碎煤机室、转运站、输煤综合楼、推煤机库等建筑施工方案.docx

碎煤机室、转运站、输煤综合楼、推煤机库等建筑施工方案1工程概况a.本工程输煤系统主要建筑物包括碎煤机室，16转运站，输煤综合楼和推煤机库。其中：碎煤机室、输煤综合楼、推煤机库、2号和6号转运站为（地下独立基础+地上框架）结构，而1号、3号、4号和5号转运站、为（箱型地下室+地上框架）结构。b.带有箱型地下室结构的转运站，以1号转运站地下结构土方开挖深度最大（约为ILOm）,其余3号、4号和5号转运站地下部分土方开挖深度基本持平（介于6.06.5m之间c.地上框架结构中，以碎煤机室和6号转运站规模较大，碎煤机室地面以上高度接近30.Om,6号转运站地面以上高度接近33.Om02土方开挖尽管1号转运站开挖深度较大，但因其与翻车机室距离较近，并且二者存在超过7.Om的深度差值，当翻车机室采用管井降水措施后，两建筑同步施工，在漏斗效应影响下，1号转运站基坑内的地下水量将大为减少，所以1号转运站无需采取降水措施，同35号转运站一起，直接进行基坑大开挖作业，坑底作业面按L52.0m留设，基坑底部四周设环状排水明沟和集水坑，安装泥浆泵排出地下水及雨水。基坑边坡坡度按1：0.751:1设置，结合现场实际，各基坑开挖一条坡道，满足土方施工机械进出作业以及箱型地下室结构施工的需要。3独立基础施工参考煤场网壳结构下独立基础施工方案。4箱型地下室结构施工4.1施工要点a.第一次施工到高出底板500mm的板墙以下部分（包括底板），接着施工高出底板50Omm的侧壁墙以上顶板以下部分，最后施工顶板。b.施工时均采用脚手管、扣件、木模板支模，混凝土泵车浇筑混凝土。c.施工时必须做好施工缝的处理工作，施工缝采取中埋式止水带，在施工第二次浇筑混凝土前，必须将施工缝表面的杂物和积水清理干净，施工缝处松散的混凝土凿除，清理浮渣，在基面保持湿润的情况下方可浇筑混凝土。d.为了保证钢筋混凝土板墙的防水效果，支模用的螺栓贯穿混凝土板墙时,必须在螺栓贯穿混凝土板墙的部位，靠外板墙内、外模板的内侧，各放一块小圆垫。模板拆除后使混凝土墙面上留有凹孔，将外露的螺栓紧靠混凝土墙面处割除后，再抹上同标号水泥砂浆，另外在对拉螺栓的中间部位焊接止水铁片，以防地下水顺着螺栓处渗透。e.转运站与输煤廊道间橡胶止水带施工时，位置要正确，即橡胶止水带的中心圆环在变形缝的中轴线上。并平整地置于混凝土板墙厚度的中间部位。橡胶止水带埋设时不能拉伸，不得偏扭。在浇筑混凝土前，必须将橡胶止水带洗净。不得留有泥土、杂物等。浇筑混凝土时，不得碰撞橡胶止水带，振捣要密实。4.2地下箱型结构的防水由于地下箱型结构防水工程的质量是非常重要的。因此地下箱型结构防水工程的质量作为重点项目进行控制。地下箱型结构的底板和侧板均要求混凝土连续浇筑不留施工缝。1）顶板、底板应连续浇筑，不应留施工缝。2）池壁只允许留设水平施工缝，其位置不留在剪力与弯距最大处或底板与侧壁交接处，施工缝留在高出底板上表面50Omm的位置上。施工缝采用中埋式止水带代替传统的金属止水片进行密封防水处理，施工简单，效果良好。3）在施工缝上浇筑混凝土前，将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，再铺一层2025三厚与原混凝土配合比相同的水泥砂浆。4）池壁浇筑混凝土时，从池壁的某一点开始浇筑，形成两个混凝土面，要求两个施工面均衡发展，任何一个混凝土面的停滞时间都不得超过混凝土的终凝时间，以防产生混凝土冷缝，而影响抗渗效果。5）混凝土采用机械振捣密实，振捣时间宜为IO20s,直到混凝土开始泛浆和不冒气泡为止，并避免漏振、欠振和超振，采用插入式振动器振捣。6）混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，因此，当混凝土进入终凝（约浇筑后46h）即开始浇水养护并采用保水措施，养护时间不少于14d。7）混凝土工程的地下结构部分，拆模验收，外侧刷防腐和聚氨酯涂膜防水层后，要及时回填土，以利于混凝土后期强度的增长并获得预期的抗渗性能。5地上框架主体结构施工5.1 施工机械根据建筑物高度及工程量大小，分别配置平臂塔式起重机或汽车吊作为垂直运输机械，具体布置详见第3章内容及施工总平面布置图。5.2 框架结构施工所有输煤系统建筑地上均为混凝土框架结构，除1号转运站、推煤机库地上为单层结构外，其他建筑都是多层结构。其中输煤综合楼与普通办公建筑相似,层高不大；而碎煤机室和其他转运站，各层高度变化较大。施工中统一采用钢脚手满堂红排架支撑梁板荷载。5. 2.1框架柱钢筋绑扎a.框架柱钢筋绑扎工艺流程:弹出柱中线和边框线套柱箍筋绑hLl筋 划箍筋间距线接焊筋扎向力拓 搭或接绑竖受前b.套柱箍筋：根据施工图要求，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个。c.在立好的柱子竖向钢筋上按施工图要求用粉笔划箍筋间距线，然后根据箍筋间距线由上往下采用缠扣法绑扎。箍筋与主筋交点均要绑扎。柱上下两端箍筋加密长度及加密区内箍筋间距应符合施工图设计要求。d.根据施工图设计及现行规范要求，柱筋保护层厚度为25mmo5.2.2柱模板的安装a.单块就位组拼工艺流程搭设安装架子b.大模板施工要点D本工程采用12厚双面覆膜大模板。2）大模板配制：50mmX60mm松木档，木档间距30cm,确保模板刚度，接缝严密，做到不跑浆、漏浆。竹胶板与木档之间采用铁钉固定，铁钉布置必须均匀，钉铁钉之前必须钻1寸深的小孔,避免造成模板裂开,钉帽采用玻璃胶补平，墙纸刀修光。3）先将柱子每一层四面模板就位组拼好，每面带一阴角木线条。4)5)板。6）柱模板四面按柱截面边线就位，并使之垂直，对角线相等。以第一层模板为基准，以同样方法组拼第二、三层，直至到带梁口柱模沿高度每隔50Omm设一对拉螺栓，具体做法为：预埋D20PVC管，中间穿巾10对拉螺栓，山形扣固定于2根048脚手钢管。7）相邻两块大模板之间组装时贴一层薄泡沫，以防漏浆。9)5. 2.3a.将柱根模板内清理干净，封闭清理口。梁钢筋绑扎梁钢筋绑扎工艺流程：划主次梁箍筋间距8）对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、扭向等全面校正，并安装定型斜撑，每面设两个拉（支）杆，与地面呈45“角。检查安装质量，最后进行群体的水平拉（支）杆及剪刀支杆的固定。b.在梁侧模板上划出箍筋间距线，摆放箍筋。先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按己划好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋，套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎架立筋，再绑扎主筋，主次梁同时配合进行。c.在主、次梁受筋下垫垫砂浆保护层，保护层间距应符合设计要求。钢筋搭接接头位置应相互错开，在规定搭接长度的任一区段，受拉区内有接头的受力筋截面面积占受力筋总截面面积的百分率不大于50%o5.2.4梁模板的安装a.梁模板的安装工艺流程:办预检安装侧模Il绑扎梁钢筋H安装梁底板IH调整标高NN支立模S弹线柱子拆 模后在 混凝土 上弹出 轴线的 水平线b.立支柱：支柱的间距为6001000(mmmm),支柱上垫IOXlOcm的方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆，离地50Cm设一道，以上每2m隔设一道。c.根据设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，梁底板的起拱高度为全跨长度的l1000-31000od.绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，清除杂物，安装侧面模板，把两侧模板与底模板用U形卡连接。e.用模板支承架支撑固定模板，梁模板上口用定型卡子固定。f.安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将模板内杂物清理干净，检查合格后办理预检。8.5.2.5现浇钢筋混凝土板模板的安装a.现浇钢筋混凝土板模板的安装工艺流程：加立杆l¾l*平拉杆校IIE嘘安骨支立柱b.从边跨一侧开始安装模板，先安第一排龙骨与支柱，临时固定；再安第二排龙骨与支柱，依次逐排安装。支柱间距为80120cm,大龙骨间距为60120cm,小龙骨间距为4060cm。c.调整支柱标高，将大龙骨找平。从侧边开始铺竹胶大模板，在拼缝处用胶带纸粘贴。d.平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。标高校正完毕，支柱间加水平拉杆，离地面20Cm处一道，往上纵横方向每隔L6m左右一道，并经常检查，保证牢固。将模板内杂物清除干净，办理预检。1)模板及排架支撑系统计算(1)模板的支撑系统采用钢管脚手架,柱模板采用槽钢外楞。柱、梁模板加固使用48X3.5钢管和620的对拉螺栓，对拉螺杆间距均经计算确定。柱梁交角及牛腿模板事先在模板加工车间定型加工现场安装，以保证柱梁模板交角的棱角分明光滑。(2)模板内的杂物在浇筑前清理干净,并洒少量水润湿。(3)模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置形式、尺寸，在施工方案中均体现并经批准后方可实施。(4)模板制作时,保证几何尺寸精确,拼缝严密,材质一致,模板面板拼缝高差、宽度Wlmm,模板间拼缝高差、宽度W2mm°(5)模板每周转一次都全面检修并抛光打磨一次。(6)安装模板时严格按组装图进行,对号入座,定点使用。柱模板外拉加固螺栓确定按混凝土工程质量验收规范(GB50204-2002)标准公式计算新浇筑混凝土对模板的侧压力利用公式FmaX=Inin0.22YCtOBIB2VRY<H式中Fg一新浇筑混凝土对模板的最大侧压力(KN/d)YC混凝土的重力密度(取24KN/fl?)t。一新浇筑混凝土初凝时间,采用t°=20(T+15)计算(T为混凝士温度，取20)L外加剂影响修正系数不掺时取1.0B2一混凝土坍落度影响系数，当坍落度为150廊取1.15V一混凝土的浇筑速度(取2.0mh)H一混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总度度(取7)b.倾倒混凝土对模板产生的水平荷载标准值取2KNm2c.振捣混凝土对侧模板产生的水平荷载标准值取4KNm2柱箍验算抗弯验算公式Fab1Cm"IOvv挠度验算150EZ2)梁模板施工(1)对拉螺栓确定梁侧模加固采用M12对拉螺栓,通过计算决定螺栓的间距。(2)排架支撑系统梁底模支撑系统采用满堂红脚手排架，排架须按下列计算出的间距进行搭设,并选用合格的杆件及扣件。立杆采用对接搭设，以保证100%轴心受力。(3)施工工艺梁对拉螺栓外套硬质PVC塑料管,这样拆模后螺栓可抽出后用水泥砂浆封堵，避免切割螺栓头对混凝土表面工艺的破坏。模板及其支撑在安装过程中必须设置防止倾覆的临时固定措施。M12对拉螺栓端部均设双螺帽，梁、柱侧模加固可借助排架进行加固。凡座落于回填土上的排架及脚手架,其根部应立于道木上通铺的12槽钢上，以免排架下沉。排架及脚手架搭设时要有足够的斜撑与剪刀撑，以保证整体稳定性。1.1.1 2.6板钢筋绑扎a.板钢筋绑扎的工艺流程:清理模板模板上划线b.清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。按划好的间距，摆放受力主筋、分布筋。c.钢筋绑扎采用八字扣，除外围两根钢筋的交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，负弯矩钢筋每个相关点均应绑扎。d.在钢筋的下面垫好砂浆保护层，砂浆保护层的厚度为15mm,保护层间距为1.5mO5.2.7 现浇混凝土浇筑a.现浇混凝土浇筑工艺流程:作业准备混凝土搅拌混凝土运输混凝土浇捣混凝土养护b.将模板内的杂物和钢筋上油污等清理干净；堵塞模板的缝隙和孔洞。根据配合比确定每盘碎各种材料用量。投料顺序为：石子一水泥一砂子一水，如有外加剂应与骨料同时倒入，投料后均匀搅拌不少于90soc.在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化及初凝现象，如有离析现象，在浇筑前须进行二次拌合。混凝土从搅拌机内卸出后到浇筑完毕的延续时间不超过60minod.混凝土采用泵送，混凝土由高处自由倾落不得超过2m,如高度超过3m采用串桶或溜管。混凝土浇筑分段分层连续进行，每层约50cm；使用插入式振捣器应快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，不漏振，不重振，均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。振捣上一层碎时，振捣器插入下层碎中50mm以上，以消除两层碎间的接缝。浇筑混凝土连续进行，如必须间歇时，时间不得过长，并在前层位凝结前将现层碎浇筑完毕。e.在浇筑混凝土过程中，发现有模板变形、移位时，及时采取加固措施进行处理。f.现浇混凝土常见质量问题及防治措施1）露筋：混凝土保护层应适宜，振捣应密实。2）蜂窝：配合比要准确，搅拌均匀，浇筑方法得当，振捣后及时进行养护。5.2.8 模板的拆除a.柱梁侧模板浇筑混凝土一天后即可拆除（但应保证混凝土表面及棱角不因拆除模板而受损坏），板、梁底模则视其跨度而定，对于板：跨度V2m须达到50%设计强度，即一个星期（考虑施工期间平均气温在1015C之间），跨度在28m之间，须达到75%设计强度，即15天。对于梁：跨度V8m,须达到75%设计强度，大于8m,则须达到100%设计强度。b.模板拆除工程质量标准和检验方法类别序号检查项目质量标准单位检验方法及器具主控项目1模板及其支架拆除模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行观察检查2底模及支架拆除时的混凝土强度设计有要求时应符合设计要求检查同条件养护试件强度试验报告设计无要求时板2m250%>2m且8m275>8m2100梁拱冗8m275>8m2100悬臂构件21003预应力构件对后张法，侧模宜在预应力张拉前拆除；底模支架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在建立预应力前拆除观察检查4后浇带模板拆除和支顶按施工技术方案执行观察检查一般项目1侧模拆除混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤观察检查2模板拆除模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运观察检查注：底模及支架拆除时的混凝土强度标准为应达到设计强度标准值的百分率5.2.9混凝土的养护采用表面覆膜或盖草包浇水养护，混凝土浇筑10小时后即需养护，养护时间不少于一星期，养护的混凝土表面保持湿润为准，混凝土浇筑达24小时以后可在其表面行走、进行支模。6现浇结构大直径钢筋（25mm以上）连接方案质量保证、施工简便快捷的钢筋直螺纹连接技术在火电厂工程建设上得到了广泛的普及与应用，尤其是直径625mm以上的钢筋几乎全部采用该技术连接。我公司自上世纪九十年代后期伊始，在所承建的几乎所有工程项目上均采用该项技术，积累了丰富的施工经验。6.1 钢筋螺纹接头加工6.1.1 钢筋的切头a.在对钢筋端部进行滚压加工螺纹之前，应确认钢筋的直径、级别（II级或HI级钢筋）是否符合设计要求。b.钢筋切头应由砂轮锯或无齿锯进行切割，以保证切口平直，切断口不能成马蹄形，钢筋端部不能弯曲，钢筋的长度应符合工程的要求。c.若钢筋端部无弯曲旦切口平直，则可进行滚压加工螺纹；否则应将弯曲部分或切口不平直部分切掉。然后方能进行滚压加工螺纹。d.如果因某种原因需要重新切断钢筋时，要注意钢筋长度应满足工程的需要。6.1.2 钢筋螺纹加工a.加工钢筋螺纹的丝头其螺纹外径、牙形、螺距等必须与连接套的螺纹外径、牙形、螺距一致。b.加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0时，应掺入1520%防冻型切削润滑液，同时调整滚丝机定位尺寸。对套筒内有异物的需要清除后重新连接，达到外露螺纹不超过两个完整牙的要求。c.调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合加工表规定。d.装卡钢筋，开动设备进行剥肋及滚压加工。e.加工丝头时，应采用不溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。f.操作工人应按钢筋丝头质量检验的方法及要求检查丝头的加质量,每加工IO个丝头用通止环规检查一次并剔除不合格丝头。丝头加工尺寸表（Inm）规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数2222.2±0.2M23×330-32292525.4±0.2M26×33032>102826.6±0.2M29×332-352103230.5±0.2M33×337-40211钢筋丝头质量检验的方法及要求序号检验项目量具名称检验要求1螺纹圈数目测牙型饱满，完整丝扣圈数应满足规范要求2丝头长度卡尺或专用量规应满足规范要求3螺纹直径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）g.经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%,且不得少于10个，并填写钢筋丝头检验记录表。当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，查明原因并解决后，重新加工螺纹。h.检验合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。6.1.3 成品保护各种规格的型号的套筒外表面，有明显的钢筋级别及规格标记；钢筋螺纹保护帽要堆放整齐，不随意乱仍。连接钢筋的钢套筒用塑料盖封上，以保持内部洁净、干燥、防锈。钢筋直螺纹加工经验收合格后，戴上保护帽或拧上套筒，以防碰伤和生锈；己连接好套筒的钢筋接头不随意抛砸。6.2 现场连接施工a.连接钢筋时,钢筋规格和连接套的规格要一致,钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。连接钢筋时对准轴线将钢筋拧入连接套。b.接头拼接完成后，使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露,加长型接头的外露丝扣数不受限制，但有明显标记,以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。c.连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净，完好无损。d.检查连接套筒的检查，其方法及要求如下表连接套筒质量检验的方法及要求序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测表面应无裂纹和影响接头质量的其它缺陷2外型尺寸卡尺或专用量规长度及外径应满足尺寸公差要求3螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入连接套筒并达到旋合长度止端螺纹塞规塞规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两序号检验项目量具名称检验要求端部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)e.滚压直螺纹接头的连接，应用力矩扳手进行施工，接头处有两人进行连接，上钢筋应有两人抬扶，上下四人协调作业，并系好安全带，分两组进行，拧紧力矩应符合下表的规定。f.接头拧紧力矩钢筋直径(mm)283236-40拧紧力矩(N.m)280320350f.经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，并无完整丝扣外露。滚压直螺纹的混凝土保护层厚度不宜小于25Inm及钢筋直径，且不得小于15廊。受力钢筋滚压直螺纹接头的位置应相互错开，在任一接头，中心至长度为钢筋直径的35倍的区段内，有接头的受力钢筋截面面积的百分率不宜超过50%o6.3 现场检验及验收a.钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验，工艺检验应符合下列要求：D每种钢筋的接头试件不应少于三根。2)接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。3)三根接头试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时尚不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。b.现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批。c.对每一个验收批均应按A级接头的性能进行检验与验收，在工程结构中随机抽取三个试件做单向拉伸试验。当三个试件不符合要求则该级别钢筋如有一个试件不符合要求,应再取六个试件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判为不合格。滚压直螺纹接头的单向拉伸试验，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判为合格。d.在现场连续检验十个验收批，全部单向拉伸试验，一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。e.随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查，钢筋与套筒规格应一致，接头封锁完整丝扣外露。f.用力矩扳手按规定的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质量，抽检数量为构件按接头数的15%,且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头，抽检的接头应全部合格。如有一个接头不合格，则该验收批应逐个检查，对查出不合格接头应进行补强，并填写接头外观质量检查记录。6.4 加工及连接注意事项a.钢筋端头应与轴线垂直，否则，应用砂轮切磨机切去，严禁用气割下料。b.加工丝头应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液加工丝头。c.为防止接头漏拧，每个接头拧到规定的力知矩值之后，一定要做标记,以便检查。钢筋直端我连接现场实例制筋直瞰拉伸强度试验后的试件7加气混凝土砌块砌筑a.C标段建筑维护结构以加气混凝土砌块为主，工程总量4623m3.b.施工时应按设计墙厚订购加气混凝土砌块的规格，并满足单层墙立砌原则，即加气混凝土砌块的宽度等于墙体设计厚度。c.非承重加气混凝土砌块墙的转角处、与承重墙交接处，均应沿墙高Im左右，在水平灰缝中放置拉结钢筋，拉结钢筋为26,钢筋伸入墙内不少于700mm0d.加气混凝土砌块砌筑前，应根据主厂房各层平面布置图并参考I-K2-2剖面图绘制砌块排列图。在墙体转角处设置皮数杆，皮数杆上画出砌块皮数及砌块高度，并在相对砌块上边线间拉准线，依准线砌筑。e.应通过合理制定施工进度，将主厂房内墙的施工时间安排在冬季以外的季节，砌筑前，在加气混凝土砌块的砌筑面上应适量洒水。f.砌筑加气混凝土砌块宜采用专用工具（根据北方习惯以铺灰铲、刨根为主）。g.加气混凝土砌块墙的上下皮砌块的竖向灰缝应相互错开，相互错开长度宜为30Omnb并不小于150InI如不能满足时，应在水平灰缝设置26的拉结钢筋或4钢筋网片，拉结钢筋或钢筋网片的长度应不小于700三0h.加气混凝土砌块墙的灰缝应横平竖直，砂浆饱满，水平灰缝砂浆饱满度不应小于90%；竖向灰缝砂浆饱满度不应小于80%。水平灰缝厚度宜为15mm；竖向灰缝宽度宜为20mm。i.加气混凝土砌块墙的转角处，应使纵横墙的砌块相互搭砌，隔皮砌块露端面。加气混凝土砌块墙的T字交接处，应使横墙砌块隔皮露端面，并坐中于纵墙砌块。j.为满足主厂房内墙砌筑施工，应在墙的两侧同时搭设双排钢管脚手架。加气混凝土砌块墙上不得留设脚手眼。k.每一楼层内的砌块墙体应连续砌完，不留接搓。如必须留搓时应留成斜搓，或在门窗洞口侧边间断。1.加气混凝土砌块墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待墙体砌筑完并应至少间隔7d后，再将其补砌挤紧。8地面工程8.1 耐磨混凝土地（楼）面施工耐磨地面是将耐磨骨料，高标号的水泥（标号P52.5以上，国家免检），石英砂，减水剂，颜料，硅灰，等助剂按照一定比例搅拌而成，耐磨骨料从510%不等，含量越高硬度越好。添加一定量的助剂可利于减少起皮起砂，用优质养护剂养护。8.1.1 工艺流程及操作要点施工顺序弹出地面标高线护模成保 养拆及品b.地面基层的施工对地基平整夯实后，根据混凝土强度、浇筑厚度、坍落度及其它技术要求进行配料施工，用平板振动器振实混凝土，再用较重的铁制长短反复滚压地坪，保证基层的平整度。8.1.2 对基层的要求及施工条件a.当混凝土开始初凝时，根据现场情况选定合适时间，使用加装圆盘的机械镀（即磨光机）对混凝土表面进行除浮作业，模板及柱边使用木银均匀地将混凝土表面的浮浆层清除，并清扫干净，洒水湿润。b.找平层（设计要求防水的房间）用1:3水泥砂浆做找平层，并按设计要求找坡，待找平层干燥后，分二至三遍涂刷2mm厚的聚氨脂材料，涂刷必须均匀。c.面层施工必须先在房间四周抄出水平+500mm标高控制线，然后在房间内分格，并粘贴玻璃分格条，分格宽度在22.5m,玻璃条顶标高低于设计地面标高23mm0d.基层宜采用细石混凝土,强度不低于C25,细石混凝土的坍落度应控制在7090mm,厚度不得小于50mmo水灰比应尽可能小，砂石含泥量不得大于l%08.1.3 耐磨面层施工工艺a.清理基层：基层表面的浮土、砂浆块与杂物应清理干净，楼板表面有油污的，应用510%浓度的火碱溶液清理干净。b.粘玻璃条：根据需要可在房间内根据标高线用1：3水泥砂浆按22.5m的间距粘贴玻璃条，要求标高准确一致，顺直，粘结牢固。c.洒水湿润：提前一天对楼板表面进行洒水湿润，要求不得有积水，以利于混凝土面层与基层的结合牢固。d.刷素水泥浆：浇筑细石混凝土前应先在已湿润后的基层表面刷一道1：0.4-0.45的素水泥浆。e.铺细石混凝土：采用C25细石混凝土，由集中搅拌站搅拌，罐车运到现场。铺细石混凝土后用长刮杠刮并振捣密实，表面塌陷处应用细石混凝土补平，再用长刮杠刮一次，用木抹子搓平。8.1.4 耐磨面层施工a.混凝土初凝前56成干时，将规定用量的2/3耐磨材料均匀撒布在混凝土表面，待硬化材料吸收一定的水分后进行磨光机作业，纵横双向均按序打磨一遍。b.待硬化耐磨材料初凝硬至一定程度后，再将规定用量的1/3硬化耐磨材料均匀撒布，待其吸收水分后进行第二次机械圆盘磨光作业，并纵横交错进行数次，并检查撒料磨光后的平整度，对低洼处及时补料并压实搓毛抹光。c.在终凝前用磨光机分阶段压光34遍直至表面细腻光滑。d.机械银刀运转速度应随地面的角度变化，耐磨面层硬化情况不同不断调整，对于机械无法作业的边角部位，应人工搓毛和收光。e.耐磨面层最终由专用工具、手工压实形成达到表面平整致密、颜色均匀一致的完整效果。8.1.5 耐磨地面面层的保护a.耐磨地面施工结束12-24小时内在其表面涂敷养护液，以防止表面水分的快速蒸发，保护其强度的稳定增长，养护时间为7天以上。b.在硬化耐磨面层作业及养护过程中，施工人员应穿软底防水鞋，养护阶段设专人看管，防止人员随意进出及进行其他作业的施工。C.为保护地坪美观和清洁，应涂地坪保护蜡。8.1.6 施工时应符合下列要求a.进场需经研制单位检验后出具合格证方可使用。进场后应妥善保管，切实做好防水、防潮、防戳破。现场存放期不宜超过90d,发现有结块现象，不得使用。b.耐磨混凝土面层厚度应符合设计要求，误差不大于1mmo一般为1015mm,但不应大于30mm。c.施工前应根据场地条件制订施工方案，并准备好施工机具。对于强制式砂浆搅拌机和圆盘式抹光机等专用机具，应指定专人操作和维护。d.面层铺设在水泥混凝土垫层或结合层上，垫层或结合层的厚度不应小于50mmo当有较大冲击作用时，宜在垫层或结合层内加配防裂钢筋网，一般采用6415020Omm双向网格，并应放置在上部，其保护层控制在20mm。e.当有较高清洁美观要求时，宜采用彩色耐磨混凝土面层。f.施工环境温度不低于5。g.耐磨混凝土面料铺设时加水量多少应视基层混凝土的干湿程度由专人负责合理调配，面料加水拌合均匀即可使用，以利控制施工进度。h.耐磨混凝土面层，应采用随捣随抹的方法。1 .对复合强化的现浇整体面层下基层的表面处理同水泥砂浆面层。j.对设置变形缝的两侧I00150mm宽范围内的耐磨层应进行局部加厚35mm处理。k.耐磨混凝土面层的主要技术指标:耐磨硬度（耐磨转）0.28gcm2抗压强度80Nmm2抗折强度8Nmm28.2 地面砖施工8.2.1 饰面砖镇贴前的准备工作a.根据设计要求对来料质量进行控制，要求尺寸一致、色彩均匀、无扭曲、裂纹、边角整齐无缺损。按业主及监理选定的样板砖,一次性采购齐全同一厂家、同一批量的产品，以保证地砖面层花纹、图案、色泽均匀一直。使用前还应对地砖进行挑选、预排，保证灰缝平整顺直、灰缝宽度均匀一致。b.镶贴前，应将饰面砖清扫干净，并浸水两小时以上，待表面晾干后方可使用。为达到地砖表面平整，对缝整齐，施工前要将整间进行统一设计和计算，按顺序排砖，并弹出通长纵横控制线，定出统一的标高控制桩。施工方法a.施工工艺流程b.楼（地）面基层表面处理一将基层表面清扫干净,达到表面平整、粗糙、洁净，所有安装临时设施、设备、材料全部清除；地砖铺贴前基层应冲洗干净、洒水润湿充分，然后刷素水泥浆一道。1）测量放线一根据设计面层标高，在四周墙壁上弹出一圈设计面层标高+0.5m控制线（即地砖面层标高+500）,放出一条垂直的通长十字线，以此线为基准在楼板上分线，用以控制地砖位置及灰缝宽度，在控制线上间隔2m用水泥砂浆制作标高控制桩，控制地砖标高及平整度。2）地砖铺贴一铺砌时要先根据拉好的控制线进行预排，预排时灰缝要均匀,预排完后先粘贴一幅样板，经验收合格后再大面积展开。试拼装时先铺1:3干硬性水泥砂浆，厚度约20mm,用铁抹拍平拍实，将地砖放上去调整板缝宽度均为1mm,然后取下地砖将砂浆翻松，稍洒水，在地砖底面满刮1:1.5水泥砂浆（稠度为6080mm）做粘结剂,在干硬性水泥砂浆上正式铺贴,板块要四角同时下落，对齐灰缝铺平，同时用橡皮锤轻击面砖,使地砖与砂浆层间接触严实,排尽气泡，铺好一排，拉通线检查一次灰缝平直度以及表面平整度。3）清洁与保护铺贴地面砖前及施工过程中，应在作业范围2m外搭设活动警戒围栏，防止其他工种人员进入施工现场，在地砖贴好48小时后方可拆除警戒围栏，并用5mm厚橡胶板覆盖保护成品，特别注意不可直接在铺贴好的地砖上拖放电缆、推拉盘柜、承压设备以及电火焊作业，造成地砖表面污损。地砖贴好一排后,及时用干净的棉纱擦净表面的水泥砂浆及灰尘污物，2天后用白水泥膏勾缝,并用干抹布反复擦拭地砖表面,直到勾缝均匀饱满、地砖表面出现反光为止，地砖完成4日后用5mm厚橡胶板覆盖，做好成品保护。8.3 水泥砂浆地面施工8.3.1组成材料a.水泥：宜采用硅酸盐水泥（或普通硅酸盐水泥），其强度等级不应低于32.5ob.砂：砂应采用中砂或粗砂，含泥量不应大于3%；当采用石屑做骨料时，石屑粒径宜为35mm,其含粉量（含泥量）不应大于3%。8. 3.2施工要点a.对铺设水泥砂浆面层下基层的要求和处理。基层表面应密实、平整，不允许有凸凹不平和起砂现象，水泥砂浆铺设前一天即应洒水保持表面有一定的湿润，以利面层与基层结合牢固。楼板（平台）表面上的松散焦渣、水泥混凝土、水泥砂浆均应清理干净，如有油污尚应用火碱液清洗干净。b.水泥砂浆宜采用机械搅拌，按配合比投料，计量要正确，严格控制加水量，搅拌时间不应小于2min,拌合要均匀，颜色一致。水泥砂浆的稠度（以标准圆锥体沉入度计），当铺设在炉渣垫层上时，宜为2535min;当铺设在水泥混凝土垫层上时，应采用干硬性水泥砂浆，以手捏成团稍出浆为准。水泥石屑拌合除按上述要求外，水灰比宜控制在0.4,不得任意加水。c.水泥砂浆铺设前，在基层表面涂刷一层水泥浆作粘结层，其水灰比为0.40.5,涂刷要均匀，随刷、随铺设拌合料。d.摊铺水泥砂浆后，即进行振实。并做好面层的抹平和压光工作，但必须掌握好水泥砂浆在水泥初凝前完成抹平、终凝前完成压光。一般抹压三遍，先用木抹子扳实、刮平、搓平，再用钢皮抹子压头遍，等表面收水后随即压光，并检查平整度。待水泥砂浆开始凝结，即人踏上有脚印但不下陷时，用钢皮抹子压第二遍，要求不漏压，并将凹坑、砂眼处压平，当水泥砂浆凝结，即人踩上去稍有脚印而无抹子纹时，可用钢皮抹子压第三遍，并将第二遍留下的抹子纹压平、压实、压光。当采用地面抹光机压光时，在压第二、第三遍中，水泥砂浆的干硬度应比手工压光时稍干一些。e.当水泥砂浆面层抹压时，其干湿度不适宜时,应采取措施:如表面稍干，宜淋水予以压光；如确因水灰比稍大，表面难于收水，可撒干拌的水泥和砂进行压光，其体积比为1：1（水泥：砂），砂需过3mm筛，但撒布时应均匀。f.有地漏的房间，应在地漏四周做出不小于5%的泛水坡度，以利流水畅通。g.水泥砂浆面层如遇管线等出现局部面层厚度减薄处在IOmin以下时，必须采取防止开裂措施，一般沿管线走向放置钢筋网片，或符合设计要求后方可铺设面层。h.当面层需分格时，即做成假缝，应在水泥初凝后进行弹线分格。宜先用木抹搓一条约一抹子宽的面层，用钢皮抹子压光，并采用分格器压缝。分格缝要求平直，深浅一致。大面积水泥砂浆面层，其分格缝的一部分位置应与水泥混凝土垫层的缩缝相应对齐。i.当水泥砂浆面层采用矿渣硅酸盐水泥拌制时，施工中应采取如下措施：1）严格控制水灰比，水泥砂浆的稠度不应大于35mm。尽可能采用干硬性或半干硬性水泥砂浆。2）精心进行压光工作，一般不应少于三遍，最后一遍“定光”施工操作是关键，对提高面层的光洁度、密实度，减少微裂纹具有重要作用。3）由于矿渣硅酸盐水泥拌制的水泥砂浆，其早期强度较低，故应适当延长养护时间，特别是要强调早期养护，以防止出现干缩性的表面裂纹。j.水泥砂浆面层铺设好并压光后24h,即应开始养护工作。一般采用满铺湿润材料覆盖，浇水养护，在常温下养护57d。夏季时24h后养护5d；春秋季节48h后需养护7d,使其在湿润条件下硬化。养护要适时，浇水过早面层易起皮；浇水过晚又不用湿润材料覆盖，面层易造成裂缝或起砂。当采取蓄水养护方法时，蓄水深度宜为20mm。k.当水泥砂浆面层采用干硬性水泥砂浆铺设时，其干硬性水泥砂浆体积比宜为1：2.81：3.0（水泥：砂），水灰比为0.360.4；面层洒水泥净浆，水灰比为0.67。施工工艺是：基层处理好，刷一遍水泥浆，先摊铺一层20mm厚的干硬性水泥砂浆，经整平、滚压、刮平、打毛，再在面层洒11.5mm厚水泥净浆，用钢皮抹子收光，随上浆随压光，一般不压第二道，收光18h后洒水（或浇水）养护7do经测试，干硬性水泥砂浆比普通塑性水泥砂浆：抗压强度可提高一倍以上，面层的抗磨耐久性提高23倍，水泥可节约用量7%15.5%。1 .水泥石屑面层施工时，应重视面层的压光和养护工作，其压光不应少于两遍。m.水泥砂浆面层完成后，应注意成品保护工作。防止面层碰撞和表面玷污,影响美观和使用。对地漏、出水口等部位安放的临时堵口要保护好，以免灌入杂物，造成堵塞。n.每100nf水泥砂浆面层材料用量参下表。水泥砂浆面层材料用量（IOonr）材料单位单层双层32.5级水泥kg14941726净砂m32.062.298.4防静电地板仅输煤综合楼建筑有该项设计。8.4.1 过程控制