高东高速桥涵施工一级技术交底.docx

高唐至东阿高速公路路桥一标项目部桥涵施工一级技术交底中国铁建中铁建大桥工程局集团有限公司高东高速公路路桥一标项目经理部二C)一八年八月十五日目录一、目的3、3y1111»3三、技术和质量标准参考文件3四、工程概况3.I"'<',j,''Q、1 .质量目标2 .施工工期44 .文明施工目标45 .环保、水保目标47.项目总体思路5六、施工方法及质量要求62 .桩基施工（循环钻机、旋挖钻机）203 .系梁施工245 .墩柱施工307 .现浇梁施工476 .盖梁施工328 .简支箱梁预制、架设施工9 .空心板梁（先张法）预制、架设施工5510 .简支转连续施工5811 .悬灌连续梁施工5912 .钢箱梁施工6513 .桥面系施工662 .箱涵施工703 .盖板涵施工71724 .涵洞施工注意事项一、目的确保桥梁施工工艺进行全过程控制；确保桥涵施工安全、质量符合设计、规范和验标的要求，确保优质工程。二、适用范围本交底适用于高东高速路桥一标，起讫桩号KO+OOOK28+000段桥涵工程施工工序的控制。三、技术和质量标准参考文件1 .高东高速公路工程施工招标文件；2 .公路工程标准施工招标文件(2018版)；3 .公路桥涵施工技术规范(JTG/TF50-2011)；4 .公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2017)；5 .公路工程施工安全技术规范JTGF90-2015四、工程概况高东高速路桥一标段施工区域位于聊城市高唐县境内，标段线路通过尹集镇、鱼邱湖街道、人和街道、杨屯镇、琉璃寺镇及下辖的47个自然村。标段主线线路全长28.OKm,桥梁52座/4.134Km;大桥3座，中桥16座，小桥33座。桩基1573根/6.47万明承台185个，系梁116个，墩柱505根,盖梁207个；预制小箱梁及空心板梁2199片，其中小箱梁575片，空心板梁1624片；现浇梁9联(705.0m),钢箱梁2联(136.0m),70m+120m+70m悬灌梁1联(跨徒骇河)，通道及涵洞62道。路基土方填筑362.27万1113/25.241<111,路床处置水泥土74.84万m3o软基处理水泥搅拌桩63.62万叫强夯7.41万户，冲击碾压126.40万11f,路基防护混凝土2.56万m3；排水沟6.9万u互通立交3处，服务区1处。标段施工建设使用钢材2.81万3混凝土26.58万小3o本标段施工段落内桥涵桥墩一般采用圆柱式实心方形、圆柱形桥墩；桥台根据采用扶壁式、肋板式；桥式通道一般采用薄壁桥台及扶壁桥台，桩基之间设置上、下系梁；桥梁基础采用摩擦桩；桥梁上部采用简直转连续预制箱（板）梁、现浇连续箱梁、悬灌梁、钢箱梁等形式，采用钢筋校防撞护栏，波形护栏。合同中标金额7.83亿元，总工期22个月，项目主体工程施工工期17个月，开工日期2018年8月310,计划竣工日期2020年6月30日。标段桥涵布置及结构形式见附件：高东高速公路路桥一标桥涵统计表。五、施工总体目标及施工思路1 .质量目标标段工程标段工程交工验收的质量评定：合格，竣工验收的质量评定：优良。2 .施工工期开工日期：2018年8月31日（开工令日期）。竣工日期：2020年6月30日。3 .安全目标项目实施中无安全、质量、环保责任事故发生。4 .文明施工目标做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。5 .环保、水保目标节约施工临时用地，降低材料和能源消耗，最大限度减少对周围环境和水源的污染，保护森林资源，爱护野生动物。6 .职业健康安全目标注重职工的职业健康，保证文明施工，保障劳动保护，杜绝职业病发生；加强卫生监控，确保无大的疫情，无传染病流行。7 .项目总体思路本合同施工工期为22个月，桥涵施工和路基填筑是施工重点，要抓住重点，统筹安排。本标段拟投入路基施工队伍6个，特殊路基处理队伍2个，路基附属结构队伍4个；桥梁桩基队伍2个，桥梁下构（含现浇梁）队伍6个，预制梁队伍2个（含架设），桥梁附属队伍2个，涵洞、通道队伍5个，钢筋加工队1个，便道、便桥队2个。混凝土拌和站队伍1个，综合工班1个。全线路基土石方工程，特殊路基处理，大、中桥梁涵洞工程等多点同时施工，流水作业，确保有工作面，保证工程建设顺利进行。施工准备阶段，合同协议签订后，项目部先遣人员进场，主要进行征地、临建、测量、试验、修建便道、便桥、备料等准备工作。准备工作完成后立即进行清表、特殊路基处理等工作；组织路基试验段施工，为以后的路基施工提供指导。对于填土高度大于5m的高填方路基，优先进行填筑，以便留有足够的沉降期；至2019年6月底，完成除路床水泥土处理外的土方路基施工；路基填筑过程中平行进行特殊路基处理施工。通道、涵洞可在准备工作结束后展开平行及流水作业，于2019年6月底全部完成，各小型构造物的完成，有利于路基连片，为土石方调运提供极大的方便。本标段共有大桥3座、中桥6座、小桥18座、涵洞通道31道，分离式立体交叉10处、互通式立体交叉3处，服务区1处。为加快施工进度，各桥采用平行作业法同时施工，每桥施工期间采用流水作业法。基础工程自准备工作之后接着进行，至2018年12月底全部完成；在基础工程开始后半个月，桥涵工程的下部结构（墩、柱、桥台）开始施工，至2019年10月底中小桥涵主体完工。梁板预制作为一个单独分项与其他工程干扰较小，但与下部工程及桥面铺装衔接密切，因此可采用流水作业的方式进行施工。计划2018年8月中旬开始，梁板安装于2018年10月中旬开始，并保证梁板存梁时间不超过60天，至2019年12月底全部预制梁体安装完成。现浇箱梁工程，随着下部工程的开展，箱梁施工工作面逐渐展开，2018年9月份进行现浇梁地基处理和支架搭设施工，随后进行支架预压、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力筋的张拉、至2019年10月底现浇箱梁全部完成。桥面系施工根据梁体安装及现浇箱梁的施工进度安排施工，自2018年10月中旬开始施工，至2020年4月底全部完成，至此桥梁主体全部完成。2018年8月底开始路基试验段,2018年计划完成路基总量的40%,至2019年9月底路基工程全部完成。排水与防护工程根据工作面情况，2019年3月份开始施工，至2020年5月底全部完成。尹集互通匝道桥跨越青银高速钢箱梁架设施工，考虑施工办理手续较为繁琐，施工方案须经产权单位、市、省级交管部门审批会审，计划于2019年6月-8月期间完成架设及桥面附属施工。六、施工方法及质量要求桥梁施工1.钢筋加工制作及安装1.1 作业准备1.1.1 内业技术准备施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已经认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。根据设计图纸及规范做好钢筋笼技术交底或钢筋下料单。安全防护用品：绝缘鞋、绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。1.1.2外业技术准备钢筋到达现场后，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学性能抽验。热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合规定；正式焊接前进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数；按材料表或技术交底书进行配料；修建钢筋加工厂，对场地进行硬化，修整完善排水系统，规划场地。技术要求1.2.1所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。1.1.2 在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。1.1.3 钢筋笼的直径、钢筋间距、垂直度等应符合设计及规范要求。1.2 施工程序与工艺流程1.2.1 施工程序主要施工程序为：原材料报验一可焊性试验一焊接参数试验一设备检查一施工准备一台具模具制作一钢筋笼分节加工一声测管制安一钢筋笼底节吊放一第二节吊放一校正、焊接一循环施工一最后节定位。1.3.2工艺流程见图IT桩基钢筋笼制作安装工艺流程图。1.4施工要求1.41钢筋储存钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。(2)钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm,应加以遮盖。(3)检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。1.4.2钢筋除锈图桩基钢筋笼制作安装工艺流程图钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。1.4.3钢筋配料整形(1)配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单,配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证护层厚度及施工方便。(2)钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，HPB300钢筋冷拉率应2%,HRB400牌号钢筋冷拉率应W1%。用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%T5%,使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。1.4.4钢筋下料(I)下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。(2)钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳(剪断钢丝)、手动液压切断(切断不大于16mm钢筋)，对40rnn以上钢筋，可用氧乙烘焰割断。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。(3)应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。(4)钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。1.4.5钢筋的弯曲成型加工方法钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4-8根8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯32三以下钢筋，当弯直径628rn以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗(616-30mm)钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋(或圆箍筋)的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。设计未作具体规定时，应符合图1-2“钢筋弯制和末端弯钩图”的规定。1-2钢筋弯制和末端弯钩图箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为180o,弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺(木折尺)接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10三n,弯起钢筋起弯点位移20mm,弯起钢筋的起弯高度±5三,箍筋边长±5mm。1.4.6钢筋的连接接头(1)焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。(2)钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准碳钢焊条(GB/T5117-1995)或低合金钢焊条(GB/T5118T995)的规定。(3)主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于IOd(d为钢筋直径)，同一根钢筋要尽量少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头(同一截面指两焊接按头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内)。1.4.7钢筋笼加工成型(1)钢筋笼采用加强筋成型法。制作时，按设计图纸尺寸做好加强筋圈并标出主筋的位置，为保证钢筋笼的刚度和稳定性，可在加强筋内侧安装十字内撑。焊接时，使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋焊好全部的加强筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，再将骨架搁于支架上，按设计间距布置好箍筋并点焊牢固，然后焊接定位筋，最后安装和固定声测管。(2)钢筋笼在加工场地分节制作，根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。1.4.8钢筋笼出场报验成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。1.4.9钢筋笼运输与现场堆放钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。1.4.10钢筋笼下沉与连接(1)沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为IOdo焊接时间应不超过2h,必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。(2)两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d,并不小于50cmo连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。钢筋套筒连接工艺流程：钢筋母材检验一钢筋端部平头一初选连接参数一直接滚轧螺纹一直螺纹扣丝检验T套筒连接。初选连接参数接头性能为I级，钢筋端头加工丝扣数为11扣，加工完成后戴保护帽。滚轧成型的丝扣螺纹饱满，表面光洁，不粗糙，螺纹直径大小一致，螺纹长度，公差直径符合规范要求。套筒连接时用管钳将加工好的钢筋与套筒拧紧，钢筋与套筒咬合丝扣为10扣，外露1扣。套筒机械连接施工符合行业标准(JGJlO7-2003)钢筋机械连接通用技术规程中I级接头要求。采用滚轧直螺纹机械连接，其中：压圆(压肋)滚轧直螺纹接头还必须符合建筑工业行业标准滚轧直螺纹钢筋连接接头(JGJ163-2004)和钢筋滚轧直螺纹连接技术规程BDJ13-63-2005(J10494-2005)1中I级接头要求，套筒长度、套筒外径尺寸必须严格按钢筋滚轧直螺纹连接技术规程【BDJ13-63-2005(J10494-2005)】中表6.1.2标准型连接套筒的基本参数规定执行。钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊健。固定钢筋笼的横担(钢管或其他型钢)要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm,就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。1.4.11声测管制造和安装(1)声测管采用钢管，内孔直径为51mm,壁厚为3mmo直径大于1.5m其数量及布置按设计要求均匀设置4根(正方形)，直径小于等于1.5米设置3根(正三角形)。(2)声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固(不得焊接)；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。1.5 材料要求(1)钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单，应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。(2)核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号(炉号)相同，规格及型号是否符合设计要求。1.6 设备机具配置主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根据加工厂大小确定。质量控制及检验1.7.1质量控制(1)钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用,不合格材料禁止使用。(2)钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。(3)钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在±0.5d以内。(4)钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置定位钢筋，确保桩体保护层符合设计要求。(5)钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护简标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。(6)遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠，防止脱扣。(7)钢筋存放现场时，要用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。(8)钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。(9)钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层掉落。1.7.2质量检验1.7.2.1主控项目原材料钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013),钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)和低碳钢热轧圆盘条(GB/T701)等的规定和设计要求。环氧涂层钢筋的涂层检验应符合规定要求。钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。(2)钢筋加工钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆钢筋的末端应做180。弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线段，弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的20倍。箍筋末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主筋直径，且即8235钢筋应不小于钢筋直径的2.5倍，HRB335级钢筋应不小于箍筋直径的4倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不应小于箍筋直径的5倍；有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。钢筋机械套筒连接纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程（JGJI8）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28-32mm带肋钢筋采用直螺纹筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJlO7）的规定和设计要求。检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。直螺纹套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的每500个接头为一批，不足500个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位觅证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。直螺纹套筒连接加工工艺的要求I、钢筋下料、切头：为保证钢筋切头端部平整，钢筋下料必须采用砂轮切割机。成料两端和起量点端头必须用砂轮切割机切掉约0.5IOnm1,以确保端部平整，这是保证钢筋丝头长度、直径质量的关键。II、钢筋剥肋滚丝：根据钢筋规格选用相应的剥肋轮和滚丝轮，将钢筋夹在设备台钳上，固定好后，开动电机，扳动给进装置，开始剥肋滚压螺纹。待滚压到调定位置后，设备自动停机反转，退出钢筋后扳动给进装置，将设备复位，钢筋丝头加工完成。IIIs加工丝头的检验加工丝头的检验内容为：丝头螺纹的长度；螺纹大、中、小径；螺纹牙形。所加工的钢筋丝头，要逐个检测，自检合格的丝头由技术人员以一个班加工的丝头为一个检验批按10%随机抽样进行检测。加工好的丝头应立即拧紧套筒或按钢筋的不同规格堆放，并套上塑料保护帽，以防碰坏螺纹。钢筋连接前，在施工现场滚丝，按每种规格钢筋的接头试件数量不少与3根，由试验员送试验室做静力单向拉伸试验并出具试验报告。当钢筋连接头达到JGJK）7-2016要求时，即为合格接头，便可进行钢筋连接施工。检验出不合格的丝头应切除后重新制作。IV、接头连接1）、套筒材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有供货单位保证书，连接套规格与钢筋规格必须一致。2）、连接之前应检查钢筋螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。3）、钢筋旋转拧合：按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。4）、螺纹套筒旋转拧合：适用于钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹和左旋螺纹，同样将连接用螺纹套筒内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹。安装时把有右旋螺纹的套筒端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进12丝，然后，把有左旋外螺纹的钢筋对准套筒的另一端。用管钳转动套筒到定位，两端钢筋就会自然拧紧。rz三钢筋端头螺丝（图3）钢筋端头螺丝尺寸（mm）钢筋直径1820222528323640D18.220.222.225.228.232.236.240.2L2931333537414549钢筋焊接材料要求根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条及焊接工艺。钢筋焊接施工之前，应清除钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。焊接所用材料应符合国家标准GB/T5117-1995、GB/T5118-1995,焊接材料应结合焊接工艺，采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，且应符合相应的国标要求；焊接材料必须存放在干燥、通风的地方，禁止使用受潮焊条。操作工艺:焊接时，不得烧伤主筋；焊接接头区域不得有裂纹；焊接不得出现咬边、气孔、夹渣等缺陷。焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应平整光滑，焊缝余高应平缓过渡；焊缝应饱满，不得有较大的凹陷、焊瘤。钢筋搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，可采用单面焊。搭接长度应符合要求，单面焊搭接长度为210d,双面焊搭接长度为25d,d为钢筋直径。搭接焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍。搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。搭接焊时应用两点固定定位焊缝，与搭接端部的距离应大于或等于20mm；焊接时，应在搭接焊形成焊健中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端溶合。对外观检查不合格的焊缝接头采取修整或补焊措施。2.桩基施工（循环钻机、旋挖钻机）2.1 场地准备、测量放线施工前进行场地平整、便道整修、筑岛、围堰，清除杂物，将钻机位置处平整夯实。同时对施工用水、泥浆池位置，电力供应等做统一的安排，泥浆池周围设围栏等警示标志。根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，护桩用混凝土加固，涂上显著颜色以示醒目。放线后由主管技术人员进行复核，施工中对护桩妥善看管，不得移位和丢失。桥梁桩基施工工艺见图“2-1钻孔桩施工工艺流程图二图：2-1钻孔桩施工工艺流程图2.2 埋设护筒采用6mm钢板制作护筒，埋置护筒考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m,无水地层护筒宜高出地面0.30.5mo为避免护筒底悬空，造成塌孔、漏水、漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒外围回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差不超过5cmo护筒埋置深度：在无水地区一般埋置深度为2-4m;在有水地区一般入土深度应沉入局部冲刷线以下不小于L0-1.5mo2.3 钻机就位根据桩位处的地质情况，选择钻头直径不小于设计桩径的反循环回旋钻机或者旋挖钻。采用吊车将钻机吊装就位。为了保证在钻孔过程中钻机（架）保持平稳，不发生位移和沉陷，在钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧。为防止影响邻孔已灌混凝土,桩基施工时要交错施工。2.4 调制泥浆制备泥浆时选用塑性指数IP>10的粘性土或膨润土，对不同土层泥浆比重按下列数据选用：粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.031.1间。2.5 钻进施工钻机就位后将钻头徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，钻机的钻杆、钻头和桩孔中心三者保持同一铅垂线。用泥浆泵往护筒内注入泥浆，搅拌后下钻头。开钻时先慢速，待钻头全部进入地层后逐渐加速到正常钻进速度。旋挖钻斗将地层中的泥渣钻入钻斗，仪表显示桶满后，旋挖斗提升至地面，将士卸在旁边，继续开挖，边开挖边补充泥浆，提升后泥浆面始终低于护筒底以下50cio钻进过程中经常进行检查，了解钻进速度、地质情况，现场检测泥浆的稠度、含砂率和泥浆比重，保证有效的泥浆护壁，严格控制钻进速度。经常注意地层变化，通过进尺的快慢和经常取样来判断地层的变化，在地层变化处捞取磴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照。钻进时及时用装载机将钻渣清运，保证了场地的干净整洁。2.6 验孔、清孔钻孔深度达到桩底后，严格按规范要求检查成孔质量。检孔器为钢筋笼骨架，用于桩径和倾斜度的检查，检孔器采用吊车下放。终孔检查合格后，迅速清孔。清孔后的泥浆性能指标、沉渣厚度应符合规范要求，孔底沉渣厚度应满足设计要求，本项目设计要求杜灌注前沉渣厚度不得大于IOCmo在设计无要求时，WL5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20cm,>1.5米或桩长>40m或土质较差的桩不大于30cm,支承桩W5cm。清孔后，用检孔器对孔径进行检验。验孔合格后，即可进行钢筋骨架的吊放工作。2.7 钢筋骨架的制作和安装在第六章第一节中已经进行说明。2. 8灌注前检验钻孔桩成孔后，必须测量孔径和孔位，并注意清孔和预防缩孔现象的发生，并对泥浆比重和沉渣厚度进行检验，如沉渣厚度不符合要求应调制泥浆循环，使沉渣悬浮，经检查合格后灌注混凝土。2.9灌注水下混凝土安装导管导管采用30cm的钢管，两端用螺丝连接，使用前作好导管水密性和抗拉试验，并把导管内壁和表面粘附的灰浆和泥砂冲洗干净。导管采用钻机吊放，吊放过程中要稳步沉放，要使位置居于孔中央，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管底部悬空高度一般为25-40cmo安装漏斗和储料斗导管安装完成后，在导管顶安装漏斗和储料斗，在导管和漏斗之间设置导管阀门。储料斗内混凝土数量，必须满足首批混凝土灌注后导管底端能埋入混凝土中不小于LOIn的要求,施工前仔细计算储料斗容积。混凝土拌合、运输按设计配合比在拌合站集中拌制，用混凝土灌车运送。混凝土在运输和灌注过程中要无离析、泌水现象。灌注时要保持混凝土有足够的流动性，坍落度控制在18-22cm,防止卡管等现象。水下混凝土灌注储料斗储满首批混凝土后，打开导管阀门，使混凝土满下。为了保证首批混凝土快速进入，在打开导管阀门的同时用罐车直接往储料斗中放料，以增加首批混凝土下落的冲击力。首批混凝土落入导管后，灌注过程要紧凑、连续地进行。提升导管灌注过程中，注意观察导管内混凝土下降和孔内水位上升情况，及时测量混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。护简拔除灌注结束后，在混凝土初凝前徐徐拔出。2.10灌注水下混凝土注意事项在灌注过程中要及时测量孔内混凝土面高度，使导管的埋深控制在2-6m范围内，导管的提升要保证轴线竖直和位置居中，逐步提升。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部LOm左右时，要降低混凝土的灌注速度。当混凝土面上升到距骨架底口4m以上时,提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐落入，以免在管内形成高压气囊，挤压管节间的皮垫，致使导管漏水。灌注混凝土的顶面标高要比桩顶设计高出0.6m-1.0m,以保证桩体混凝土强度。混凝土达到龄期后凿除高出部分，进行桩的无破损检测并提交检测报告。3.系梁施工3.1 施工准备用全站仪依据设计图纸进行测量放样；校配合比试配己完成并经监理工程师验证、批准；砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格；对施工队伍进行技术交底；为工程施工所配置的机械设备、检测仪器均己进场，并运行良好。3.2 施工放样用全站仪依据设计图纸重新进行测量放样，放样系梁中心位置，并与实际系梁中心进行复核。3.3 地系梁施工方案基坑开挖至设计标高凿除桩头硅，桩基检测全部合格后，平整基底，浇筑5cm厚细石子舲作为垫层，侧模用大块钢模板拼装。钢筋在加工厂加工制作，现场绑焊成型。於用罐车运输，分层浇筑和振捣，及时覆盖养护。3.3.1桩头凿除按图纸提供的标高，组织空压机及风镐将桩顶多浇的0.5mIm校凿除，凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩径范围外凿平至系梁底，桩周围含泥及杂质於必须凿除。3.3.2基底处理基坑开挖至比设计基底标高低5cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底清洁、平整，然后铺5cm厚碎石垫层找平，再浇筑5cm厚细石子杜，砂标号为ClOo3. 3.3钢筋绑扎按设计和规范要求绑扎钢筋网，将桩顶钢筋与系梁钢筋焊接牢固，完成墩身主筋的预埋，并采取适当加固措施，保证墩身主筋在系梁建浇筑过程中不发生移位。施工用的钢筋全部集中在加工厂制作，然后运到现场进行绑扎安装，钢筋制作施工要求：钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋和弯曲钢筋均须调直；采用冷拉方法调直钢筋，HPB300钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%;钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，对于有弯钩或弯起钢筋，增加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度。同种钢筋不同长度的各种钢筋编号（设计编号）先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量；钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹；同一类型钢筋应存放在一起，一种型式弯完后，应捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。3. 3.4侧模安装模板采用定型钢模、钢管和方木支撑加固，基坑四周坑壁用木板垫紧撑实,确保模板稳定牢固和尺寸准确。3. 3.5硅浇筑校在拌和场集中拌和，校搅拌运输车运至现场，人工配合吊车或溜槽入模,2030CnI分层浇筑，插入式振动器捣固密实，并及时进行养护。3.4墩系梁（上系梁）施工方案3. 4.1下部支撑施工墩柱分两次进行施工，第一次浇筑到上系梁设计底标高位置。进行下部支撑施工，下部支撑采用碗口或盘口脚手架进行搭设，上下设置底托、顶托调整标高。在顶托上铺设10型号工字钢作为横衬，10型号工字钢长度超圆柱墩边界各60cm,作为工作平台并设置护栏。4. 4.2底模安装10型号工字钢上横桥向铺IOCmXIoCm方木，间距40cm,工字钢与方木间用木楔调平，方木上再铺系梁底模板。5. 4.3钢筋安装钢筋在加工厂制作完成后运输至施工现场，吊车送至系梁底模板后人工进行安装。6. 4.4侧模安装为了保证混凝土质量、外观、尺寸和平整度要求，模板采用钢模板。模板表面要求光滑、平整、顺直，安装时用螺栓连接固定，连接处要密封不漏浆、不错位；并采取加固措施；中间用对拉螺栓加固，防止模板变形和位移。7. 4.4.5混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，由混凝土罐车运输至施工现场。混凝土浇筑采用吊车吊灰斗送舲入模。混凝土浇筑层厚度不超过规范要求的30cm,使用插入式振捣器振捣。8. 4.6拆模、养生於浇筑完后应立即进行覆盖洒水养生，当混凝土强度达到2.5MPa时，方能拆除侧模，当混凝土强度达到设计强度75%时，方可拆除底模。侧模拆除后土工布进行包裹或覆盖，洒水养生7d,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿