光气及光气化产品生产安全规程.docx

光气及光气化产品生产安全规程1范围本文件规定了光气及光气化产品生产装置的规划布局、设计、建设、生产运行的安全要求。以及使用双光气与三光气进行光气化产品生产的安全要求本文件适用于光气及光气化产品生产装置的新建、扩建和改建。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB16297大气污染物综合排放标准GB2894安全标志及其使用导则GB30000.18化学品分类和标签规范第18部分:急性毒性GB31571石油化学工业污染物排放标准GB36894危险化学品生产装置和储存设施风险基准GB50016建筑设计防火规范GB50052供配电系统设计规范GB50057建筑物防雷设计规范GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范GB50160石油化工企业设计防火标准GB51309消防应急照明和疏散指示系统技术标准GB/T20801压力管道规范工业管道GB/T29639生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则GB/T37243危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法GBZT50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准GB/T50770石油化工安全仪表系统设计规范GBZI工业企业设计卫生标准GBZ2.1工业场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素GBZ2.2工业场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素GBZ158工业场所职业病危害警示标识GBZTT203高毒物品作业岗位职业病危害告知规范AQ3047化学品作业场所安全警示标志规范TSG21固定式压力容器安全技术监察规程TSGDOOOl压力管道安全技术监察规程SH/T3097石油化工静电接地设计规范HG20571化工企业安全卫生设计规范NB/T470I3.2承压设备无损检测第2部分射线检测3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3. 1交通要道keyaccesspath高速公路、一级公路、二级公路、铁路和航道干线、城市快速路。3.2安全防护距离safetydistance从光气及光气化产品生产装置的边界（装置红线）开始计算，至人员相对密集区域边界之间的最小允许距离。3.3光气化产品phosgenationproducts光气与一种或一种以上的化学物质进行化学反应的生成物。3.4人员相对密集区域therelativeconcentrationareas居住区、学校、医院、商业场所、客运港口、客运码头、客运车站、客运机场、公园和体育场及游乐场所等大型公共设施、厂外劳动密集（I（X）人以上）型企业的生产加工车间、员工集体宿舍（含倒班宿舍）等。3.5光气徽章phosgenebadge用以指示人员接触光气的剂量（接触浓度与时间的乘积，ppm*min）的徽章，通过比色卡可读出接触剂量，便于医生进行医疗评估，采取相应的医疗救治方案，或称为“光气卡”。4规划布局3.6 基本要求3.6.1 涉及光气的企业和人员应遵守国家相关法律、法规及地方政府有关规定。3.6.2 新建、扩建和改建的涉及光气的工程项目，应遵守国家有关行政许可制度，未经批准不得建设。3.6.3 新建、扩建和改建工程项目的安全设施和职业病防护设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，依法经过安全许可。3.6.4 光气及光气化装置应由具有工程设计综合资质甲级或化工石化医药行业甲级的资质单位进行设计。3.6.5 光气及光气化装置必须在基础设计阶段开展危险与可操作性分析（HAZoP）。3.6.6 光气及光气化产品生产装置的防火设计应执行GB50160、GB50016的规定。3.6.7 工作场所光气及光气化产品生产中有毒有害物质的接触限值应符合GBZ2.1、GBZ2.2的规定。总体布局、厂房设计、辅助用室的设置应满足GBZl的要求。3.6.8 严禁从外地或本地区的其他生产厂运输或通过管道（含厂际管道）输送光气和异氨酸甲酯为原料进行产品生产。3.7 布点布局新建的光气及光气化产品生产项目应进入化工园区。其项目布点布局应综合考虑化工园区内光气安全总量、光气在线量以及周边环境承受能力。应进行风险评估和论证，并通过有关部门的审查。同时在安全环保的前提下，综合考虑产业集聚、布局集中和用地集约的因素布局建设。3.8 厂址选择4. 3.1光气及光气化工业企业选址应遵守国家相关法律、法规及地方政府有关规定。4. 3.2新建、扩建和改建工程项目应符合下列要求：a）不应设置在抗震设防烈度高于8度（不含）的地区；b）不应设置在人口密集的居住区及城镇全年最大频率风向的上风侧2000m之内；c）光气及光气化生产装置应不低于表1所示外部安全防护距离的要求，并应满足GB36894中规定的个人风险和社会风险基准，个人风险和社会风险应根据GB/T37243的要求进行定量风险计算；表1安全防护距离序号装置系统光气（折纯）总量（kg）安全防护距离（m）1<3000100O23000500015003>50002000d）装置的边界与交通要道的安全防护距离不应小于500m。4. 3.3光气及光气化生产装置应集中布置在厂区全年最小频率风向的上风侧并自成独立生产区，该装置的边界与厂围墙的距离不应小于100m。5设计4.1 工艺安全要求5. 1.1一氧化碳含水量不宜大于50mgm3,氯气含水量不宜大于50mgm3o5.1.2 光气合成及光气化的设备、管道系统应保持干燥，严禁水分混入。5.1.3 为了防止水分混入光气及光气化产品生产系统，其冷却和输送应采取下列措施：a）冷却器、冷凝器和储槽的冷却宜采用非水性液体（和系统介质接触后，不会产生次生危险的非水性液体）作冷却剂。如使用水或水性溶液作冷却剂，必须有可靠的防护措施，严禁水或水性溶液冷却剂进入工艺物料侧，同时应避免工艺物料进入冷却剂中，冷却水侧设置具有报警功能的在线PH值（或电导率）分析仪；b）当用水或水性溶液作储槽的冷却剂时，禁止槽内设冷却盘管；c）当用水或水性溶液作换热器的冷却剂时，管壳式换热器宜采用双管板；d）机泵使用的密封液应使用与工艺条件相适用的介质，严禁用水或水溶性物料。密封液压力要高于工艺侧压力，还应有监测密封液是否泄漏的设施，并在转动设备附近设局部负压抽吸排风设施，排气接至光气破坏系统。5.2设备安全要求1.1.1 2.1压力容器的设计、制造、安装、使用、检验及验收、修理、改造应符合TSG21的规定。1.1.2 含光气的物料应通过重力或者无泄漏的泵（如屏蔽泵或磁力泵）进行输送。当采用机械密封泵时应采用带密封冲洗的双端面机械密封泵，或干气密封形式的输送泵。使用的密封介质应与工艺介质相适应，不得使用水或水溶性物料。1.1.3 2.3含光气物料的液环真空泵或液环压缩机的密封液也应使用与工艺条件相适应的介质，不应使用水或水溶性物料。1.1.4 含光气物料设备的腐蚀裕度应根据生产条件和材质来确定，碳钢或低合金钢的腐蚀裕量不应少于3mm。光气化装置设备选材还应考虑耐磨蚀。对接焊缝应进行100%射线探伤。1.1.5 含光气及光气化产品的设备一般不使用视镜，如必须使用时，应选用带保护罩的视镜，且必须在视镜附近设局部负压抽吸排风设施，排气接至光气破坏系统。1.1.6 对光气及含光气介质的压力容器，应设置安全泄放装置（安全泄放装置可采用安全阀和爆破片组合装置，在安全阀上游装设爆破片，安全阀和爆破片之间装设压力表和超压报警器）。安全阀排气不得直接排入大气，应密闭排放至光气破坏系统。1.1.7 2.7液态光气、异氟酸甲酯、氯甲酸甲酯等剧毒物料储槽类的设备台数及单台储存量应降至最低，并符合下列要求：a）储槽的总储量应严格控制，单台储槽的容积不应大于511储槽应位于完全包裹设备和管线的夹套内或隔离房内;b）单台储槽的装料系数应控制在75%以下；c）应设有相应系统容量的事故收集槽；d）储槽的出料管不宜侧接或底接；e）储槽应装设安全阀，在安全阀上游装设爆破片，安全阀下游须接到应急破坏处理系统，宜在爆破片与安全阀之间装设压力表和超压报警器。f）液态光气储槽的材质应考虑耐低温；异氯酸甲酯储槽严禁使用普通碳钢或含有铜、锌、锡的合金材料制造的设备、仪表和零配件，宜采用搪玻璃等耐腐蚀设备；氯甲酸甲酯储槽宜采用搪玻璃等耐腐蚀设备；g）宜采用双壁槽。5. 2.8含光气物料的热交换器和列管式光气合成反应器应考虑以下因素：a）在设计中防止管束震动；b）管壳换热器应使用无缝钢管；c）不应在换热器的光气侧使用膨胀节；d）不应在含有光气的设施中采用翘片管热交换器和空冷器.5.3 管道安全要求5. 3.1含光气物料金属管道的设计、制造、安装、使用、检验、试验及验收、修理、改造应执行TSGDoool的规定，还应符合GB/T20801等相关国家标准的要求。6. 3.2输送含光气的物料宜采用无缝钢管，不得使用脆性材料。管道用支管连接管件采用整体补强的支管连接管件或三通。7. 3.3光气及光气化生产装置应实施分段隔离措施，设置事故紧急切断阀进行切断分区，将大装置分割隔离成多个小段，每个区域的气相空间应与光气破坏系统相连。8. 3.4输送光气及含光气物料的管道安装敷设应符合下列要求：a）支撑和固定应充分考虑应力以及振动和摩擦的影响；b）穿墙或封闭式楼板时应装设在保护套管内；c）严禁穿越生活间、办公室、变配电室等其他不涉及光气的厂房，严禁直接埋地和敷设在管沟内；d）气态光气输送管道，应有防止光气液化的伴热保温设施；避免管道中出现气液两相流，引起管道振动、冲蚀等;e）不应在输送热流体或腐蚀性物料的管线附近敷设安装光气管线。9. 3.5含光气物料管道连接应采用对焊焊接，严禁采用螺纹连接。焊缝要求100%射线检测，射线检测应执行NB"47013.2的规定，射线检测技术等级不低于AB级、焊缝质量合格级别不低于11级。10. 3.6输送光气及含光气物料管道不应使用蒸汽、热水加热或水冷却的套管。11. 3.7管道的保温/保冷应避免湿气渗透（尤其是来自海洋的空气）进入保温/保冷材料引起腐蚀。12. 3.8与光气及含光气物料管道连接的公用工程管道应设止回阀，并在其根部设两道切断阀，仅在装置停运时使用的公用工程管道还应在切断阀后设置盲板，严禁含光物料进入公用工程管道。13. 3.9光气管道上不应设置易发生泄漏的管道附件（金属波纹管或套简补偿器等）。14. 3.10输送含光气物料管道设置视镜时，应加防护罩，视镜前后应加切断阀，并必须在视镜附近设局部负压抽吸排风设施，排气接至光气破坏系统。15. 3.11取样阀、导淋阀、机械密封、法兰拆卸等可能泄漏光气的部位应设置保护系统，严禁泄漏光气扩散，可采用局部负压排气系统，排气应接入光气破坏系统。16. 3.12输送含光气物料管道一般不设置放空阀、排净阀。如必须安设，其排出口必须设置局部负压抽吸排风设施，排气接至光气破坏系统；放净物料应统一密闭收集处理，其排气也接至光气破坏系统，排液接至事故收集槽。放空阀、排净阀应使用双切断阀加排空的阀组将排空系统与工艺系统隔开，主要在清理设备、为维修工作做准备和在光气泄漏时对分段内的物料进行排空时使用，在不使用时还应用盲板封闭。17. 3.13管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，管道系统应进行压力试验，压力试验合格后应进行泄漏性试验。5.4 设备布置安全要求5.4.1光气及光气化产品的生产装置，应布置在远离厂区人员集中活动场所的地段内。工艺装置内的设备布置应符合GB50160有关规定。5.4.2涉及光气的设备应紧凑布置，减少在线光气量。5.4.3设备的布置应便于通风排毒和事故处理，应留有操作面和安全疏散通道。液态光气、异氟酸甲酯、氯甲酸甲酯的贮槽类及其输送泵应布置在隔离房或全包裹的夹套内。槽四周应设围堰，其高度不应低于20cm,堰内容量应大于最大1台贮槽的容量，并有防渗漏层。封闭区域应设强制通风系统和有毒气体检测报警装置，报警装置应与强制通风系统联锁，排出气体须引至光气破坏系统。全包裹的夹套内应通氮气，并应有检测物料泄漏措施，一旦有泄漏需将排气通入光气破坏系统。5.5光气破坏系统光气及光气化产品装置应设置光气破坏系统，光气破坏系统应包括正常生产时的尾气回收及破坏处理系统、事故时的紧急停车和应急破坏处理系统两套分开设置的系统，每个系统由单个或一系列的处理单元构成，处理后的气体进高空排放筒达标排放。排放尾气中污染物浓度应符合GB31571的要求，排放高度应符合GB16297的要求。高空排放筒内应设置光气在线分析仪以及喷氨气或喷蒸汽的管道，当检测到高空排放筒内残余光气超量时，喷氨或喷蒸汽以中和、破坏残余的光气。所处理的物料主要来自：a）光气合成部分的尾气；b）光气化区域的尾气；c）装置中其他各生产单元的设备、管道、分析取样等有可能残留光气的尾气；d）负压抽吸排风设施的排气。5. 5.1尾气回收及破坏处理系统6. 5.1.1光气及光气化装置生产过程中排出的含有光气及其他有毒气体应经过回收及破坏处理，去除所含的光气及其它有毒气体，经破坏处理后的尾气须通过高空排放筒排入大气。7. 5.1.2生产中经过回收处理的含有少量光气的尾气，连同装置排出的其他有毒气体（包括在线分析仪排气、取样阀、排净阀和导淋阀的排气、弹性软管负压抽吸系统等排气）可采用碱液洗涤破坏处理或催化分解破坏处理等方式。8. 5.2紧急停车和应急破坏处理系统5.5.2.1应急破坏处理系统用于处理事故状态下系统排空的含有光气的物料，该系统在正常生产状况下应保持运行，紧急停车系统应在SIS系统内实现。5.5.2.2应急破坏处理系统的装置处理能力应在30min内消除事故部位的有毒气体，处理后的尾气须经过高空排放筒排入大气。5.5.2.3光气及光气化生产系统一旦发生涉光或其他剧毒物料泄漏、火灾、爆炸等事故时，应通过紧急停车系统紧急停车，并按下列步骤处理：a）切断所有进出生产装置的物料，将事故部位相关工艺单元泄压隔离，使其处于能量最低状态；b）根据专项应急预案决定是否需要将发生泄漏设备内的光气化物料或其他剧毒物料导入密闭的事故收集槽内。正常生产时事故收集槽应处于排空状态；c）如有溢漏的少量液体物料，可以使用氨水、稀碱液喷淋；也可以先用吸有煤油的锯末（硅藻土、活性炭均可）覆盖，然后再用氢氧化钙（消石灰）覆盖。d）联锁启动通风排空系统，将事故部位的有毒气体排至应急破坏处理系统；e）确认并联锁启动喷蒸汽-氨幕、氨水或碱幕（通常状况始终保持负压状态的封闭式且排出气体接入光气破坏系统的厂房除外），以减少有毒气体的扩散，且须保证光气泄漏时所用氨不超过规定的极限值；f）喷蒸汽-氨幕、氨水或碱幕的地面，应采取收集处理措施，严禁排入雨水系统，防止发生污染事件。5.6电气和仪表安全要求5.6.1光气及光气化产品生产装置的供配电应符合现行国家标准GB50052的规定，电力装置的设计、安装和验收应符合现行国家标准GB50058的规定。5.6.2光气及光气化产品生产装置的供电属于一级负荷，应由双重电源供电。其中一级负荷中特别重要的负荷如紧急停车系统、光气破坏系统、过程控制系统、光气检测报警系统等，除由双重电源供电外，尚应增设应急电源。应急电源可以是独立于正常电源的发电机组、供电网中独立于正常电源的专用的馈电线路、蓄电池或干电池。发电机组自启动时间不应大于10s。5.6.3光气及光气化产品生产装置应设消防应急照明，继续工作应急照明可采用蓄电池做备用电源，其连续供电时间不应小于3h。消防应急照明和疏散指示系统的措施应按现行国家标准GB51309的有关规定执行。5.6.4光气及光气化产品生产装置内可能产生静电危险的设备和管道，均应采取静电接地措施，防止静电积聚。防雷分类及防雷措施应按GB50057和GB50160的有关规定执行。防静电措施应按GB50160和SH/T3097的有关规定执行。5.6.5光气及光气化产品生产装置的过程控制应采用分散式控制系统(DCS)进行过程控制。光气及光气化产品生产装置应设置安全仪表(SIS)系统，该系统的设置应符合GB"50770的要求。SIS系统应独立于DCS系统，紧急停车联锁在SlS系统内实现，SIS系统和进入SIS系统的仪表应满足安全完整性等级(SIL)的要求，进入SlS系统的仪表应在SIS系统内报警的同时通讯到DCS系统报警，停车联锁报警宜外接声光报警器，事故状态下SIS系统能自动或手动紧急停车。5.6.7测量光气及光气化产品生产装置中有毒介质的在线仪表与管道的连接方式应采用法兰连接，无论是连接还是仪表的一个部件，均不应采用螺纹连接。5. 6.8对于剧毒介质的场合，直行程调节阀应选用波纹管密封阀门。5.7 建构筑物安全要求5. 7.1光气及光气化生产等有光气介质存在的工程，应按有关规定进行地震安全性评价，建、构筑物抗震设防类别应按特殊设防类(甲类)执行。严禁在光气及光气化生产装置内设置化验室、控制室、交接班室、办公室、休息室、外操室或巡检室等。6. 7.3建构筑物每层面积小于等于100m2时，不应少于两个出入口；每层面积大于100m?时，不应少于三个出入口，同时还应满足GB50016等相关文件的要求；二层以上的建构筑物，每层必须有一个楼梯直通室外安全区域。7. 7.4封闭式光气及光气化产品生产厂房应设机械排气系统，当检测到毒性气体时联锁开启排气系统，排气接入光气破坏系统。易于发生泄漏或因通风不良易于积聚易燃易爆及有毒气体的区域，如光气合成器、光气化反应器周边还应设局部负压排气系统，排气接入光气破坏系统。8. 7.5敞开式厂房及半敞开式厂房应在可能泄漏光气部位设置负压排风系统，排气接入光气破坏系统。5.8 控制室5.8.1光气及光气化产品生产装置不应设有现场控制室。5.8.2中央控制室应位于本地区全年最小频率风向的下风侧，且位于爆炸危险区域外，并须远离光气及光气化装置或其他有毒、易燃或易爆的危险化学品源、高噪声源。5.8.3不应有任何化学品（包括氮气）输送管线穿越控制室。5. 8.4中央控制室应保持良好的正压通风状态，空调新风引入口应设置有毒气体和可燃气体探测报警器，在进风和排风管上设置密闭性能良好的电动密闭阀，与可燃、有毒气体探测器联锁，当可燃、有毒气体探测器报警时联锁关闭密闭阀及新风机和排风机，改为内循环。5.9 避险场所光气及光气化产品生产企业应设置安全室或安全港，作为事故状态下的人员避险场所，安全室的面积应根据预计停留人数确定，并应配备足够的个人防护装备，应定期检查和维护，确保处于完好状态。自给式空气呼吸器或由压缩空气气瓶供应的呼吸空气量要满足应急人员在设计停留时间内的使用需求。5.9.2控制室可以有兼作为安全室的功能，如果控制室兼作为安全室，除应满足控制室的设计规定之外，还应满足5.9.1的要求。5.10 检测、报警系统5.10.1 光气及光气化产品生产装置应设置可燃气体和有毒气体检测报警系统（GDS）,该系统应独立于其他的系统单独设置。有毒物质的检测和超限报警以及检（探）测器、现场报警器及报警控制单元的选用和安装执行GB50493的规定。5.10.2 2可燃气体和有毒气体检测报警系统的检（探）测器、现场报警器及报警控制单元等的供电负荷应按一级负荷中特别重要的负荷考虑。5.10.3 光气及光气化产品生产装置和控制室应设置声光报警装置，报警和警示系统应覆盖所有涉及光气的场所，当监测到光气泄漏时通知和警告厂区内人员，必要时进行人员疏散。5.10.4 可燃气体和有毒气体同时存在的场所（如光气合成），应分别设置可燃气体和有毒气体检（探）测器。5.10.5 同一种气体既属可燃气体又属有毒气体时，可只设置有毒气体检（探）测器。5.10.6 同一级别的报警中，有毒气体的报警优先。5.10.7 在涉及光气装置的人员出入口、巡检必经路径设置区域声光报警装置，区域警报器的启动信号采用第二级报警设定值信号，由GDS系统自动触发。5.10.8 检测及报警设施应定期测试保证完好，随时处于适用状态。5. 11事故广播涉及光气的企业应配备从控制室发出有关光气及光气化产品生产装置疑似泄漏、泄漏、正在采取行动、解除警报信号等信息的事故广播，事故广播应随时处于适用状态。事故广播系统应满足应急广播系统技术要求，应设置自诊断功能检测与集中监视的自动化装置，系统的传输线路应具备线路故障侦测和报警功能。5.12分析5.12.1 在光气及光气化装置中急性毒性吸入类别1的气体介质、急性毒性吸入类别1且工作温度高于标准沸点的液体介质、急性毒性经皮吸收类别1的气体/液体介质的现场取样分析应采用密闭取样器。急性毒性类别的划分执行GB30000.18的规定。5.12. 2光气及工艺组分中光气检测宜采用在线分析：a）在线分析系统（取样管、管线接头、阀门、密封件、分析部件等）应集中紧凑布置在封闭的在线光气分析室内；b）取样管线应做好保温、伴热防止光气在管线内凝结；c）取样管中的物料、分析仪尾气应能返回到工艺系统或光气处理系统。在线光气分析室应满足以下要求：a）分析室应布置在分析点的附近，与其它房间分开建造；b）分析室内配备光气检测器、设置声光报警装置，分析室的进口处设置声光报警装置，报警装置由毒性气体检测仪自动触发，同时也可在现场和控制室手动触发；c）分析室进口处配备显示分析室内每个探头报警和状态信号的报警面板及通风系统的状态指示器，并将这些报警上传至控制室；d）分析室内应接入呼吸空气、仪表空气、氮气以备检修时使用；e）分析室内应设置局部负压排气系统，排气与光气破坏系统相连。5.13支持和辅助系统5.13.1 呼吸空气系统光气及光气化装置应设置固定式呼吸空气系统，固定式呼吸空气系统是由多个连接点连接到中央供气系统的固定管道系统，或者是瓶装的分散供应系统，每个呼吸空气接头覆盖半径应不大于15m。5.13.2 局部负压排气系统光气及光气化装置应设置可移动式弹性软管负压排气系统，并与光气破坏系统相连，每个弹性软管的吸入口覆盖半径应不大于15m。该系统用于维修工作过程中打开设备或管道时清除残余的气雾，也可用于轻微泄漏时有毒气体的收集及输送。5.13.3 排空系统光气及光气化装置应设置排空系统，在清理设备和管线，为维修工作做准备和在光气泄漏时对分段内的气相区域进行排空时使用。排空系统应与光气破坏系统相连，使用双切断阀加排空的阀组将排空系统与工艺系统分隔开。5.13.4 事故收集槽光气及光气化装置应设置事故收集槽，用于接收事故状态时系统排净时的物料。事故收集槽是指设置在光气及光气化装置内的，收集本装置内的含光气物料的专用储槽，应满足如下要求：a）事故收集槽应能够容纳最大工段内的物料，其排气应与光气破坏系统相连。正常生产时事故收集槽应处于排空状态；b）事故收集槽的位置应处于设备及管道的低位，保证含光气的物料能通过重力排放到事故收集槽中；c）事故收集槽系统应具备把收集的物料返回系统或做无害化处理的能力；d）应经常对事故收集槽进行检修，确保其随时处于适用状态。5.13.5 专用氮气系统光气及光气化装置应设置专用氮气系统，用于含光气的设备和管线的氮封、吹扫和置换，其供气压力应保证氮气能进入最大压力的设备和管道,专用氮气系统可以独立于厂区其他氮气系统单独设置，也可以来源于同一制氮装置，但供应光气和非光气系统的氮气总管应分开设置，并应采取措施防止含光气物料的倒流。防止倒流的措施包括压差联锁，不应仅使用止回阀隔离氮气系统。与含光气物料直接接触的氮气压力露点应比最低的操作温度低IOC,保证无凝结水，氮封排气应与光气破坏系统相连，充氮气的设备或管线夹层空间应设置光气检测设施，并与光气破坏系统相连。5.13.6 洗眼淋浴器在光气及光气化生产作业场所员工易于到达的位置布置洗眼淋浴器，单台设备服务半径应不大于15m.5.13.7 隔离措施隔离措施用于控制泄漏的光气扩散，应覆盖所有含光气设备和管道。光气及光气化生产装置应根据装置规模、工艺特点，设备和管道的尺寸及复杂程度等选择适用的以下隔离措施的一种或组合：a）隔离房隔离房应配备通风系统、光气检测系统。检测到光气时，隔离房排风应送至应急破坏系统处理。b）完全包裹的夹套该夹套将光气设备、管道、法兰、阀门、和仪表系统等包裹在内，夹套间应通氮气并应设置监测潜在泄漏的设施，夹套的排气进光气破坏系统。c）蒸汽-氨幕、氨水或碱幕蒸汽-氨幕、氨水或碱幕应能分解泄漏出的光气，采用蒸汽-氨幕、氨水或碱幕时应采取保护措施，避免影响环境和造成人员伤害。6安全管理6.1 基本要求6.1.1 光气及光气化企业应设置安全生产管理机构、配备专职安全生产及职业卫生管理人员，安全生产管理机构要具备独立职能。专职安全生产管理人员要具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称，有从事化工生产相关工作2年以上经历，取得安全管理人员合格证书。6.1.2 应结合本企业安全生产特点，建立和完善企业安全生产规章制度和安全操作规程。6.1.3 每年对安全生产规章制度、安全操作规程开展一次安全生产合规性审核，至少每3年对安全生产规章制度、操作规程进行一次审核修订。当发生重大变更应及时修订。修订完善后，要及时组织相关管理人员、作业人员培训学习，确保有效贯彻执行。6.1.4 光气及光气化企业应建立安全风险分级管控制度，全面开展安全风险隐患排查工作。光气及光气化装置部位的操作人员巡检间隔不得大于1小时，运行的生产装置单栋厂房内现场人员不得超过3人。6.1.5 光气及光气化装置应运用HAZOP方法开展工艺过程风险分析,分析频率不得大于3年。6.1.6 光气及光气化装置应建立工作许可制度，工作许可应遵循双重控制原则（不能由一个人填写并审批）。6.1.7 光气及光气化装置生产期间，安全联锁必须投用，不得摘除，并定期测试确保完好。6.1.8 对重大危险源进行监督管理，重大危险源应进行辨识、分级和定期评估，并设置重大危险源的安全监控预警系统。6.1.9 光气及光气化装置应按照相关要求接入危险化学品安全生产风险监测预警系统并有效运行。6.2 人员培训6. 2.1光气及光气化企业的主要负责人和安全生产管理人员必须经安全生产监管监察部门对其安全生产知识和管理能力考核合格并取得安全合格证书。7. 2.2从事光气及光气化工艺过程操作人员应当具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平。必须经专门的安全生产知识、安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作证后，方可上岗作业。8. 2.3应对光气及光气化岗位的操作人员进行针对性的安全技术理论培训和实际操作培训，包括光气的物理化学性质及危害、光气设备及工艺的标准操作程序、开车程序、停车程序、正常操作参数及流程、工艺参数超限操作的后果、应急程序、急性中毒救护方法等，还应进行个人防护器材的使用培训。6.2.4进入光气区域的其他工作人员及访客，应进行基本的安全培训，包括光气的危害性、光气徽章的使用方法、事故时的疏散流程、逃生器具的使用等内容。访客应由装置人员陪同进入装置区。6.2.5应每年对气体防护站（紧急救援站）和外部依托医疗机构的医疗人员进行培训，培训内容包括光气的特性、个体防护器材的使用、吸入剂量的评估、不同吸入剂量的建议治疗方案等。6.2.6应建立健全安全生产教育和培训档案，记录培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况。6.3 变更管理6. 3.1光气及光气化企业应制定变更管理制度。变更管理制度应包括管理程序、变更审查、审批权限、档案管理、变更实施后的安全验收等。企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变化，都要纳入变更管理。7. 3.2变更的管理程序至少应包括申请、审批、实施和验收，变更完成后要及时更XX全生产信息，载入变更管理档案。8. 3.3实施变更前，企业要组织专业人员进行检查，确保变更具备安全条件；明确受变更影响的本企业人员和承包商作业人员，并对其进行相应的培训。9. 3.4对现有装置的任何工艺、介质和设备进行变更前，应进行风险评估，并根据评估结果采取相应的安全措施。10. 3.5光气及光气化设施的变更（不包括同等替换）应由有资质的设计单位进行设计或确认后方可进行。11. 3.6对含有光气物料的设备（无论是否为压力容器）的变更，如改变主要受压元件的结构或者改变设备的运行参数、盛装介质、用途等，均应符合TSG21的相关规定。施工过程应当经过具有相应资质的特种设备检验机构进行监督检验，未经监督检验或者监督检验不合格的设备不得投入使用。12. 3.7对含有光气物料的管道（无论是否为压力管道）受压部分结构的变更，如改变受压元件的规格、材质，改变管道的结构布置，改变支吊架位置等，应当实施监督检验。监督检验的相关要求不应低于TSGDOOOl对GCl级压力管道的相关规定。13. 3.8光气及光气装置规模扩大、原辅材料和介质发生变化、增加光气及光气化设备（不包括备用设备）、工艺路线和操作条件发生变化时，应按照光气及光气化项目安全许可的要求进行。6.4 维护保养、维修、定期检查6.4.1企业应建立光气及光气化装置的维护保养、维修、定期检验的管理制度。对光气及光气化装置内的所有接触光气的设施进行运行检查、维护保养，并对压力容器、压力管道和泄放装置等特种设备进行定期检验，检验时间和检验范围应符合TSG21、TSGDOOOl的检验要求。企业可以根据运行情况缩短检验周期。6.4.2如果含光气的设施需要打开进行维修、清洁或检查，在打开之前，应进行脱除光气及清洗置换等程序，可用溶剂进行冲洗，用氨或烧碱净化、用氮气或其他惰性气体进行吹扫并排空，排空气进入光气破坏系统。之后还需进行分析化验，确保无有毒有害物质方可打开。避免光气泄漏和工作人员接触光气的风险。6.4.3任何器械在离开光气装置进行维修或处理时（包括废弃的设备），都要进行除光气的净化处理，通常用氨水或烧碱去清洗各个组成部件，净化程序须书面制定，净化过程应全程记录，确保各个部件没有携带光气。6.4.4对含光气物料的设备（无论是否为压力容器）进行主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及壳体对接接头的补焊或者粘接等重大修理时，应符合TSG21的相关规定。重大修理施工过程应当经过具有相应资质的特种设备检验机构进行监督检验，未经监督检验或者监督检验不合格的设备不得投入使用。6.5个体和作业防护6.5.1光气及光气化装置应配备有效的防护器材，防护器材的配置见表2：表2防护器材配置表序号器材名称配置数量备注1过滤式防毒面具按操作工人数配置光气、氯气、一氧化碳等类型或综合型。现场巡检人员随身携带，必要时佩戴2紧急逃生器进入光气装置人员的数量3防喷溅面罩按操作工人数配置序号器材名称配置数量备注4正压式空气呼吸器按紧急作业人员的人数配置应留有适当备用数量5气密防化服按紧急作业人员的人数配置6便携式有毒气体检测仪按操作工人数或最大班作业人数配置6.5.2进入光气区域内的所有人员均应佩戴光气徽章，并按制造商的建议定期更换：光气徽章需正面固定在靠近呼吸区域的位置。6.5.3光气及光气化装置各岗位配备急救箱，急救箱内根据需要配置常规的急救药品，还须配置光气的解毒药品。急救箱应当设置在便于操作工取用的地点。6.5.4光气及光气化企业或园区应按照HG20571的要求设置有毒气体防护站或紧急救援站，配备相应的气防站装备、急救设施和药品。其配置应满足现场应急救援、工作场所监测、气体防护和救援器具的检查保养、更换和充装气瓶等职能要求，且需配备有救护经验的医务人员。6.6警示标识6.6.1在企业醒目位置设置公告栏,在存在安全生产风险的岗位设置告知卡,分别标明本企业、本岗位主要危险危害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。6.6.2在可能产生危险有害因素的工作场所设置安全警示标志，安全警示标志应符合GB2894、AQ3047的要求。在使用高毒物品的岗位醒目位置设置告知卡，告知卡的设置满足GBZ158、GBZfT203的要求。6.6.3在重大危险源所在场所应设置明显的安全警示标志，写明紧急情况下的应急处置办法。6.6.4现场应急救援器材、冲洗设备等应在醒目位置设置清晰的标识。6.6.5工厂内应安设风向标，其位置和高度应设在本厂职工和附近范围(500m)内人员容易看到的位置。1.1 6.6装置区应设置疏散指示标识。7应急管理7.1 光气及光气化生产企业应建立应急响应系统，执行应急演练计划，并对员工进行培训，使其具备应对紧急情况的意识，并且能够及时采取正确的应对措施。7.2 企业应成立应急组织并明确职责要求。应急管理应实行分级管理，各级组织建立相应的应急指挥系统，制定应急预案。1.2 3企业应根据GB/T29639的规定制定生产安全事故应急预案，并向应急管理部门和其他负有安全生产监督管理职责的部门进行备案，应急预案应按有关规定进行评审、公布，并定期进行培训、演练。7.4 企业应向园区提供可能发生的重大事故的性质、程度以及可能造成的影响，以便制定区域（园区）应急计划，园区应急计划应包含但不限以下内容：a）事故发生时的早期预警、警报以及调用程序；b）分配所需的资源、实施园区的应急方案计划；c）向企业紧急情况时提供协助的程序以及降低后果危害的措施；d）启动园区紧急情况的程序以及降低后果危害的行动。7.5 企业应向事故影响范围之内的其他工厂提供可能发生的重大事故的性质、程度及可能造成的影响，其他单位的事故应急预案中应包括光气及光气化装置发生事故时的应急疏散和防范措施。7.6 6光气及光气化生产企业专项应急预案和现场处置方案除执行GB/T29639的要求外，还应至少包括以下内容：a）针对光气泄漏和人员接触光气的重大事故应制定专门的应急响应程序，涵盖的范围包括装置内人员、工厂内的其他装置、事故影响范围之内的其他工厂以及周围社区；b）针对光气泄漏事故发生后采取的工艺处理措施、防止光气扩散的防护设施的启用程序、以及应采取的应急措施等；c）针对光气泄漏的应急救援及控制措施，包括抢险和救护、人员撤离、危险区隔离；d）在发生对工厂范围以外产生影响的光气泄漏事故时，根据不同的事故等级，园区及企业应急疏散和撤离范围；e）处理光气泄漏的喷氨喷水作业措施，严禁造成氨中毒的次生危害以及氨水外流的环境污染事故的措施。7.7 应针对工作场所、岗位的特点，编制简明、实用、有效的应急处置卡。应急处置卡应当规定重点岗位、人员的应急处置程序和措施，以及相关联络人员和，便于从业人员携带。7.8 光气及光气企业应与当地卫生行政部门、疾病控制机构保持沟通，与具备光气中毒救治能力的医疗机构进行合作,签订医学救援合作协议,委托其提供医学救援服务。协议中要规定工厂、医疗机构的职责及协作方式，确定院前急救、暴露人员留观、院前洗消等关键环节的措施。