装各级气缸水套均应按1。5倍工作压力或者按技术文件规定进行水压试验。安装前,应清洗并检查缸体、气缸镜面、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤等缺陷。用内径千分尺检测各气缸的圆柱度,如偏差超过技术文件规定，应根据情况处理。气缸与中体连接时，要对称均匀地拧紧连接螺栓，缸体支撑应与气缸接触良好，并受力均匀。以中体中心线为基础找正气缸中心线，其对中偏差应符合技术文件规定。如无规定应符合下表要求。若对中偏差超过规定值时，应使气缸平移或者刮研气缸与中体联接处来调整,止口面接触面积应达60%以上。汽缸直径(mm)径向位移(mm)号向倾斜<100<0o05(mm)0o02>100200<0o07<0.02>200-500).10<0o04>500-1000).150.061000<0o20<0.088、盘车器安装：盘车器用桁车吊装。安装前应清洗曲轴上齿轮及盘车器内配对齿轮并给齿轮表面加N150机械油，安装时应在盘车器与机身的连接面间加橡胶石棉垫，安装后应给蜗轮蜗杆室见N150机械油、并接通暂时电源.9、中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度检查中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度拉钢丝按第一到六列顺序挨次采用声电法进行测量，其中气缸与中体同轴度以用水平仪分别测量中体滑道（前端）及气缸镜面（后端）结果计算为准。声电法测量方法架设找正线架支架,拉钢丝（钢丝套绝缘套管过找正线架轮）、挂铅锤，并按“附八”接导线、电池、耳机。通过调整找正线架调节螺旋调整钢丝位置，使钢丝与中体滑道中心线生命。调整过程中，应边调整边在滑道先后点测量钢丝上下摆布四个位置与滑道间距离，并使先后两点四个位置距离相等（第一至四列应考虑钢丝挠度,第五、六列因缸径小无法用声电法测量气缸与中体同轴度而不必考虑挠度）。盘动曲轴,使曲柄销分别在轴线两侧挨近钢丝（但不接触），在曲柄销中心线两侧测量钢丝到曲柄凸台距离，并计算中体与曲轴的垂直度。分别在气缸先后端测量钢丝在上下摆布四个位置到气缸镜面距离，并计算气缸相对中体滑道的径向位移及整体倾斜。用水平仪测量气缸水平度及中体滑道水平度，计算气缸相对中体滑道的倾斜值。若与第四步结果不一致，以本结果为准.中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度检查结果应满足要求；十字头安装A.清净十字头，并用压缩空气吹净润滑油通道;检查十字头滑履与十字头体连接螺栓的坚固情况,应无松动。B.着色检查十字头销与十字头接触情况，接触面积应大于70%,且均匀分布.C.用桁车将十字头通过中体大窗口放入滑道。用着色法检查滑履与滑道的接触情况，通过研刮滑履使触面积不少于70%oD.按出厂标记确定上下滑履,用塞尺测量十字头在滑道内前中后三个位置与滑道间隙，应在0。220o32mm之间.连杆安装清洗连杆各组件、零件及十字头销，用压缩空气吹净润滑油通道。检查十字头销与小头瓦配合情况：A.着色检查十字头销与小头瓦接触面积，并通过研刮小头瓦使其达到70%以上。B.用塞尺测量十字头销与小头瓦的径向面隙，应在0.100014mm之间。C.用游标卡尺测量小头瓦宽度用内径千分尺测量十字头内凸台间距，计算大小瓦的轴向间隙，应在0.3(0.413mm之间.D.装上连杆大头瓦，按出厂状态拧紧连杆螺栓。E.检查连杆大头瓦与连杆体配合情况:连杆大头瓦必须为连杆体所压紧并全面贴合于连杆的孔壁，连杆分开面不得有间隙存在。F.测量大头轴承内径及配合的曲柄销外径，计算配合间隙，应在Oo20%0o27mm间。G.拆卸连杆螺栓，用桁车吊装连杆、按出厂状态与十字头销、曲柄销进行连接；盘动曲轴数周后拆卸连杆螺栓，检查大头瓦与曲柄销接触情况，接触应良好。H.重新连接连杆体，按50%、80%、100%的拧紧力(291000N)分三次拧紧连杆螺栓，罗纹部份应涂油指防咬合。连接时，并锁紧连杆螺母、十字头销螺栓。活塞环、活塞、填料函、刮油环安装活塞环、活塞、填料函、刮油环按一至六级顺序安装。A.按下列要求清洗检查活塞环：逐根活塞环放入对应气进行漏光检查及开口间隙检查：整个圆周漏光不应超过两处；每处对应弧长不应大于36度,且与活塞环开口的距离应大于对应15度的弧长.B.用塞尺测量活塞环开口间隙，应符合要求：逐根活塞环放入活塞环槽检查：活塞环在槽内应能自由转动，且手压活塞环应能全部沉入槽内；轴向间隙应符合上表要求。C.清洗并按下列要求检查填料函：填料函与气缸间的密封垫片及各填料盒端面无影响密封性能的缺陷。按出厂标记将填料盒装入气缸填料孔,拧紧压紧螺柱。用手动试压泵对冷却水路进行水压试验，试验压力0。6Mpa,试验时间30min,以无渗漏为合格。用压缩空气检查注油通道应畅通.拆卸填料盒，着色检查填料内园弧与活塞杆、填料端面间及与填料盒端面间的接触面积，通过研刮使其达到80%以上。清洗刮油环，着色检查刮油环内园弧面与活塞环的接触面积，并通过研刮使之达到70%以上。清洗检查活塞：活塞、活塞杆表面应无裂纹、损伤等缺陷，活塞螺母应锁紧可靠，手锤轻击活塞，应无异常现象。将活塞放入气缸内并连接活塞杆与十字头，盘车数周后取下活塞检查。活塞支撑与气缸镜面的接触面积应不小于支撑弧面的60%。开口位置相互错开地装上活塞环，将活塞放入气缸内并使活塞位于前止点。在活塞杆尾部装上导向套，按出厂状态逐盒安装填料盒、填料组，对称均匀拧紧填料函压紧螺柱并锁紧。逐盒安装刮油盒、刮油环。安装时应保证刮油环刀口朝向机身且回油孔在下方,连接螺栓应对称均匀拧紧。取下导向套，将调整垫、连接套、压紧螺母等活塞杆连接件套上活塞杆；盘车使十字头位于前止点，拧上活塞杆尾部螺母，液压上紧活塞杆螺母，上紧油泵压力960Kgfo测量活塞杆水平度，应不大于0。05/1000；盘车用百分表测量活塞杆摆动值,上下方向应不大于0。20mm,水平方向应不大于0.1mm,水平方向应不大于0。1mm；在先后止点用塞尺测量活塞圆周间隙。压铅测量气缸轴侧余隙，通过调整十字头与活塞杆之间的螺母保证一级气缸为4±0o5mm,其余各级为3±0.5mmo安装中体大窗口有机玻璃盖板。安装时，垫片应无影响密封性能的缺陷，连接螺栓应对称均匀拧紧。机电安装按设备厂家垫铁布置要求座浆布置机电平垫铁。1、机电就位用吊车辅以行车、钢架吊装机电定子（含底座）就位。就位时，在机电底座四角放置暂时垫铁支撑。拆卸滑环罩、拆卸机电定子与底座连接螺栓，将机电定子移向250轴承座;拆卸两轴承盖.用钢架水平吊装机电定子到轴承座上。机电定子复位。若机电整体到货,按上述步骤逆顺序先将转子与定子拆开.2、机电轴承安装清洗检查轴瓦：轴瓦的合金层与瓦壳的结合应坚固密切，无分层、脱壳现象；合金表面和轴瓦中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。下轴瓦瓦背与轴承孔的接触角不小于150度,接触面积不小于70%；上轴瓦瓦背与轴承也的接触角不小于130度,接触面积不小于60%;瓦背与轴承孔在中分面侧的间隙应不大于0。Imm.上、下轴瓦的接合面应接触良好，未拧紧螺栓时，用0.05mm塞尺从外侧检查接合面,其塞入深度应不大于接合面宽度的1/3.研利机电轴瓦，使轴瓦与轴颈的接触角为90120度，接触范围为每25mm25mm内有不少于4个接触点.压铅检查轴承配合间隙。用与瓦口面形状相似且宽度小于瓦口面2mm.长度小于瓦口面Imm厚度相等的紫铜皮垫两瓦口面调整轴承与轴颈的配合间隙，使其满足机电技术文件要求则挨近压缩机的轴承应为0.3（T0.38mm、远离压缩机的轴承应为0。220。28mm；用塞尺检查单侧间隙，应为顶间隙的1/2至2/3o调整转子轴向位置，使止推轴承两侧间隙相等。在机电西、南、北三侧钢梁上焊支撑.用8t螺旋千斤顶水平挪移电机,通过斜垫铁调整机电标高及水平度使联轴器达到对中要求，且两靠背轮间隙等于垫块厚度.用四表法测量联轴器对中偏差（详见“附九”），联轴器对中允许偏差为：径向位移，0.03mm;轴向倾斜上£0.05/1000。联轴器对中达到要求后,放上正式垫铁并使各垫铁组均匀受力，然后对称均匀地拧紧地脚螺栓。拧紧后测量联轴器对中偏差作为联轴器对中结果，应满足要求.3、缸盖安装按级顺序,用桁车吊装缸盖。安装时，密封垫应无影响密封性能的缺陷；连接螺栓应对称均匀拧紧.缸盖安装后，盘车压铅检查气缸盖侧余隙，各级余隙应为4±0o5mm0按级缸盖安装后，用手动试压泵对其冷却水路进行06Mpa的水压试验。试验时间30min,以无渗漏为合格。4、机电气隙检查暂时联结联轴器的两靠背轮。在机电定子内圆弧面上任取一点作基点，盘车用塞尺测量机电转子各磁极到基点的距离。以距离最小的磁极其基准磁极，并标识。盘车用塞尺测量基准磁极与机电定子0。、45。、90。、135。、180。、225。、270。处的空气间隙,其中90°180°（即水平中分面）就在中分面每侧一点。评定上步测量结果，通过调整机电转子与底座的平面相对位置及转子与底座间垫板厚度,使最大与最小气隙之差不大于平均气隙的5%。润滑油系统安装1、良好的润滑是保证压缩机安装后试运转和投入运行后长期可靠的工作的保证条件.2、润滑系统工作流程为：集油箱T油泵一调压阀T润滑油过滤器一油冷却器T进入压缩机的各个润滑部位一回流到曲轴箱子一回流到集油箱。3、大型往复式活塞压缩机的润滑部位原则上分二大独立系统，其一为润滑油不于压缩气体接触的外部传动机构，这部份润滑主要是:压缩机的主轴承和主轴颈，连杆大头瓦和曲轴销，活塞销或者十字头销连杆小头铜套，以及十字头和滑道等磨擦副。其二为润滑油与压缩气体接触的内部零件，这部份润滑主要是压缩机的气缸、活塞、活塞环、活塞杆、进排气阀、密封填料等。4、对于压缩机的主轴承和主轴颈，连杆大头瓦和曲轴销，活塞销或者十字头销连杆小头铜套，以及十字头和滑道等磨擦副的润滑，采用油泵压力供油强制循环式润滑系统，该系统不仅可单独调节和分配各润滑点的供油量,并且因设有独立的油泵、油箱、冷却器和过滤器等.可使润滑油液得到充分冷却和过滤，从而可长期保持油液的清洁和相对恒定的油温。5、为了保证压缩机组的润滑正常，在压缩机安装时必须保证将机身内各部位清理干净，特殊是由于压缩机曲轴箱及中体滑道铸造时内部死角部位可能留有砂子和铁屑，必须清理干净，防止污染润滑油和砂子被润滑油带入需润滑的部位将轴瓦等接触面拉伤，或者将润滑油管阻塞使润滑油不能通到需要润滑的部位，而引起烧瓦，由于压缩机的润滑油要通过曲轴内的和6、连杆内的孔进入连杆小头铜套，在安装时应认真检查孔内是否畅通及油孔的清洁。7、在主轴承、连杆大头瓦和十字头销连杆小头铜套，以及十字头和滑道等磨擦副的安装时，间隙和轴瓦的接触面好坏对润滑起到关键的作用。8、当轴瓦与曲轴的间隙过大，进入轴承内的润滑油很快就流出来了，不能形成油膜起不到润滑的作用，当轴瓦与曲轴的间隙过小时，流入轴承内的油量不足，不能形成油膜，而且由于机械运动会产生一定的热量，热量会使金属膨胀，当膨胀到一定量时，轴与轴瓦的间隙没有了润滑油也进不来产生烧瓦现象。9、对于压缩机的十字头是将曲轴的旋转运动而变成往复运动的部件，对于十字头的润滑间隙调整，当十字头与滑道的间隙过大，进入滑道内的润滑油很快就流出来了，不能及时的形成油膜起不到润滑的作用，易造成成十字头烧毁，另由于滑道与十字头的间隙过大,使连杆的往复运动而造成十字头运动两头翘起的交替运动，造成运行时声音过大，十字头与滑道磨偏，降低了使用寿命。当十字头与滑道的间隙过小，流入十字头滑道内的油量不足,局部位置不能形成油膜，而且由于机械运动会产生一定的热量，热量会使金属膨胀,当膨胀到一定量时,十字头与滑道的间隙没有了润滑油也进不了十字头与滑道之间而形成油膜，产生十字头抱死现象。10、对于连杆小头铜套，润滑油是通过曲轴再连杆中间的油道进入连杆小头铜套，道先在安装时应检查连杆及铜套的油孔是否畅通,孔内是否清洁。在进行连杆小头铜套与十字头销的间隙调整，当连杆小头铜套与十字头销的间隙过大，进入连杆小头铜套的润滑油很快就流出来了,不能形成油膜起不到润滑的作用，而且间隙大了会造成十字头的往复运动十字头销与连杆小头铜套来回碰撞而发出响声，加快铜套的磨损,当连杆小头铜套与十字头销的间隙过小时,流入连杆小头铜套内的油量不足，不能形成油膜，而且由于机械运动会产生一定的热量，热量会使金属膨胀，当膨胀到一定量时，连杆小头铜套与十字头销的间隙没有了润滑油产生抱瓦的现象。在实际安装中试车中，多次浮现连杆小头铜套与十字头销抱死现象,其主要原因就是间隙过小（在要求的下限），造成磨擦热量使其膨胀而造成事故。11、因此在压缩机安装时主轴承、连杆大头瓦和十字头销连杆小头铜套，以及十字头和滑道间隙应控制在：曲轴与轴瓦间隙连杆大头瓦与曲柄销间隙十字头与滑道间隙连杆小头铜套与十字头销间照(mm)(mm)(mm)(mm)1幺嚼%缩机的慧”总塞、活塞最曙塞杆、进输鹫的、密封填料等的润滑，采用单独的柱塞油泵单独向以上部位进行压力供油，它的供油量是间断的，可通过调节柱塞的工作行程来调节注油量的大小。采用注油器强制给油时，对于气缸的注油孔应保证畅通，密封填料安装时油孔要对好,给油接头的位置应置于活塞在死点位置挨近气缸头的第一道活塞环和第二道活塞环之间，这样在全行程上润滑比较充分，而且对密封有利，在压力供油时，逆止阀是关键,运行时要时常检查，防止逆止阀坏后，润滑部位供油量不足.总之，对于气缸、活塞、活塞环、活塞杆、进排气阀、密封填料等的润滑油要根据所压缩的介质进行选择压缩机润滑油。压缩机组润滑系统的安装，对于润滑油管道应选择镀锌钢管，如选用碳钢管焊接时应用筑弧焊焊接,管道组装完后，拆除进行酸洗钝化后再组装。所有的部件应清洗干净。将油箱内加入润滑油进行系统油循环，目的是检查各部位油路是否畅通和将油管路及各润滑处冲洗干净。油循环时油泵出口的油压力为0。4-0.5Mpa,并进行盘车（转动曲轴）油循环，直至合格后,将油放出，换入新油可进行压缩机的试运转。闲单机试车方案1、试运前应具备的条件及准备工作：压缩机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，安装记录齐全并得到确认。与试运转有关的水、气、风系统吹扫合格，具备使用条件.电气、仪表专业设备及控制系统已调试完毕,满足使用要求。进、排气管道应清洁和畅通。各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠。卸下各级气缸吸、排气阀，并在各入口处装上1020m的过滤网，并进行适当加固。将压缩机组各油系统加入润滑油，润滑油的型号和数量符合随机技术资料规定。机组周围的操作现场应清洁整齐，压缩机、电动机及油箱周围应备有足够的有效防火器材。检查驱动机、压缩机各联接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。盘车检查各运动部件有无异常现象.2、机组的无负荷试运转：启动冷却水系统，检查冷却水的压力及回水情况.启动循环油泵，将油压调至0.2MPa以上，检查各润滑点的供油及回油情况。启动注油器，检查各处供油情况。按电气操作规程，瞬间启动同步电动机,确认其旋转方向。再次启动压缩机组，检查机组各运动部位的响声，各部位温度及震动,应无异常现象,且符合随机技术资料规定，并连续运行8小时为合格.逐级进行各级管道的吹扫。3、机组的负荷试运转：系统管道恢复，进排气阀安装。按无负荷程序启动压缩机运转20min后，分3-5次缓慢升压至规定的压力。检查运动部位有无撞击声,杂音或者异常振动现象。检查轴承温度，滑动轴承温度不超过65滚动轴承温度不超过75o检查电气、仪表设备是否正常工作。连续运转48小时为合格。试运转合格后，及时整理试车记录.六、质量保证措施1、质量保证体系按总公司质量管理体系三级管理机构运行,严格控制工程质量，建立项目部质量保证机构，由项目经理、责任工程师、专职质检员、专业工程师及队组兼职质检员共同组成的质保机构负责施工全过程的质量管理.2、质量保证措施项目质量管理推行IS09001国际质量管理模式,施工过程中的质量控制、职责,分别执行公司HLJAZZW2002支持性文件及HAQBO1.O1-98质量手册o严格按设计图纸和施工及验收规范施工。定期召开技术质量会，分析质量问题和缺陷。施工前专业工程师针对施工中的质量要求，特别是主要质控点进行技术质量交底。编制预防施工质量通病的措施，并认真执行。按质量控制点网络图实施定点质量检查，具体质量监督过程如下,实行组自检,项目专业工程师及专职质检员检查的质量检查制度，重点把住工序交接的质量关，不合格品不能转入下道工序。管道焊接质量是工程质量的关键，是施工过程中重要质量控制环节。因此，从管道坡口的加工,从管口的处理到对口焊接每一个工序都要按技术交底或者工艺指导书要求严把质量关.采取先进的施工机具,先进施工机具是工艺实施及工程质量的保证。对重要部位施工,施工前要组织有关施工人员进行培训，进行技术质量交底.我们已在冬闲时间对参加锅炉施工的人员（管工、焊工）进行了培训，已确保锅炉施工质量。控制原材料质量，对进场的材料要根据设计或者规范要求进行复验，对于无特殊要求的材料除具备材质合格证外，如发现问题必须进行复检。各种配件必须进行抽检复验后方可使用。保证施工中使用的计量器具准确有效，这是保证施工质量的前提条件,既要保证其在有效的检定周期内，又要定期抽查，发现问题应对其测量过的部位进行复测。管子组对焊接前，要派专人检测管口直径，并用记号笔在管口做好标识，在组对前,进行挑选，避免对口后浮现管口错边，影响对口及焊接质量。施工中要注意成品保护，对未组对的管端口，要用五彩布覆盖绑扎牢固,防止进杂物.对于甲方提供的设计变更等图纸资料设专人收发并及时归档，保证各种技术信息准确及时传达至生产一线，并负责跟踪其实施过程,检查其完成结果，避免工程中浮现漏传、误传工程信息“从而保证工程优质高效地进行。七、安全保证措施1o安全保证体系2o安全保证措施工程开工前专业工程师根据现场条件及特点，向全体参加施工的人员进行安全交底,并做到接受交底人人签字.钢管运输、起吊下沟要采取必要的防滑措施，合理布置起吊点。距离行车道、人行道附近挖沟、坑及夜间施工挖沟地点必须设置明显的警示标志,夜间设红灯.坚决贯彻执行公司有关安全生产方面的规定和安全防护措施。对全体施工人员进行安全教育，使其树立“安全第一”的思想，增强自觉性和自我防护能力。实行安全值日制度，随时发现隐患,随时整改，就地解决。施工队组每天要召开一次班前会，在交待工作的同时提出当天安全应注意的事项，并交待防范措施和操作规程.起吊时要由专业人员负责指挥，统一协调，以防止伤人事件发生。严格执行专业人员持证上岗。遇有供水、排水、煤气管道及各种地下构筑物时，要避免使用机械挖±,而用人工挖土，并采取暂时支撑及警示装置进行防护。对于各种裸露电缆要加暂时防护套管，做好标记，以保证电缆的正常使用和安全。各相邻建造物在施工中和施工后不至于发生沉降、倾斜、塌陷。都要采取相应措施。施工区和生活区要严格分隔要有醒目的安全警示标志保证施工现场文明施工。现场材料、设备及配件要合理堆放,加强管理并有防雨防腐措施，并不能妨碍交通.施工作业现场随时进行清理，做到工完场清。八、文明施工保证措施在施工过程中，要认真贯彻执行公司IS09001质量标准有关文明施工的规定，参预省建委“安康杯”竞赛，并认真落实顾客方对施工管理的具体要求.加强施工现场的管理，严格执行文明管理标准，要保证施工现场秩序井然，有条不紊。施工现场暂时用水,管线要按规定架设，严禁跑、冒、滴，用电要安全可靠，设专人负责。各种材料和成品、半成品等要按类别、规格型号整齐堆放。多工种在现场施工时，要统一规划管理，按照谁施工谁负责，谁施工谁管理的原则。施工现场办公室等场所要设专人负责保持清洁卫生,垃圾应集中堆放，及时清理.注意焊接防火，做好保护隔离措施，并配备一定的灭消防设施,防止火灾造成损失，现场做好防盗、防丢失安排。要认真服从顾客方、监理公司等有关部门的领导的监督、指导,强有力地配合工作，确保工程各环节的衔接有序,快速推进。注意现场文明施工宣传工作，以提示板形式醒目宣传工程概况、工期、质量要求,工程管理目标及本企业的企业宗旨、质量方针和目标。九、工期保证措施保质保量的完成施工，拟采取措施如下：认真做好各项施工准备工作，是保证工期的先决条件。材料、机具、人力等资源配备按施工组织设计要求及时进场。加强施工过程中各种资源的管理。根据现场条件,合理、灵便调配人力、物力,必须控制施工进度计划主要节点的到达时间,确保施工工期。为缩短工期，在项目部墙上悬挂图板，在其上设置目标分解图及统计分析图表.此外项目经理部要建立工期责任制，分工明确、各负其责。因施工现场存在交叉施工问题，我们将根据施工进度及作业安排，合理、紧凑地安排进度及各工序作业,确保施工工期。选用均衡流水作业方法，各工序合理交接，严把质量关。加大预制工作量,如：预先加工坡口，处理管口等。选用先进、高效的施工机具如：坡口机、磁力切割机提高作业效率。分公司各职能科室时常服务于现场，及时解决项目浮现影响施工的问题.