2023小水电机组油气水系统设计技术规范.docx

小水电机组油气水系统设计技术规范前言II1范围12规范性引用文件13术语和定义14总则25基本技术规定25.1透平油系统25.2压缩空气系统55.3技术供/排水系统8小水电机组油气水系统设计技术规范1范围本文件规定了小水电机组及其附属设备的油气水系统设计的基本要求。油气水系统包括机组透平油系统、压缩空气系统和技术供/排水系统。本文件适用于额定功率为0.5MWIOMW,且转轮直径小于3.3m,额定频率为50HZ的混流式、轴流式、冲击式及转轮直径小于4.5m的灯泡贯流式小水电机组的油气水系统设计。功率小于0.5MW的小水电机组或频率为60HZ的小水电机组可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB 11120GB 50016GB 50071GB 50316GB 50872涡轮机油建筑设计防火规范小型水力发电站设计规范工业金属管道设计规范水电工程设计防火规范GB/T GB/T GB/T GB/T150.3压力容器第3部分：设计2900.25电工术语旋转电机2900.45电工术语水电站水力机械设备7596电厂运行中矿物涡轮机油质量GB/T14541电厂用矿物涡轮机油维护管理导则GB/T31066电工术语水轮机控制系统GB/T50964小型水电站运行维护技术规范DL/T827灯泡贯流式水轮发电机组启动试验规程HG/T2059220635钢制管法兰、垫片、紧固件NB/T NB/T NB/T NB/T NB/T NB/T NB/T10792107931086010878350353504035118NB/T 42052水电站技术供水系统规范水电站压缩空气系统规范水电站排水系统规范水力发电厂机电设计规范水力发电厂水力机械辅助设备系统设计技术规定水力发电厂供暖通风与空气调节设计规范水电站油系统技术规范小水电机组启动试验规程3术语和定义GB/T2900.25、GB/T2900.45和GB/T31066界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1透平油系统turbinoilsystem为机组轴承、调速系统和阀门（进水阀、调压阀等）、顶转子装置及液压刹车装置等设备，提供润滑或操作用油的系统。3.2压缩空气系统compressedairsystem为调速系统和阀门配套的油压装置、空气围带及机组刹车装置等设备，提供运行及维护检修、吹污清扫用气的系统。3.3技术供/排水系统coolingwatersystem/drainageanddewateringsystem为发电机各处冷却器、水轮机各处冷却器、油压装置集油箱冷却器、水轮机主轴密封、导轴承等设备，提供润滑/冷却水的系统，即为技术供水系统；为发电机各处冷却器、水轮机各处冷却器、油压装置集油箱冷却器、水轮机主轴密封、导轴承等设备，厂房各处渗漏以及机组检修期间，提供排水措施的系统，即为排水系统。4总则小水电机组及其附属设备的运行与其油气水系统密切相关，为规范机组油气水系统的设计、设备配置,特编制本文件。小水电机组油气水系统设计应充分考虑机组型式、容量大小以及安装、试验、运行、检修和维护等方面的不同特点，从实际出发，积极采用新技术、新工艺、新设备、新材料。小水电机组油气水系统设计，除应符合本规定外，还应符合国家现行有关标准的规定。5基本技术规定5.1 透平油系统5.1.1 透平油系统的设计和设备组成5.1.1.1 透平油系统的设计宜包括： 接受新油； 储备净油；一一给设备供、排油； 向运行设备添油； 油的取样化验： 油的净化处理； 废油的收集及处理。5.1.1.2 透平油系统的主要设备组成：油罐； 油处理设备：油泵、精过滤机、压力滤油机、滤纸烘箱、真空净油机及油过滤器、移动油车等； 油化验设备：化验仪器、设备、化学试剂等； 油吸附设备：硅胶吸附器； 管路：连接油系统各设备间的管道； 测量及控制元件：温度信号器、压力控制器、油位信号器、油混水信号器等。5.1.1.3 透平油系统设计应满足下列要求： 油务处理的全部工艺要求； 系统连接简明，操作程序清楚，应尽量减少管路及阀门； 净油和污油宜有各自独立的油泵、油罐及管路等； 通过全厂供、排油管对各用油设备供、排油和添油，个别部位可借助油泵和临时管路供、排油； 能方便地接受新油和排出污油； 油处理系统宜为手动操作，应在机组各用油部位设有油位信号器、油温信号器和油混水信号器。5.1.2 透平油系统的设置和透平油的选用5.1.2.1 应按黏度选用透平油，压力大和转速低的设备宜选用黏度大的透平油；反之选用黏度小的透平油。机组轴承润滑用油和调速系统等操作用油宜选用同一牌号透平油。5.1.2.2应考虑当地气温和透平油的凝固点选用透平油。5.1.2.3当水力发电厂离社会供油点较近且交通便利时，可只设置简单的透平油系统设备。5.1.2.4滚动轴承和导叶轴承的润滑脂选用不在本标准范围内。5.1.3设备用油量的计算5.1.3.1机组用油量应按制造厂资料确定。无制造厂资料时，宜按容量和尺寸相近的同型机组或经验公式进行估算。5.1.3,2管路充油量应根据管路的直径和长度计算确定，在缺少相关管路尺寸和长度数据时，可按机组及附属设备用油量的5%确定。5.1.3.3备用油量，应取最大一台机组及其附属设备用油量的1.1倍。5.1.3.4补充备用油量，宜按储备全部运行设备45d90d的补充油量考虑。5.1.4油罐容量和数量的确定5.1.4.1 用于储备净油的净油罐，容积应按最大一台机组及附属设备用油量的110%确定。净油罐宜设置一个，并应符合防火规程规范的要求。5.1.4.2 2用于接受新油、检修时设备排油或油的净化处理的运行油罐，其容积应按最大一台机组用油量的110%确定。运行油罐宜设置两个，每个运行油罐的容积为总容积的一半。5.1.4.3 3中间油罐：油罐室不设在厂房内或油罐室在厂房内布置位置较高时，为了检修方便，可在厂内设置中间油罐，其容积应根据机组最大用油部件的充油量确定，个数不宜少于两个。储存净油作为设备自流添注用的重力油箱，其容积应视设备的添油量而定，宜取0.511i3L(3°对于灯泡贯流式机组的轴承润滑油重力油箱的容积,应按油泵故障时，机组仍能安全连续运行5min10min的用油量确定。重力油箱形成的油压不宜小于0IMPa。采用蓄能罐形成的油压不宜小于0.2MPao平衡油箱对轮毂体形成的压力应与转轮室的水压力相适应。5.1.4.4 当不设置重力油箱时，可设置设备添加油用的移动油车，其容积应满足添油量的需要。5.1.4.5 应设置收集液压操作元件漏油的集油箱。5.1.4.6总厂设有中心油务所的，各分厂可只设置中间油罐，可不再设置净油罐和运行油罐。5.1.4.7油罐应设有油位显示器或压力信号器、进人孔及内外扶梯、进出油管口、排油管口、呼吸器及接口、验油口、基础螺栓螺母及吊耳。5.1.5油处理设备的选择5.1.5.1油泵应满足输油量及扬程的要求，对于排油油泵，应校核其吸程。油泵不宜少于2台。向设备充排油使用的油泵，其容量宜保证在4h6h内充满最大一个用油部件。接受新油的油泵，其容量应保证在油罐车允许的停车时间内将油卸完，20t以下的油罐车停车时间宜取2h。5.1.5.2滤油机宜选用压力滤油机或滤油小车和真空净油机，油系统生产率按8h内能过滤最大一台机组的用油量确定。计入压力滤油机更换滤纸或清洗滤芯时间，应将其生产率减小30%o装机4台以上时，压力滤油机不宜少于2台，并应配滤纸烘箱一台。5.1.5.3水电厂不宜设置废油再生设备。5.1.5.4设有中心油务所的水电总厂，各分厂的油处理设备宜不设置或简化设置。5.1.5.5油处理设备上的接口公称直径宜统一。5.1.6油管、阀门的选择5.1.6.1 油系统供、排油管和油处理室中的油管宜选用不锈钢钢管。5.1.6.2采用软管连接时，可选用金属软管、耐油橡胶管，并采用标准活接头。5.1.6.3供、排油总管管径可根据油的黏度和所推荐的油管中平均流速计算确定。支管可根据设备的接头尺寸确定。5.1.6.4应对最远一台机组，计算管道中的压力损失，并校核油泵的扬程、吸程和设备的充、排油时间。5. 1.6.5经常操作的阀门宜采用不锈钢球阀或不锈钢截止阀，事故排油阀可选用闸阀。油罐管口法兰及管路法兰应与阀门法兰压力等级及管径统一。5.1.7透平油系统布置设计5.1.7.1 透平油系统布置设计应符合GB50872和GB50016的有关规定。5.1.7.2 油罐室和油处理室的采暖、通风的要求应符合NB/T35040的有关规定。5.1.7. 3油罐室布置应符合如下要求：一一油罐室可布置在厂房内或厂房外。油罐室的面积宜留有适当裕度，应设有事故油池或挡油坎。在进人门处设置挡油坎时，挡油坎内的有效容积应不小于最大油镰的容积与灭火水量之和。当设事故油池时,油池的高度宜高于1.8m,并设有合理的排油设施，油池内应设通气孔及进人孔。一一油罐室的高度应满足油罐顶部检修进人及消防水喷雾（若采用水消防时）的净空要求。如油罐顶部空间偏小，进人孔出入困难时，可在上层楼板开孔，但开孔后的楼板应进行防火处理。当采用水喷雾灭火时，油罐顶部应有大于L2m的净空。油罐基础高度不宜小于1m。 透平油油罐室布置在厂房内时，宜布置在水轮机层及以下，且在安装场设供、排油管的接头。 油罐宜成列布置，应使油位易于观察，进人孔出入方便，阀门便于操作。 事故后的废油不得任意排放。5.1.7. 4油处理室布置应符合如下要求： 油处理室应靠近油罐室布置，其面积视油处理设备的数量和尺寸而定。 油处理室内应有足够的维护和运行通道，两台设备之间净距应不小于1.5m,设备与墙之间的净距应不小于LOn1。 油处理室宜设计成固定式设备和固定管路系统或移动式设备及用软管连接的管路系统。 当电站设有滤纸烘箱时，应布置在专用房间内，烘箱的电源开关和插座应布置在油处理室外。 油处理室地面应易清洗，并设有排污沟，排污沟内积液应通过专门的设施处理。5.1.7 .5管路敷设应符合如下要求： 主厂房内油管路应与水、气管路的布置统一考虑，应便于操作维护且整齐美观。油管路应与电气设备及电缆分开布置，如有困难时，应采取隔离措施。油管与电缆交错时，应是电缆走上层，油管走下层，且两者间的净距不应小于0.15m。油罐室和油处理室的管路和阀门一般沿墙壁布置，离地面LonlL5m左右，离墙面净距约0.2m。 油管宜尽量明敷，如布置在管沟内，管沟应有排水设施。当管路穿墙柱或穿楼板时，应留有孔洞或埋设套管。 管路敷设应有一定的坡度，在最低部位应装设排油接头。 在油处理室和其他临时需连接油净化处理设备和油泵处，应装设连接软管用的接头，接头口径宜采用DN50O 露天油管路应敷设在专门管沟内。 油管路应采用法兰连接垫片，采用耐油材料。 油管路应避开长期积水处。布置集油箱处应有排水设施。 在油管上或油处理设备上宜布置监测油流的压力表或示流器。 对于全厂联络总管，应根据机组投产顺序情况增设必要的隔断阀。5.1.8 中心油务所的设置5.1.8.1梯级水力发电厂，可集中设置中心油务所。5.1.8.2中心油务所内应设置储油和油净化处理设备。应按梯级水力发电厂中最大一台机组的用油量配置设备，选择原则与第5.1.4和5.1.5节规定相同。5.1.8.3中心油务所的油化验仪器设备宜按全分析项目配置。5.1.8.4中心油务所应配置油罐车等运输设备。5.1.8.5委托第三方进行油化验分析的可不设中心油务所油化验仪器设备。5.1.9油化验5.1.9.1油化验的主要任务应是：对新油进行分析化验，按GBl1120进行鉴定；对运行油进行定期取样化验，判断是否需要处理。5.1.9.2水力发电厂（总厂除外）宜配置简易分析化验设备或委托第三方进行分析。5.1.9.3应选择远离振动源和自然采光条件较好的位置布置油化验室，宜布置在厂房外。5.1.9.4应根据分析化验的项目及配置的化验设备确定油化验室的面积，室内通道宽度不宜小于1.5mo5. 1.9.5油化验室的建筑、通风、照明和防火等应符合现行标准有关规定。5.2压缩空气系统5. 2.1压缩空气系统的设计和设备组成6. 2.1.1压缩空气系统的设计宜包括： 水轮机调速系统及进水阀操作系统的油压装置用气； 机组停机时制动用气；（亦可采用油刹制动，油源取自调速系统） 机组维护检修及吹污清扫用气； 水轮机主轴检修密封及蝶阀空气围带用气；水轮机强迫补气用气； 灯泡贯流式机组发电机舱密闭增压散热用气； 在寒冷及严寒地区闸门、拦污栅等处吹冰防冻用气；其他用气。5.2.1.2压缩空气系统按照其最高工作压力，宜设置中压和低压2个压力范围：1.6MPaWPN<IOMPa为中压；1.6MPa以下为低压。5.2.1.3压缩空气系统由空气压缩机、储气罐、空气干燥机（冷干机）及空气过滤器等附属设备、供气管路、测量及控制元件等组成。5.2.1.4空气压缩机和储气罐及附属设备应符合如下条件：一一满足用户对供气量、供气压力、清洁度和相对湿度等的要求。当采用综合供气系统时，空气压缩机的总生产率、储气罐的总容积应按几个用户可能同时工作时所需的最大耗气量确定。选择空气压缩机台数和储气罐个数时，应便于布置。一一在一个压缩空气系统中，至少应设2台空气压缩机，其中1台备用。单独的检修压缩空气系统应设2台空气压缩机，每台机器的生产率为系统所需生产率的50%。检修用压缩空气系统，可不设置备用空气压缩机。 在选择空气压缩机时，应考虑当地海拔高度对空气压缩机生产率的影响。 当空气压缩机吸入的空气湿度较大时，应适当加大空气压缩机的排气量。 储气罐上应有监视和保护元件，应能自动操作和控制，并应装设与空气压缩机容量、排气压力相适应的安全阀和压力过高、过低信号装置。 储气罐的设计应符合GB/T150.3的要求。5.2.2设置压缩空气系统的设计原则5.2.2.1按照压缩空气各用户所需的工作压力和供气质量及所处的位置，对某用户单独设置供气系统或对若干用户建立综合供气系统。5.2.2.2设置压缩空气系统，应保证主机等设备的正常运行及操作需要，并尽量使压缩空气系统简化。5.2.3油压装置用气5.2.3.1供油压装置用气的空气压缩机总容量宜按单独供气系统要求计算，即按全部空气压缩机都投入运行，在2h4h内，使1台机组压力油罐内的标准空气容积的气压达到额定值来确定。5.2.3.2供油压装置用气的空气压缩机至少应设2台，其中有1台备用。5.2.3.3储气罐的容积宜按压力油罐内油面上升150mm250mm时所需要的运行补气量确定。5.2.3.4空气压缩机和储气罐的额定工作压力应高于压力油罐内的额定油压，压差不宜小于0.5MPa。5.2.3.5为避免压力油罐中的湿气凝结锈蚀配压阀和接力器，在油压装置检修后，不宜用低压气系统对压力油罐进行预充气。5.2.4机组制动用气5.2.4.1机组制动用气，可由厂内低压气系统供给，或设置单独的供气系统。前一种情况，应具有备用气源或备用空气压缩机；后一种情况，应设2台空气压缩机，其中1台工作，1台备用。应设置制动专用储气罐及专用供气管道，也可从中压系统减压供给，但应满足气量及压力要求。5.2.4.2机组制动用空气压缩机的容量，应按可能同时制动的机组总耗气量和恢复储气罐工作压力的时间确定。恢复储气罐工作压力时间宜取IonIin15min。5.2.4.3机组制动用储气罐的总容积，应按同时制动的机组总耗气量及允许的最低制动压力值确定，即储气罐的总容积应保证在空气压缩机不启动的情况下，同时制动机组后，罐内气压保持在最低制动气压以上。5.2.4.4当供气管道的输气能力不能满足远离气源的机组制动要求时，为了稳压和减少气压损失，在远离气源的机组段应设置制动用储气罐。5.2.5空气围带用气5.2.5.1水轮机主轴检修密封或阀门围带充气，不宜设置专用空气压缩装置，宜从制动供气干管或其它供气干管引来。5.2.5.2当制动供气干管或其他供气干管压力不能满足要求时，宜设置专用空气压缩装置。5.2.6维护检修及其他工业用气5.2.6.1当使用风动工具检修机组及其它设备和用压缩空气除尘、吹污时，应按同时使用的风动工具总耗气量计算。应不考虑维护吹扫与其它用户同时用气。5.2.6.2维护检修用气是持续的，宜由空气压缩机的连续工作来满足。空气压缩机的生产率应满足可能同时工作的风动工具等需气量。5.2.6.3当水轮机强迫补气采用压缩空气时，因耗量大，应根据制造厂提供的资料单独设置压缩空气系统。5.2.6.4当灯泡贯流水轮发电机组发电机舱采用密封增压通风冷却方式时，宜由设置在外部的专用压缩空气系统经过减压后供给，并应能自动补气。5.2.7供气管路设计应符合如下条件5.2.7.1应结合厂房布置及厂区布置统筹考虑。供气管网的设计，应选择合适的管径和阻力较小的管件。应避免布置上急转弯，每千米长管道压力损失宜不超过O.03MPao5.2.7.2供气管道的管径应根据供气系统的供气量进行计算选择，管内气体流速不宜大于15ms,或参考已运行电站的统计资料确定。管壁厚度应按承受内压所需壁厚加腐蚀裕量决定，当采用螺纹连接时，壁厚附加值应包括螺纹深度。对于检修更换困难或通径较小的管路应选用不锈钢管及管路附件。5.2.7.3为防止空气压缩机运行时振动，使刚性连接管断裂或连接处漏气，与空气压缩机相连的管段应具有减振措施。5.2.7.4当空气压缩机与储气罐之间装有切断阀时，应分别在空气压缩机和储气罐上安装安全阀。安全阀全开时的通流量应不小于空气压缩机的排气量。安全阀整定值按如下要求整定：安全起跳压力为1.02倍的最大工作压力、全排压力为Ll倍的最大工作压力，回座压力为工作压力的0.95倍。5.2.7.5供气管路可不设置备用管道，但在布置上应便于检修。5.2.7.6供气系统法兰、联接螺栓螺母及垫片宜选用HG/T2059220635中的法兰及相应的螺栓螺母与垫片，压力等级应留有足够的安全裕量。5.2.8自动化及元件的配置要求5. 2.8.1压缩空气系统的测量和控制应通过装在储气皤或供气总干管上的压力信号器的监测信号来实现。在下述部位应根据需要装设有关的自动化元件和表计： 在空气压缩机出口气水分离器上装设自动阀，空气压缩机启动时延时关阀，使其无负荷启动;空气压缩机停机时打开，起卸荷作用，气水分离器自动排污。在储气罐上应装设安全阀，压力表和排污阀及监视与控制用的压力信号器。 在机组制动管道上装设自动给、排气用的电磁空气阀和监测管内气压用的压力信号器（压力控制器）以及压力表。 空气压缩机开停机信号、储气罐压力信号、减压阀后压力信号等应送至电厂计算机监控系统。5. 2.9压缩空气系统的布置6. 2.9.1空气压缩机室的设计应符合如下要求：空气压缩机、储气罐宜集中布置在专用房间内，室内面积和高度应满足运行、维护和检修要求。宜根据需要采取隔音措施。 室内顶部宜埋设吊钩，供安装和检修设备使用。 室内地面应有一定坡度，并设排水沟，便于排水。 空气压缩机室门和窗应向外开，应有良好的通风、防潮、防尘和防冻设施。5.2.9.2设备布置应符合如下要求： 空气压缩机宜选用固定式，应有牢固的基础，且不与其它基础相接，以防振动，且宜布置在实体混凝土上。 空气压缩机的吸风口，应布置在比较阴凉、空气比较清洁和干燥处，应防止吸入易爆气体。 室外储气罐宜布置在环境温度变化较小处，避免直接日晒。在寒冷地区，储气罐的排污管和排污阀应有防冻措施。 空气压缩机与墙之间的净距不宜小于1m,空气压缩机之间的净距不宜小于L5m,配电盘到空气压缩机的净距应不小于L5m。为敷设管道方便，储气罐应装在离墙0.7m以外处。5. 2.9.3管路布置应符合如下要求： 厂内供气主管道宜与水、油系统的管道沿厂房排列布设，在各机组段引出到机组的支管。储气罐的进气管应装在其下部，排气管应装在其上部。 供气管道的敷设应有0.3%0.5%的坡度，并在管道的最低处装设集水器和放水阀。 管道长度超过40m且无拐弯时应装设伸缩节。 排气管口应布置在安全环保的位置。 空气压缩机的排污管、气水分离器排污管、空气干燥机（冷干机）排污管应排入电厂油水分离池。5.2.10提高压缩空气质量的措施5.2.10.1宜采用如下措施提高压缩空气清洁度： 设置空气过滤器。 空气压缩机在开、停机时能自动排污，在运行中能按照要求排污。 采用中压储气罐串联运行方式，储气罐下部进气，上部排气。 储气罐内壁涂防锈漆。5.2.10.2必要时宜采用如下措施提高压缩空气干燥度： 采用热力法、物理法及化学法等方法干燥压缩空气。采用热力干燥法时，为保证减压阀正常工作，应在中压减压阀前设置相应压力的空气过滤器。 加强空气压缩机排气、冷却和气水分离环节。在减压阀后应设置气水分离器，分离出压缩空气所析出的水分和油分。 在中压压缩空气系统中设自动干燥器。5.3技术供/排水系统5.3.1技术供水系统5. 3.1.1技术供水系统的设计宜包括：为发电机的空气冷却器、轴承冷却器、水轮机的轴承冷却器、油压装置集油箱冷却器等提供冷却水；一一为水轮机主轴密封、止漏环密封、水轮机导轴承提供润滑冷却水，为深井泵轴承提供润滑水等。5.3.1.2技术供水系统的组成应包括水源、水的净化、供水泵（水泵供水时）、管路、阀门、测量及控制元件等。5.3.1.3水源的选择应根据用水设备对水量、水压、水温及水质的要求，结合电厂的具体条件合理选定。水源可取自：水库、压力钢管或蜗壳、尾水渠或尾水管、顶盖等，地下水、市政供水管网及靠近水电厂的小溪水等也可作为水源。水源选择应满足下列要求：技术供水除主水源外，宜有可靠的备用水源或备用水路。-技术供水系统应满足设备用水量的要求。在未获得制造厂提供的数据时，可按投入运行的水头和容量相近的设备用水量初定；也可按经验公式或统计曲线初步估算；最后应以设备制造厂提供的用水量核实。一一技术供水系统的水压应根据冷却器的水力压降、管路系统水力压降和管路出口背压（尾水反压）三部分确定。水轮发电机组的空气冷却器和各轴承冷却器进口的最大工作压力应按实际设计条件确定。一一水轮发电机组的空气冷却器和各轴承冷却器等的进水温度不高于25,不低于5,宜按25设计；如超过25,应向制造厂提出要求。如水源最高温度常年低于20C,进水温度宜按20C设计。当冷却水源存在影响供水可靠性的水生物时，应考虑相应的措施。冷却水碳酸盐硬度在冷却水水温为20C25°C,游离二氧化碳为IOnlgL100mgL时，应为2emgL7emgL,其PH值宜为68。（e为当量）如果冷却水经处理后仍达不到本条所述要求，在设备订货时，应向设备制造厂提出相应要求。5.3.1.4水的净化设施的设计应满足下列技术要求：一一取水口应设置拦污栅（网）：拦污栅（网）栅条的间距（或孔目大小）应根据水中漂浮物的大小确定，其净间距宜为30mm4（n°过栅流速与供水管经济流速有关，过栅流速相应为0.5ms2ms,最高不宜超过3ms0滤水器的滤网应采用不锈钢制作。网孔直径宜为2mm5mm,有特殊要求时，过滤精度可适当提高。滤水器内水的过网流速不宜大于0.5ms.对主轴密封润滑水，应设置高精度过滤器。对多泥沙河流电厂，可考虑水力旋流器、沉淀池、坝前斜管取水口等除沙方案，经技术经济分析选取。5. 3.1.5供水泵、管路和阀件应符合如下要求：应保证在各种运行水头、尾水位及尾水压力变化范围内，满足各项设备总用水量和水压的要求。技术供水管路的布置及阀件的配置，应使各分支管路流量的分配符合系统设计的要求，各管路节点的压力分布合理，正常运行时最高部位不出现真空，最低部位不超过规定的水压。5.3.1.6供水方式有如下几种可供选择，应做技术经济比较后选定：一一水泵供水：分单元供水、分组供水和集中供水三种供水方式。一一自流供水及自流减压方式：分单元供水和集中供水两种方式。水泵和自流混合供水方式。水泵加中间水池的供水方式。自流加中间水池的供水方式。顶盖取水供水方式。二次循环冷却方式。5.3.1.7工作水头为15m80m时，宜采用自流供水方式。当水源取自蜗壳或压力钢管时，应考虑机组甩负荷引起的压力升高，各用户的设计压力应按不低于所承受的最大压力设计。5.3.1.8工作水头在70m140m时，宜采用自流减压供水方式；工作水头在140m160m时，可采用自流减压供水方式。5.3.1.9工作水头小于15m或大于140m时，宜采用水泵供水方式，选用其他供水方式时应进行技术经济比较。5.3.1.10水头合适的混流式机组，当顶盖泄压管的水流压力和流量满足技术供水要求时，可采用顶盖取水的供水方式。5.3.1.11采用尾水冷却器的二次循环冷却方式时，应考虑防泥沙淹埋措施及防止堵塞流道，并考虑必要的检修措施，同时应采取措施，防止水生物在冷却器表面的生长。5.3.1.12水力发电厂工作水头变化范围较大，单一的供水方式不能满足水压力和水量的要求或不经济时,可采用水泵、自流、自流减压、顶盖取水等多种方式组合供水。5. 3.1.13有下列情况之一的，经过技术经济论证可采用中间水池的供水方式： 水库水位变化较大，不易得到稳定的供水压力。 水中含沙量过大，需进行沉沙处理（沉沙池兼作中间水池）。 设有消防水池可兼作中间水池的。5.3.1.14技术供水系统管路组成应简单、可靠、便于运行和维护。5.3,1.15冷却和润滑供水，宜组成同一个技术供水系统。当冷却水的水质达不到润滑水的水质要求时，可单独设置润滑水的供水系统。5.3.1.16取水口应设置拦污栅（网），可设有压缩空气或压力水吹污管或其他清污设施，或考虑双倍的过流面积。5.3.1.17采用坝前取水、尾水管取水及压力钢管取水时，对取水管路上的第一道阀门应采用不锈钢阀门。若水中含沙量较大，应考虑采用偏心或硬密封阀门。5.3.1.18布置于水库或前池最低水位以下的取水口，其顶部应低于最低水位O.5m。对冰冻地区，取水口应布置在最厚冰层以下，并采取防冻措施。5.3.1.19对坝前取水口的供水系统，兼作消防水源且又无其他消防水源时，水库最低水位以下的全厂取水口应不少于两个。对从尾水取水的水泵供水系统，水泵取水口应低于最低水位05,并淹没水泵叶轮。5.3.1.20对坝前取水的供水系统，其取水口除应满足本规定第5.3.1.165.3.1.19条的要求外，取水口高程还应考虑初期发电的要求。5.3.1.21对河流含沙量较高和工作深度又较大的水库，坝前取水口应按水库的水温、含沙量及运行水位等情况分不同高程布置。5.3.1.22设在蜗壳进口、机组压力钢管或尾水管等处的取水口，不应放在流道断面的底部和顶部。当水轮机设有进水阀时，且采用自流或自流减压供水时，宜采用蜗壳取水，电厂至少设置一个备用取水口。5.3.1.23技术供水系统设置中间水池时，宜采用集中供水系统。5. 3.1.24水泵供水方式（含二次循环冷却供水），宜优先采用单元供水系统。每单元可设1台或2台工作水泵，1台备用水泵。当采用水泵集中供水系统时，工作水泵的配置数量，宜不少于两台。备用水泵台数可为工作水泵台数的1/31/2,但不少于1台。6. 3.1.25供水系统宜有可靠的备用水源，常用的备用形式有：采用单元自流供水系统或水泵尾水取水时，可设联络总管，起互为备用作用。当厂房距拦河坝较近时，可用坝前取水作为备用。当采用顶盖取水供水方式时，可用水泵尾水取水、中间水池供水、自流减压供水作为备用。5.3.1.26贯穿全厂的供水管路应有分段检修措施。5.3.1.27每台机组的主供水管上宜装能自动操作的工作阀门，必要时可装设手动旁路切换检修阀门。5. 3.1.28技术主供水管路上宜装设滤水器，并应符合如下要求：宜采用自动反冲洗滤水器。滤水器应装设冲污排水管路。冲污水宜排至下游尾水渠，若往下游排污有困难，且滤水器的排污水量不大时，可排至集水井。滤水器排污冲洗水应有足够的水压。一一对于减压供水方式，若水质较差时，滤水器可布置在减压阀之前。一一对多泥沙或多漂浮物的水源，每个取水单元均宜设置备用滤水器。5.3.1.29自流减压供水系统采用的自动减压阀（装置），应动作准确，稳定可靠，其流量恒定特性和压力稳定特性应符合设计要求。5.3.1.30装有自动减压阀、顶盖取水的供水系统，在减压阀、顶盖取水后应装设泄压阀或其他排至下游的安全泄水设施，以保证用水设备的安全。泄压阀的公称直径，应按阀后允许升高的压力值和泄压阀出口压力值及泄放的最大流量等条件核算；泄压阀出口背压较大时，应选用背压式泄水阀。泄压阀宜选择全开式,回座速度应考虑水锤因素。5.3.1.31供水系统的中间水池应有排污管、排水阀、溢流道，冰冻地区还应设有保温设施。中间水池的有效容积，作为机组冷却供水时，应保证至少连续供水IOmin15min。兼作消防蓄水池时，应满足消防水量的要求，且应考虑中间水池的检修措施。5.3,1.32对水流含沙量较大、有防止水生物要求或存在漂浮物不易滤除时，冷却器管路应设计成正、反向运行方式。管路上选用的示流信号器应为双向工作形式。5.3.1.33采用水泵供水方式时，水泵设备的额定工作流量不少于工作水量的107%110%,水泵扬程应按此流量进行计算选择。5.3.1.34供水管内的经济流速，宜在1.0ms-3.0ms范围内选用。当有防止水生物要求、防泥沙淤积或自流减压供水时，可适当加大流速至3ms-7mso5.3.1.35供水管路系统有需排空积水或积气的部位应装检修排水或排气阀门。5.3.1.36水轮发电机组冷却器排水，应排至下游尾水渠或尾水管。对有冰冻影响的，为防止排水管口结冰，出水口高程应在最低尾水位及最大可能冰厚以下。5.3.1.37自尾水管（洞）或尾水渠取水的水泵供水系统，取水管上宜设有排出气体和检修用不锈钢阀门。对于多泥沙多漂浮物的河道，宜从尾水管取水。5.3.1.38从蜗壳、压力钢管或长尾水管（洞）中取水的供水系统，应考虑机组过渡过程压力上升对设备的影响。5.3.1.39主轴密封供水应有可靠的备用水源，若有黑启动要求时，主轴密封供水应满足黑启动要求。5.3.2排水系统5.3.2.1排水系统主要包括检修排水和渗漏排水系统。对于小水电站，宜分开设置，但通过技术论证后也可共用一套排水设备。当共用一套排水设备时，应考虑安全措施，防止水淹厂房。5.3.2.2机组检修排水设计应在水轮机进水管或蜗壳底部设通向尾水管的排水管和阀门，使引水钢管中尾水位以上部分的积水自流排出。若排水水头较高时，应设置消能及防震措施。必要时，水轮机进水阀前压力钢管也可设置排水管，压力等级及消能防震措施应不低于蜗壳排水阀，布置时应考虑适应压力钢管的变形。5.3.2.3检修排水泵的扬程应按一台机组检修，其他机组满负荷运行时的尾水位确定。当经常存在与其他下泄流量重叠时，应按相应尾水位确定。5. 3.2.4检修排水泵的设计流量，应按排除1台机组检修排水量及所需排水时间确定。 检修排水量由尾水位以下的进水管、蜗壳和尾水管内积水容积和进口闸门（阀）与尾水闸门的漏水量组成。 闸门和阀的漏水量应由闸门（阀）设计者提供。钢制密封平板闸门的漏水量，上游约为0.5L（s.m）1L（s.m）,下游约为1L（s.m）3L（s.m）,含沙量大的水力发电厂宜取大值。 排水时间宜取4h6h°对于有长尾水洞或长引水钢管的电厂，如需排除洞（管）内的积水时，排水时间可适当加长至8h12h或更长。5.3.2.5检修排水泵的台数不应少于两台，不设备用泵，其中至少应有一台泵的流量大于上、下游闸门总的允许漏水量。5. 3.2.6对于冲击式机组，若检修时不要求排水，可不设机组检修排水系统，但应考虑尾水道检修时的排水措施。6. 3.2.7机组检修排水可采用直接排水或间接排水方式，并应符合如下要求：对于地下厂房或尾水位较高的水力发电厂，宜采用直接排水方式。直接排水的多泥沙电厂，应有防止泥沙在管道内淤积的措施。间接排水宜采用深井泵、潜水泵、离心泵。深井泵底座高程宜高于最高检修尾水位，不能满足时，泵底座应密封或采用其它防淹措施。5.3.2.8检修排水集水廊道断面尺寸不宜小于2.OmXL5m；廊道的一端或中间应布置集水井，其有效容积宜按不小于1台水泵15min的排水量确定，面积应满足水泵布置和集水井清污要求。集水井及其进人门应为承压结构，集水井及廊道端部应设通气管。宜设置集水井专用的排污管及必要的阀门，同时埋设清扫淤泥的供水、供气管路接口。5.3.2.9检修排水采用连通各台机组尾水管的排水管道方案时，连通管道的直径应满足水泵排水量的要求，并有防淤措施。5.3.2.10为排干尾水管内的积水，在尾水管最低处应设有排水口，排水口应设拦污栅（网），排水管应有防止泥沙淤堵措施。5.3.2.11水轮机蜗壳排水阀的直径宜按蜗壳进口直径的1/10-1/20估算，大容量机组高水头取小值,小容量低水头取大值。尾水管排水阀的直径应按满足排出流量的要求确定。5. 3.2.12有长尾水隧洞的地下式水电厂的机组检修排水应直接排至下游，如设有尾水调压室，宜排至尾水事故闸门后，且排水管出口高程宜高于正常尾水位。如有两条以上的长尾水隧洞且尾水隧洞和尾水管之间设有闸门时，可相互交叉地将一台机组检修排水排到另一尾水隧洞内，也可通过设置专门的排水管路廊道或竖井与己有廊道、隧洞结合，排至厂外，必要时可进行排水路径的技术经济比较。6. 3.2.13厂房渗漏水量应计入下列项目：厂房水工建筑物的渗水量；水轮机机坑渗漏水量；水泵润滑水量；其他必须排入集水井的水量。5. 3.2.14厂房水工建筑物的渗漏水量应由厂房设计专业提供，其他渗漏水量可参照已建条件相似的水力发电厂和制造厂资料估算。6. 3.2.15渗漏排水集水井的设计应符合如下要求：集水井汇集不能自流排出的厂内渗漏水，用泵抽排至厂外。厂房围岩渗漏水有条件直接排往下游时，不应排至厂内集水井。厂外排水系统应单独设置并布置在厂外，不得排至厂内渗漏集水井。集水井应布置在厂房最低处。集水井的报警水位应低于最低层的交通廊道、操作廊道、管沟及布置有永久设备场地的地面高程。应规定集水井工作泵