聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件.docx

聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件1范围本标准规定了由XX度聚乙烯外护管（以下简称外护管）、硬质聚氨酯泡沫塑料保温层（以下简称保温层）、工作钢管或钢制管件组成的预制直埋保温管（以下简称保温管）及其保温管件和保温接头的产品结构、要求、试验方法、检验规则及标识、运输与贮存等。本标准适用于输送介质温度（长期运行温度）不高于120C,偶然峰值温度不高于140的预制直埋保温管、保温管件及保温接头的制造与检验。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T8163输送流体用无缝钢管GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9711石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T12459钢制对焊管件类型与参数GB/T13401钢制对焊管件技术规范GB/T18475-2001热塑性塑料压力管材和管件用材料分级和命名总体使用（设计）系数GB/T29046-2012城镇供热预制直埋保温管道技术指标检测方法GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范CJJ28城镇供热管网工程施工及验收规范CJJ/T81城镇直埋供热管道工程技术规程CJJ/T254城镇供热直埋热水管道泄漏监测系统技术规程NB/T47014承压设备焊接工艺评定标准NB/T47013.2承压设备无损检测第二部分：射线检测NBZT47013.3承压设备无损检测第二部分：超声检测SY/T5257油气输送用钢制感应加热弯管TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3. 1三位一体式结构bondedinsulationstructure工作钢管（或钢制管件）和外护管通过保温层紧密地粘接在一起，形成的一体式保温管（或保温管件）结构。3.2钢制管件steelfitting钢制异径管、三通、弯头、弯管和固定节等管道部件。3.3弯曲角度bendangle弯头或弯管圆弧段对应的圆心角。3.4推制无缝弯头heat-extrudedelbow采用无缝钢管管段加热后经芯模顶推制作的弯头。3.5压制对焊弯头forge-weIdedeIbow由钢板压制成型后纵向焊接而成的弯头。3.6压制对焊弯管forge-weldedbend由钢板压制成型后纵向焊接而成的弯曲半径大于或等于2.5倍公称直径的弯管。3.7热煨弯管heatbakedbend由钢管加热煨制成型的弯曲半径大于或等于2.5倍公称直径的弯管。3.8焊接三通weldedT-branch用钢管支管直接焊接在主管开孔上制成的三通。3.9冷拔三通extrudedT-branch在常温下，对管道内腔施加液压，拔出分支管圆口而制成的三通。3.10 10热缩带式接头jointwithsleeve由XX度聚乙烯外护层、热缩带及保温层组成的接头结构形式。3. 11电熔焊式接头electricfusionweldjoint由电熔焊式带状套筒及保温层组成的接头结构形式。电熔焊式带状套筒由XX度聚乙烯外护层及嵌在其中的电热熔丝组成。3.12拉剪强度tensiIeandshearstrengthofweldareainelectricfusionweldjoint外护管电熔焊式接头焊接区域受到拉伸、剪切和剥离三种作用力下的抗拉伸和抗剪切的强度。3.13剥离强度peelstrength单位宽度的防腐层从基材表面剥离所需的力。3.14计算连续运行温度calculatedcontinuousoperatingtemperatureCCOT通过假定一个温度和寿命之间的阿列纽斯(Arrhenius)关系，计算出保证30年预期使用寿命下的连续运行温度。3.15热寿命thermalIife在CCoT试验过程中，保温管连续运行于选定的老化试验温度下，其切向剪切强度降低到0.13MPa(140)时所用的时间。3.16蠕变性能creepbehavior外护管和聚氨酯泡沫塑料在温度和应力作用下缓慢而渐进性的应变。3.17预期寿命expectedIife根据阿列纽斯(AITheniUS)方程，保温管在实际连续运行温度条件下所对应的工作时间。3.18老化ageing使保温管的外护管暴露在(23±2)的环境中，工作钢管在规定时间内保持恒定高温的过程。4产品结构4.1 保温管或保温管件应由工作钢管或钢制管件、保温层和外护管紧密结合的三位一体式结构，保温层内可有支架和信号线。4.2 产品结构见图1。A-A说明：1一一工作钢管;2保温层；3外护管；4信号线；5一一支架。图1产品结构图5要求5.1 工作钢管工作钢管的材质、尺寸公差及性能应符合GBZT8163或GBZT9711的规定。工作钢管的材质、公称直径、外径及壁厚应符合设计要求，单根钢管不应有环焊缝。工作钢管外观应符合下列要求：a)工作钢管表面锈蚀等级应符合GBZT8923.1中的A、B、C级的规定；b)发泡前工作钢管表面应进行预处理，去除铁锈、轧钢鳞片、油脂、灰尘、漆、水分或其他沾染物，工作钢管外表面除锈等级应符合GBZT8923.1中Sa2%的规定。5.2 钢制管件材料.1材质、尺寸公差及性能钢制管件的材质、尺寸公差及性能应符合GB/T13401、GB/TI2459和SY/T5257的规定。.2公称直径与壁厚钢制管件的公称直径与壁厚应符合下列规定：a）公称直径应与工作钢管一致；b）壁厚应符合设计的规定，且不应低于工作钢管的壁厚。.3外观钢制管件的外观应符合下列规定：a）钢制管件表面锈蚀等级应符合GB/T8923.1中的A、B、C级的规定；b）钢制管件表面应光滑，当有结疤、划痕及重皮等缺陷时应进行修磨，修磨处应圆滑过渡，并进行渗透或磁粉探伤，修磨后的壁厚应符合.2的规定；c）钢制管件发泡前应对其表面进行预处理，去除铁锈、轧钢鳞片、油脂、灰尘、漆、水分或其他沾染物；d）钢制管件管端20Omm长度范围内，由工作钢管椭圆造成的外径公差不应超过规定外径的土1%,且不应大于公称壁厚；e）钢制管件表面应有永久性的产品标识。弯头与弯管弯头可采用推制无缝弯头、压制对焊弯头；弯管可采用压制对焊弯管、热煨弯管，弯头与弯管的形式见图2。A直管段长度。图2弯头与弯管示意图.1弯曲部分外观弯头与弯管的弯曲部分外表面不应有褶皱，可有波浪型起伏，凹点与凸点距弯头或弯管表面的最大高度不应超过弯头与弯管公称壁厚的25%。.2弯曲部分最小壁厚弯头与弯管弯曲部分任意一点的实际最小壁厚应分别符合GBzT13401、GB/T12459和SYZT5257的规定。.3弯曲部分椭圆度弯头与弯管的弯曲部分椭圆度不应超过6%,椭圆度应按公式（1）计算：O=2（仆一“耐）XlO0%（1）"max+dmin式中：O椭圆度；dmax弯曲部分截面的最大管外径，单位为亳米（mm）;dmin弯曲部分截面的最小管外径，单位为亳米（mm）。.4弯头的弯曲半径弯头的弯曲半径不应小于1.5倍的公称直径。,5直管段长度弯头和弯管两端的直管段长度应满足焊接的要求，且不应小于400mm,直管段示意图见图2。.6弯曲角度偏差弯头与弯管的弯曲角度与设计的弯曲角度之差应符合表1的规定。弯曲角度示意图见图3。表1弯头及弯管的弯曲角度偏差公称直径DN允许偏差/（°）200+2.0>200±1.0图3弯曲角度示意图三通三通的形式见图4。a）冷拔三通b）焊接三通（带补强）图4三通示意图-1冷拔三通冷拔三通主管和支管的壁厚应按设计提出的径向和轴向荷载要求确定。.2焊接三通焊接三通主管和支管的壁厚应按设计提出的径向和轴向荷载要求确定。焊接三通主管上马鞍型接口焊缝外围应焊接披肩式补强板，补强板的厚度及尺寸应按设计提出的径向和轴向荷载要求确定。.3三通支管与主管角度偏差支管应与主管垂直，允许角度偏差为±2.0。o异径管异径管应符合GB/T12459或GB/T13401的规定，并应符合设计提出的径向和轴向荷载要求。异径管两端的直管段长度应符合5.2.2.5条款规定。异径管的形式和宜管段示意见图5。一月一说明：A直管段长度。图5异径管示意图固定节固定节的形式见图6。说明：1 支撑板；2一钢裙套：3一一工作钢管。图6固定节示意图.1固定节整体结构设计应符合管道轴向推力要求。.2钢裙套与外护管之间配合间隙应小于或等于3mm,两者之间应使用热缩带密封。.3钢裙套长度应保证其运行使用时与热缩带接触处的温度不超过50o5.2.6焊接5.2.6.1焊接工艺应按NB/T47014进行焊接工艺评定后确定。焊工应持有符合TSGZ6002规定的有效资格证书。.2钢制管件的焊接应采用氧弧焊打底配以CO2气体保护焊或电弧焊盖面。焊缝处的机械性能不应低于工作钢管母材的性能。当管件的壁厚大于或等于5.6mm时，应至少焊两遍。5.2.6.3焊接坡口尺寸及型式应符合下列规定：a）钢制管件的坡口处理应按GB50236的规定执行。b）三通支管的焊接预处理见图7。b） 丫剖面不等径直管 直径比23C）Y剖面不等径直管 直径比2/3图7三通支管焊接预处理图5.2.6.4焊缝质量应符合下列规定：a）外观检查：焊缝的外观质量不应低于GB50236-2011规定的11级质量。b）无损检测：钢制管件的焊缝可选用射线探伤或超声波探伤。无损检测的抽检比例应符合表12的规定。所检钢制管件的焊缝全长应进行100%射线探伤或100%超声波探伤。当采用超声波探伤时，还应采用射线探伤进行复验，兔验比例不应小于焊缝全长的20%；c）射线和超声波探伤应按NB/T47013.2和NB/T47013.3的规定执行，射线探伤不应低于11级质量，超声波探伤不应低于I级质量；d）对于公称壁厚小于或等于6.0mm的焊接三通，其角焊缝无法进行射线或超声波探伤时，可采用水压试验及着色探伤进行替代，着色探伤不应低于I级质量。5. 2.6.5焊接质量检验合格后，应对管件进行密封性试验，管件不得有损坏和泄漏。密封性试验可采用水密性试验或气密性试验。5.3 外护管原材料外护管应使用XX度聚乙烯树脂制造，用于外护管挤出的XX度聚乙烯树脂应按GB/T18475-2001的规定进行分级，XX度聚乙烯树脂应采用PE80级或更高级别的原料。.1密度聚乙烯树脂的密度应大于935kgnA树脂中应添加外护管生产及使用所需要的抗氧剂、紫外线稳定剂、碳黑等添加剂。所添加的碳黑应符合下列要求：a）碳黑密度：1500kgm32000kgm3;b）甲苯萃取量：0.1%（质量分数）；c）平均颗粒尺寸：0.010m0.025m0.2碳黑弥散度碳黑结块、气泡、空洞或杂质的尺寸不应大于100mo.3碳黑含量外护管碳黑含量应为2,5%±05%（质量分数），碳黑应均匀分布于母材中，外护管不应有色差条纹。.4回用料可使用不超过15%（质量分数）的回用料，但回用料应是制造商本厂管道生产过程中产生的干净、未降解的材料。.5熔体质量流动速率外护管及其焊接所用XX度聚乙烯树脂的熔体质量流动速率（MFR）应为0.2gIOmin1.4g10min（试验条件5kg,190oC）-6热稳定性外护管原材料在210C下的氧化诱导时间不应少于20mino外护管管材.1外观外护管外观应符合下列规定：a）外护管应为黑色，其内外表面目测不应有影响其性能的沟槽，不应有气泡、裂纹、凹陷、杂质、颜色不均等缺陷；b）外护管两端应切割平整，并与外护管轴线垂直，角度误差不应大于2.5。,2密度外护管的密度应大于940kgm3o.3拉伸屈服强度与断裂伸长率外护管任意位置的拉伸屈服强度不应小于19MPa、断裂伸长率不应小于350%。取样数量应符合表3的规定。表3外护管取样数量单位为个外径/mm75Zk250250VDCW450450<f>c800800<Dc12001200<Dc17001700<Dc1900样条数358IO12145.3.2.4纵向回缩率外护管任意管段的纵向回缩率不应大于3%,管材表面不应出现裂纹、空洞、气泡等缺陷。.5耐环境应力开裂外护管耐环境应力开裂的失效时间不应小于300h。.6长期机械性能外护管的长期机械性能应符合表4的规定。表4外护管长期机械性能拉应力/MPa最短破坏时间/h试验温度/*c42O807电晕外护管内表面应电晕处理，内表面环向长度75%范围内的表面张力系数大于50dyncmo5.3.2.8外径和壁厚外护管的外径和壁厚应符合下列规定：a)外护管外径和最小壁厚应符合表5的规定；表5外护管外径和最小壁厚单位为毫米外径(Dc)最小壁厚(emin)753.0903.0IlO3.01253.01403.01603.01803.02003.22253.42503.62803.93154.13554.54004.84505.25005.65606.060()6.36306.66556.67107.27607.68007.98508.39008.79609.110009.410559.8110010.2115510.6120011.0137012.3140012.5150013.4160014.2170015.0180015.7190016.5注：可以按设计要求，选用其他外径的外护管，其最小壁厚应用内插法确定。b）发泡前，外护管外径公差应符合下列规定：平均外径。门”与外径0.之差（DcmDQ应为正值，表示为+x0,”应按公式（2）确定:0<r0.009×D1（2）计算结果圆整到0.1mm,小数点后第二位大于零时进一位。注：平均外径（Am）是指外护管管材或管件插口端任意横断面的外圆周长除以九（圆周率）并向大圆整到Slmm得到的值，单位为毫米（mm）。c）发泡前，外护管壁厚公差应符合下列规定：公称壁厚Cnom应大于或等于最小壁厚Cmin；任何一点的壁厚Ci与公称壁厚之差（*-Cnom）应为正值，表示为+），/0,），应按公式（3）和公式（4）确定：当enom70mm时：,y=0.1×enom+0.2（3）当enom>7.0mm时：Iy=O.15Xe11om（4）计算结果圆整到0.1mm,小数点后第二位大于零时进一位。5.4 保温层保温层材料保温层应采用环保发泡剂生产的硬质聚氨酯泡沫塑料。泡孔尺寸聚氨酯泡沫塑料应无污斑、无收缩分层开裂现象。泡孔应均匀细密，泡孔平均尺寸不应大于0.5mm。空洞、气泡聚氨酯泡沫塑料应均匀地充满工作钢管与外护管间的环形空间。任意保温层截面上空洞和气泡的面积总和占整个截面积的百分比不应大于5%,且单个空洞的任意方向尺寸不应超过同一位置实际保温层厚度的1/3。密度工作钢管直径小于等于800mm的保温管保温层任意位置的聚氨酯泡沫塑料密度不应小于55kg/m3；工作钢管直径大于800mm的保温管保温层任意位置的聚氨酯泡沫塑料密度不应小于60kgm3o压缩强度聚氨酯泡沫塑料径向压缩强度或径向相对形变为10%时的压缩应力不应小于0.3MPa°吸水率聚氨酯泡沫塑料吸水率不应大于I0%o闭孔率聚氨酯泡沫塑料的闭孔率不应小于90%o导热系数未进行老化的聚氨酯泡沫塑料在50状态下的导热系数5°不应大于O.O33W/(mK)保温层厚度保温层厚度应符合设计规定，并应保证运行时外护管表面温度不大于50o5.5 保温管管端垂直度保温管管端的外护管宜与聚氨酯泡沫塑料保温层平齐，且与工作钢管的轴线垂直，角度误差应小于2.5。5. 5.2挤压变形及划痕保温层受挤压变形时，其径向变形量不应超过其设计保温层厚度的15%。外护管划痕深度不应超过外护管最小壁厚的10%，且不应超过Imm。5.5.3管端焊接预留段长度工作钢管两端应留出150mm250mm无保温层的焊接预留段，两端预留段长度之差不应大于40mm。5. 5.4外护管外径增大率保温管发泡前后，外护管任意位置同一截面的外径增大率不应大于2%。5.5.5轴线偏心距保温管任意位置外护管轴线与工作钢管轴线间的最大轴线偏心距应符合表6的规定。表6外护管轴线与工作钢管轴线间的最大轴线偏心距单位为毫米外护管外径最大轴线偏心距75WQcW1603.0160<Dc4005.0400<Dc6308.0630<Dc80010.0Dc>800145.5.6预期寿命与长期耐温性5.5.6.1保温管的预期寿命与长期耐温性应符合下列规定:a）在正常使用条件下，保温管在120°C的连续运行温度下的预期寿命应大于或等于30年，保温管在115C的连续运行温度下的预期寿命应至少为50年，在低于115的连续运行温度下的预期寿命应高于50年。实际连续工作条件与预期寿命按附录A的规定执行。工作在不同温度下，聚氨酯泡沫塑料最短预期寿命的计算按附录B的规定执行。b）连续运行温度介于120C与140之间时，保温管的预期寿命及耐温性应符合附录C的规定。5. 5.6.2保温管的剪切强度应符合下列规定：a）老化试验前和老化试验后保温管的剪切强度应符合表7的规定；表7老化试验前和老化试验后保温管的剪切强度要求试验温度/C最小轴向剪切强度/MPa最小切向剪切强度/MPa23±20.120.20140±20.08b）老化试验条件应符合表8的规定.表8老化试验条件工作钢管温度/aC热老化试验时间/h16036001701450c）老化试验前的剪切强度应按表10选择23及140条件下的轴向剪切强度，或按表10选择23C条件下的切向剪切强度；d）老化试验后的剪切强度应按表10的要求执行。5.5.7抗冲击性在.20C条件下，用3.0kg落锤从2m高处落下对外护管进行冲击，外护管不应有可见裂纹。5.5.8蠕变性能100h下的蠕变量ASlOO不应超过2.5mm,30年的蠕变量不应超过20mm。5.5.9信号线保温管中的信号线应连续不断开，且不得与工作钢管短接，信号线与信号线、信号线与工作钢管之间的电阻值不应小于500MC,信号线材料及安装应符合CJJ/T254的规定。5.6保温管件5.6.1管端垂直度保温管件管端的外护管宜与聚氨酯泡沫塑料保温层平齐，且与工作钢管的轴线垂直，角度误差应小于2.5。5.6.2挤压变形及划痕保温层受挤压变形时，其径向变形量不应超过其设计保温层厚度的15%。外护管划痕深度不应超过外护管最小壁厚的10%,且不应超过Imm。5.6.3管端焊接预留段长度工作钢管两端应留出150mm250mm无保温层的焊接预留段，两端预留段长度之差不应大于40mm。5.6.4外护管外径增大率保温管件发泡前后，外护管任意位置同一截面的外径增大率不应大于2%05.6.5钢制管件与外护管角度偏差在距保温管件保温端部100mm长度内，钢制管件的中心线和外护管中心线之间的角度偏差不应超过2°.5.6.6轴线偏心距保温管件任意位置外护管轴线与工作钢管轴线间的最大轴线偏心距应符合表6的规定。5.6.7最小保温层厚度保温弯头与保温弯管上任何一点的保温层厚度不应小于设计保温层厚度的50%,且任意点的保温层厚度不应小于15mm。5.6.8外护管焊接5.6.8.1熔体质量流动速率差值应符合下列规定：a）端面熔融焊接：两段焊接外护管的熔体质量流动速率的差值不应大于05g10min（试验条件为5kg,190C）ob）挤出焊接：焊接粒料与焊接外护管之间的熔体质量流动速率的差值不应大于OSgZlOmin（试验条件为5kg,190）。5.6.8.2弯头与弯管的外护管管段之间的角度和最小长度应符合下列规定：a）弯头与弯管外护管的相邻两个外护管段之间的最大角度不应超过45。，见图8。弯头与弯管的外护管管段之间的角度与焊接分段应以符合5.6.7规定的最小保温层厚度来确定；b）弯头与弯管靠近焊接预留段处的外护管段的最小长度不应小于200mm,见图8。图8弯头与弯管外护管的相邻两个外护管段之间的最大角度5.6.8.3外护管焊接宜采用端面熔融焊接，对于无法采用端面熔融焊接的部分可采用挤出焊接。聚乙烯焊接设备、焊接工艺要求参见附录D。.4外护管端面熔融焊接应符合下列规定：a）两条对接焊缝的融合点处形成凹槽的底部应高于外护管表面；b）在整个焊缝长度上，端口内外表面的对接错口不应超过外护管壁厚的20%,对于特殊配件,如马鞍口处，在整个焊缝长度上任意点内外表面的径向错位量不应超过壁厚的30%。当外护管壁厚不等时，其焊缝错位量应按照较小的壁厚计算：c）两条对接焊缝应均匀并有大致相同的外观及壁厚；d）在整个焊缝长度上两条熔融焊道应有大致相同的形状和尺寸,且两焊道的总宽度应是0.6倍1.2倍的外护管壁厚，若壁厚小于6mm,则为2倍壁厚；e）整条焊缝上的两条熔融焊道应是弧形光滑的，不能有焊瘤、裂纹、凹坑等。.5外护管挤出焊接应符合下列规定：a）挤出焊料的性能应符合5.3和5.681的规定；b）挤出焊料应填满整个焊缝处的V形坡口，不应有裂纹、咬边、未焊满及深度超过Imm的划痕等表面缺陷；C）对于任何破坏性检验，在焊缝的任何方向上，焊肉与外护管之间都不应有可见的不粘性区域;d）焊缝表面应是类似半圆形的光滑凸起，而且应高于外护管表面，高度为外护管壁厚的10%40%；e）挤出焊料形成的焊缝应覆盖V形焊口外护管边缘至少2mm；f）挤出焊缝的起始点和终止点搭接处应去除多余的焊料，且表面不应留有划痕；g）根部高出内表面的高度应小于壁厚的20%；h）局部凹坑和空洞不应超出外护管壁厚的15%；i）在圆周焊口上任何一点，两个端口的径向错位量不应超过壁厚的30%。对于不同壁厚的外护管焊缝错位量应按较小的壁厚计算。5.6.8.6焊缝最小弯曲角度应根据图9确定，图9中e为表4中的外护管最小壁厚。试验中最小弯曲角度达到之前，焊缝不得出现裂纹。说明：1端面熔融焊缝2挤出焊缝图9最小弯曲角度5.6.8.7焊接外护管的密封性：焊接外护管应进行100%的密封性检查，焊接外护管在发泡之后，管件外部（端口除外）不应有泡沫溢出，否则该焊接外护管应予以更换。5.6.9保温固定节5.6.9.1保温固定节的外护管与钢裙套的搭接处应采用热缩带密封。5.6.9.2保温固定节宜先发泡后收缩。5.6.9.3外观：热缩带收缩后边缘应有均匀的热熔胶溢出，不应出现过烧、鼓包、翘边或局部漏烤等现象，封端盖片应粘结严密。5.6.9.4热缩带的剥离强度在20C±5°C下不应小于60Ncm°5.6.10信号线保温管件中的信号线应连续不断开，且不得与工作钢管短接，信号线与信号线、信号线与工作钢管之间的电阻值不应小于500MO,信号线材料及安装应符合CJJ/T254的规定。5.6.11主要尺寸允许偏差保温管件主要尺寸允许偏差应符合表9和图IO的规定。表9保温管件主要尺寸允许偏差单位为毫米管道公称直径DN主要尺寸允许偏差HL300+10±20>3±25±50图10保温管件主要尺寸允许偏差示意图5.7保温接头5.7.1保温接头性能.1保温接头处保温层的材料及性能应符合5.4的规定。5.7.1,2保温接头外护层材料及性能应符合5.3的规定。电熔焊式接头的外护层与保温管外护管的熔体质量流动速率的差值不应大于0.5g10min（试验条件为5kg,190）。5.7.1,3保温接头应能整体承受管道运动时产生的剪切力和弯矩。5.7.1.4保温接头应能整体承受由于温度和温度变化带来的影响。5.7.1.5耐土壤应力性能：保温接头应进行土壤应力砂箱试验，循环往返100次以上应无破坏、无渗漏。5.7.1.6热缩带式接头所用热缩带的剥离强度不应小于60Ncm,收缩后应能将管道外护管和接头外护层搭接处密封；热缩带收缩后，边缘处的热熔胶应均匀溢出，不应出现过烧、鼓包、翘边或局部漏烤等现象。封端盖片及发泡孔盖片应粘结严密。5.7.1.7电熔焊式接头应采用专用可控温塑料焊接设备，焊接后搭接熔合区试样在室温下的拉剪强度不应低于外护管母材的强度，且断裂点应位于熔焊区之外。5.7.1.8密封性：保温接头应密封，不得渗水。现场所有的保温接头外护层都应做气密性试验。保温接头的气密性试验应采用空气或其他类气体。试验应在接头冷却到40C以下后进行。试验压力应为002MPa,保压2min后，密封处涂上肥皂水，不应有气泡产生。5.7.2保温接头形式当工作钢管管径小于或等于DN200时，宜采用热缩带式接头；当大于等于DN250,且小于或等于DN450时，可采用热缩带式接头或电熔焊式接头；当大于等于DN500时，宜采用电熔焊式接头。根据现场工况条件或设计要求可以选择双密封接头。当采用双密封接头时，其中的每种接头密封形式和双密封组合形式都应符合5.7.1的相关规定。5.7.3保温接头安装5.7.3.1保温接头安装应符合CJJ28的规定。5.7.3.2接头处的表面清理应符合下列规定：a）接头处工作钢管表面应进行清理，去除铁锈、轧钢鳞片、油脂、灰尘、漆、水分或其他沾染物；b）管端潮湿的聚氨酯泡沫塑料应清除；C）接头外护层内表面应干燥无污物；d）管道外护管表面与接头外护层搭接处应干净、干燥，应对搭接处表面进行打磨处理。.3接头处泄漏监测系统的安装应符合CJJZT254的规定。5.7.3.4保温接头发泡应符合下列规定：a）保温接头应使用机器发泡；b）接头发泡时应采取排气措施，聚氨酯泡沫塑料应充满整个接头，接头处的保温层与保温管的保温层之间不得产生空隙：c）发泡后发泡孔处应有少量泡沫溢出；d）保温接头气密性检验及发泡后，应对外护管开孔处及时进行密封处理。6试验方法本标准的检测方法按照GBZT29046-2012的规定执行，检测要求应符合表IO的规定。表10检测条款对照表检验项目与GB/T29046-2012对应的试验条款工作钢管材质、尺寸公差及性能公称直径、外径及壁厚外观钢制管件材料材质、尺寸公差及性能公称直径与壁厚8.1.2外观8.1.3弯头与弯管弯曲部分外观8.1.4弯曲部分最小壁厚弯曲部分椭圆度8.1.5弯头的弯曲半径8.1.6直管段长度8.1.7弯曲角度偏差8.1.8三通支管与主管角度偏差8.1.9异径管直管段8.1.7焊缝质量a密封性外护管原材料密度.5碳黑弥散度.7碳黑含量.6熔体质量流动速率.8热稳定性.9外护管管材外观.2密度.5拉伸屈服强度与断裂伸长率.10纵向回缩率.12耐环境应力开裂长期机械性能.15外径和壁厚.3保温层.泡孔尺寸.2空洞、气泡.4密度.5压缩强度.6吸水率.7闭孔率.3导热系数.8保温层厚度4.3保管端垂直度4.2温管挤压变形及划痕4.1管端焊接预留段长度4.5外护管外径增大率.13轴线偏心距4.6预期寿命与长期耐温性老化前剪切强度6.2老化后剪切强度6.3和6.4抗冲击性6.5蠕变性能6.6信号线10保温管件管端垂直度4.2挤压变形及划痕4.4.1管端焊接预留段长度4.5外护管外径增大率.13钢制管件与外护管角度偏差8.4.2轴线偏心距8.4.1最小保温层厚度外护管焊接熔体质量流动速率差值.8焊缝最小弯曲角度焊接外护管的密封性8.5保温固定节外观热缩带剥离强度7.4.2信号线10主要尺寸允许偏差8.4.3保温接头保温层材料和性能7.3外护层材料和性能耐土壤应力性能7.1热缩带剥离强度7.4.2拉剪强度7.5密封性7.2注：a射线探伤或超声波探伤抽检应在每年的生产过程中均匀分期进行。7检验规则7.1检验分类产品检验分为出厂检验和型式检验。7.2出厂检验7.2.1产品应经制造厂质量检验部门检验，合格后方可出厂，出厂时应附检验合格报告。7.2.2出厂检验分为全部检验和抽样检验，检验项目应符合表11的规定。表11检验项目表出厂检验型式检验执行条款检验项目全部检验抽样检验保温管保温管件保温接头技术要求材质、尺寸公差及性能工作钢管公称直径、外径及壁厚外观J材料材质、尺寸公差及性能一一.1公称直径与壁厚一一.2外观.3弯曲部分外观.1弯头弯曲部分最小壁厚一一一一.2钢制管件弯曲部分椭圆度一.3弯弯头的弯曲半径一一.4管直管段长度.5弯曲角度偏差.6三通支管与主管角度偏差一.3异径管直管段焊缝质量一.4密封性一一.5密度.1原碳黑弥散度7.2材碳黑含量7.3料熔体质量流动速率.5外护管热稳定性一77.6外观.1外护密度.3拉伸屈服强度与断裂伸长率.4管纵向回缩率.5管材耐环境应力开裂一.6长期机械性能.7外径和壁厚.8泡孔尺寸7保空洞、气泡温密度层压缩强度吸水率闭孔率导热系数一7保温层厚度保温管管端垂直度一挤压变形及划痕一管端焊接预留段长度一一外护管外径增大率一5.5.4轴线偏心距5.5.5预期寿命与长期耐温性老化前剪切强度一.2老化后剪切强度一.2抗冲击性一5.5.7蠕变性能5.5.8信号线5.5.9保温管件管端垂直度7一挤压变形及划痕一管端焊接预留段长度一外护管外径增大率钢制管件与外护管角度偏差一5.6.5轴线偏心距一5.6.6最小保温层厚度5.6.7外护管焊接熔体质量流动速率差值5.6.8.1焊缝最小弯曲角度一5.6.8.6焊接外护管的密封性.7保温固定节外观一.3热缩带剥离强度一.4信号线5.6.10主要尺寸允许偏差保温接头保温层材料和性能一一一.1外护层材料和性能5.7.1.2耐土壤应力性能一.5热缩带剥离强度.6拉剪强度一.7密封性一一.9注：“4”为检测项目，“一”为非检测项目17.2.3全部检验要求全部检验的项目应对所有产品逐件进行检验。7.2.4抽样检验7. 2.4.1保温管抽样检验应按每台发泡设备生产的保温管每季度抽检1次，每次抽检1根，每季度累计生产量达到