液压系统常见故障的诊断及排除.doc

-液压系统常见故障的诊断及排除液压系统常见故障的诊断及消除方法    5.1 常见故障的诊断方法    液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。*一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进展分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。    5.1.1 简易故障诊断法    简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经历，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进展分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：    1询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进展了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进展了解。    2看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。    3听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。    4摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。    总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。    5.1.2 液压系统原理图分析法    根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定根底并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、构造及性能也应有一定的了解，有这样的根底，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压根底知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的根底。必须认真掌握。    5.1.3 其它分析法    液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了防止盲目性，人们必须根据液压系统原理进展逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进展逻辑判断，为故障诊断提供了方便。    5.3 系统压力不正常的消除方法见表11表 系统压力不正常的消除方法故障现象及原因消除方法压力缺乏溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、泄大修理或更换压力不稳定油中混有空气堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充气阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压力过高减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定变量机构不工作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换    5.4 系统动作不正常的消除方法见表12表12 系统动作不正常的消除方法故障现象及原因消除方法系统压力正常执行元件无动作电磁阀中电磁铁有故障排除或更换限位或顺序装置机械式、电气式或液动式不工作或调得不对调整、修复或更换机械故障排除没有指令信号查找、修复放大器不工作或调得不对调整、修复或更换阀不工作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换执行元件动作太慢泵输出流量缺乏或系统泄漏太大检查、修复或更换油液粘度太高或太低检查、调整或更换阀的控制压力不够或阀阻尼孔堵塞清洗、调整外负载过大检查、调整放大器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换动作不规则压力不正常见5.3节消除油中混有空气加油、排气指令信号不稳定查找、修复放大器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反响失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换    5.5 系统液压冲击大的消除方法见表13表13 系统液压冲击大的消除方法现象及原因消除方法换向时产生冲击换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯3.加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击1.液压缸进出油口处分别设置，反响快、灵敏度高的小型平安阀2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压3.液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油口处分别设置反响快，灵敏度高的小型溢流阀3.设置行程开关阀    5.6 系统油温过高的消除方法见表14表14 系统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定压力过高适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良改正各元件工作不正常状况3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短重新调定，延长卸压时间4.阀的漏损大，卸荷时间短修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路，采用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的泄漏量，使泵壳温度升高换油、修理、更换液压泵7.油箱油量缺乏加油，加大油箱8.油箱构造不合理改良构造，使油箱周围温升均匀9.蓄能器容量缺乏或有故障换大蓄能器，修理蓄能器10.需要安装冷却器，冷却器容量缺乏，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量缺乏，油温自动调节装置有故障安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高进展适当调整12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响，辐射热大采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用适宜的工作油液    6 液压件常见故障及处理    6.1 液压泵常见故障及处理表15表15 液压泵常见故障及处理故障现象原因分析消除方法一泵不输油1.泵不转1电动机轴未转动1   未接通电源2   电气线路及元件故障检查电气并排除故障2电动机发热跳闸1   溢流阀调压过高，超载荷后闷泵2   溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3   泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4   电动机故障1   调节溢流阀压力值2   检修阀闷3   检修单向阀4   检修或更换电动机3泵轴或电动机轴上无连接键1   折断2   漏装1   更换键2   补装键4泵部滑动副卡死1   配合间隙太小2   零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死3   油液太脏4   油温过高使零件热变形5   泵的吸油腔进入脏物而卡死1   拆开检修，按要求选配间隙2   更换零件，重新装配，使配合间隙到达要求3   检查油质，过滤或更换油液4   检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线5   拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器2.泵反转电动机转向不对1   电气线路接错2   泵体上旋向箭头错误1   纠正电气线路2   纠正泵体上旋向箭头3.泵轴仍可转动泵轴部折断1   轴质量差2   泵滑动副卡死1   检查原因，更换新轴2   处理见本表一144.泵不吸油1油箱油位过低2吸油过滤器堵塞3泵吸油管上阀门未翻开4泵或吸油管密封不严5泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多6吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太小7油的粘度太高8叶片泵叶片未伸出，或卡死9叶片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零10柱塞泵变量机构失灵，如加工精度差，装配不良，配合间隙太小，泵部摩擦阻力太大，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太高，使零件热变形等11柱塞泵缸体与配油盘之间不密封如柱塞泵中心弹簧折断12叶片泵配油盘与泵体之间不密封1加油至油位线2清洗滤芯或更换3检查翻开阀门4检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油口灌油5降低吸油高度，更换管子，减少弯头6选择合的过滤精度，加大滤油器规格7检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果8拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液9更换或调整变量机构10拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱的油位并加至油位线11更换弹簧12拆开清洗重新装配二泵噪声大1.吸空现象严重1吸油过滤器有局部堵塞，吸油阻力大2吸油管距油面较近3吸油位置太高或油箱液位太低4泵和吸油管口密封不严5油的粘度过高6泵的转速太高使用不当7吸油过滤器通过面积过小8非自吸泵的辅助泵供油量缺乏或有故障9油箱上空气过滤器堵塞10泵轴油封失效1清洗或更换过滤器2适当加长调整吸油管长度或位置3降低泵的安装高度或提高液位高度4检查连接处和结合面的密封，并紧固5检查油质，按要求选用油的粘度6控制在最高转速以下7更换通油面积大的滤器8修理或更换辅助泵9清洗或更换空气过滤器10更换2.吸入气泡1油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡2回油涡流强烈生成泡沫3管道或泵壳存有空气4吸油管浸入油面的深度不够1在油箱增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂2吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下3进展空载运转，排除空气4加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高3.液压泵运转不良1泵轴承磨损严重或破损2泵部零件破损或磨损1   定子环外表磨损严重2   齿轮精度低，摆差大1拆开清洗，更换1   更换定子圈2   研配修复或更换4.泵的构造因素1困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动1   卸荷槽设计不佳2   加工精度差2变量泵变量机构工作不良间隙过小，加工精度差，油液太脏等3双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。间隙过小，加工精度差，油液太脏等1   改良设计，提高卸荷能力2   提高加工精度2拆开清洗，修理，重新装配到达性能要求，过滤或更换油液3拆开清洗，修理，重新装配到达性能要求，过滤或更换油液5.泵安装不良1泵轴与电动机轴同轴度差2联轴器安装不良，同轴度差并有松动1重新安装到达技术要求，同轴度一般应到达0.1mm以2重新安装到达技术要求，并用顶丝紧固联轴器三泵出油量缺乏1.容积效率低1泵部滑动零件磨损严重1   叶片泵配油盘端面磨损严重2   齿轮端面与测板磨损严重3   齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重4   柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重5   柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重1拆开清洗，修理和更换1   研磨配油盘端面2   研磨修理工理或更换3   更换轴承并修理4   更换柱塞并配研到要求间隙，清洗后重新装配5   研磨两端面到达要求，清洗后重新装配2泵装配不良1   定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大2   叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动3   叶片和转子反装1   重新装配，按技术要求选配间隙2   重新拧紧螺钉并到达受力均匀3   纠正方向重新装配3油的粘度过低如用错油或油温过高3更换油液，检查油温过高原因，提出降温措施2.泵有吸气现象参见本表二1、2。参见本表二1、2。3.泵部机构工作不良参见本表二4。参见本表二4。4.供油量缺乏非自吸泵的辅助泵供油量缺乏或有故障修理或更换辅助泵四压力缺乏或压力升不高1.漏油严重参见本表三1。参见本表三1。2.驱动机构功率过小1电动机输出功率过小1   设计不合理2   电动机有故障2机械驱动机构输出功率过小1   核算电动机功率，假设缺乏应更换2   检查电动机并排除故障2核算驱动功率并更换驱动机构3.泵排量选得过大或压力调得过高造成驱动机构或电动机功率缺乏重新计算匹配压力，流量和功率，使之合理五压力不稳定，流量不稳定1.泵有吸气现象参见本表二1、2。参见本表二1、2。2.油液过脏个别叶片在转子槽卡住或伸出困难过滤或更换油液3.泵装配不良1个别叶片在转子槽间隙过大，造成高压油向低压腔流动2个别叶片在转子槽间隙过小，造成卡住或伸出困难3个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大1拆开清洗，修配或更换叶片，合理选配间隙2修配，使叶片运动灵活3修配后使间隙到达要求4.泵的构造因素参见本表二4。参见本表二4。5.供油量波动非自吸泵的辅助泵有故障修理或更换辅助泵六异常发热1.装配不良1间隙选配不当如柱塞与缸体、叶片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小，造成滑动部件过热烧伤2装配质量差，传动局部同轴度未到达技术要求，运转时有别劲现象3轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，造成运转时别劲4经过轴承的润滑油排油口不畅通1   回油口螺塞未翻开未接收子2   安装时油道未清洗干净，有脏物堵住3   安装时回油管弯头太多或有压扁现象1拆开清洗，测量间隙，重新配研到达规定间隙2拆开清洗，重新装配，到达技术要求3拆开检查，更换轴承，重新装配1   安装好回油管2   清洗管道3   更换管子，减少管头2.油液质量差1油液的粘-温特性差，粘度变化大2油中含有大量水分造成润滑不良3油液污染严重1按规定选用液压油2更换合格的油液清洗油箱部3更换油液3.管路故障1泄油管压扁或堵死2泄油管管径太细，不能满足排油要求3吸油管径细，吸油阻力大1清洗更换2更改设计，更换管子3加粗管径、减少弯头、降低吸油阻力4.受外界条件影响外界热源高，散热条件差去除外界影响，增设隔热措施5.部泄漏大，容积效率过低而发热参见本表三1。参见本表三1。七轴封漏油1.安装不良1密封件唇口装反2骨架弹簧脱落1   轴的倒角不适当，密封唇口翻开，使弹簧脱落2   装轴时不小心，使弹簧脱落3密封唇部粘有异物4密封唇口通过花键轴时被拉伤5油封装斜了1   沟槽径尺寸太小2   沟槽倒角过小6装配时造成油封严重变形7密封唇翻卷1   轴倒角太小2   轴倒角处太粗糙1拆下重新安装，拆装时不要损坏唇部假设有变形或损伤应更换1   按加工图纸要求重新加工2   重新安装3取下清洗，重新装配4更换后重新安装1   检查沟槽尺寸，按规定重新加工2   按规定重新加工6检查沟槽尺寸及倒角7检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂2.轴和沟槽加工不良1轴加工错误1   轴颈不适宜，使油封唇口部位磨损，发热2   轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤，弹簧脱落3   轴颈外表有车削或磨削痕迹4   轴颈外表粗糙使油封唇边磨损加快2沟槽加工错误1   沟槽尺寸过小，使油封装斜2   沟槽尺寸过大，油从外周漏出3   沟槽外表有划伤或其他缺陷，油从外周漏出1   检查尺寸，换轴。油封处的公差常用h82   重新加工轴的倒角3   重新修磨，消除磨削痕迹4   重新加工到达图纸要求2更换泵盖，修配沟槽到达配合要求3.油封本身有缺陷油封质量不好，不耐油或对液压油相容性差，变质、老化、失效造成漏油更换相适应的油封橡胶件4.容积效率过低参见本表三1。参见本表三1。5.泄油孔被堵泄油孔被堵后，泄油压力增加，造成密封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油清洗油孔，更换油封6.外接泄油管径过细或管道过长泄油困难，泄油压力增加适当增大管径或缩短泄油管长度7.未接泄油管泄油管未翻开或未接泄油管翻开螺塞接上泄油管    6.2 液压马达常见故障及处理见表16表16  液压马达常见故障及处理故障现象原因分析消除方法一转速低转矩小1.液压泵供油量缺乏1   电动机转速不够2   吸油过滤器滤网堵塞3   油箱中油量缺乏或吸油管径过小造成吸油困难4   密封不严，不泄漏，空气侵入部5   油的粘度过大6   液压泵轴向及径向间隙过大、泄增大1   找出原因，进展调整2   清洗或更换滤芯3   加足油量、适当加大管径，使吸油通畅4   拧紧有关接头，防止泄漏或空气侵入5   选择粘度小的油液6   适当修复液压泵2.液压泵输出油压缺乏1   液压泵效率太低2   溢流阀调整压力缺乏或发生故障3   油管阻力过大管道过长或过细4   油的粘度较小，部泄漏较大1   检查液压泵故障，并加以排除2   检查溢流阀故障，排除后重新调高压力3   更换孔径较大的管道或尽量减少长度4   检查泄漏部位的密封情况，更换油液或密封3.液压马达泄漏1   液压马达结合面没有拧紧或密封不好，有泄漏2   液压马达部零件磨损，泄漏严重1   拧紧接合面检查密封情况或更换密封圈2   检查其损伤部位，并修磨或更换零件4.失效配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用检查、更换支承弹簧二泄漏1.部泄漏1   配油盘磨损严重2   轴向间隙过大3   配油盘与缸体端面磨损，轴向间隙过大4   弹簧疲劳5   柱塞与缸体磨损严重1   检查配油盘接触面，并加以修复2   检查并将轴向间隙调至规定围3   修磨缸体及配油盘端面4   更换弹簧5   研磨缸体孔、重配柱塞2.外部泄漏1   油端密封，磨损2   盖板处的密封圈损坏3   结合面有污物或螺栓未拧紧4   管接头密封不严1   更换密封圈并查明磨损原因2   更换密封圈3   检查、去除并拧紧螺栓4   拧紧管接头三噪声 1   密封不严，有空气侵入部2   液压油被污染，有气泡混入3   联轴器不同心4   液压油粘度过大5   液压马达的径向尺寸严重磨损6   叶片已磨损7   叶片与定子接触不良，有冲撞现象8   定子磨损1   检查有关部位的密封，紧固各连接处2   更换清洁的液压油3   校正同心4   更换粘度较小的油液5   修磨缸孔。重配柱塞6   尽可能修复或更换7   进展修整8   进展修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧    6.3 液压缸常见故障及处理见表7表7  液压缸常见故障及处理故障现象原因分析消除方法一活塞杆不能动作1.压力缺乏1油液未进入液压缸1   换向阀未换向2   系统未供油2虽有油，但没有压力1   系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障2   部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重3压力达不到规定值1   密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损2   活塞环损坏3   系统调定压力过低4   压力调节阀有故障5   通过调整阀的流量过小，液压缸泄漏量增大时，流量缺乏，造成压力缺乏1检查换向阀未换向的原因并排除2检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除1   检查泵或溢流阀的故障原因并排除2   紧固活塞与活塞杆并更换密封件1   更换密封件，并正确安装2   更换活塞杆3   重新调整压力，直至到达要求值4   检查原因并排除5   调整阀的通过流量必须大于液压缸泄漏量2.压力已到达要求但仍不动作1液压缸构造上的问题1   活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面积缺乏，故不能启动2   具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住2活塞杆移动“别劲1   缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小2   活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小3   液压缸装配不良如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差3液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作1   端面上要加一条通油槽，使工作液体迅速流进活塞的工作端面2   缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开1   检查配合间隙，并配研到规定值2   检查配合间隙，修刮导向套孔，到达要求的配合间隙3   重新装配和安装，不合格零件应更换检查原因并消除二速度达不到规定值1.泄漏严重1密封件破损严重2油的粘度太低3油温过高1更换密封件2更换适宜粘度的液压油3检查原因并排除2.外载荷过大1设计错误，选用压力过低2工艺和使用错误，造成外载比预定值大1核算后更换元件，调大工作压力2按设备规定值使用3.活塞移动时“别劲1加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差2装配质量差1   活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差2   液压缸与工作台平行度差3   活塞杆与导向套配合间隙过小检查零件尺寸，更换无法修复的零件1   按要求重新装配2   按照要求重新装配3   检查配合间隙，修刮导向套孔，到达要求的配合间隙4.脏物进入滑动部位1油液过脏2防尘圈破损3装配时未清洗干净或带入脏物1过滤或更换油液2更换防尘圈3拆开清洗，装配时要注意清洁5.活塞在端部行程时速度急剧下降1缓冲调节阀的节流口调节过小，在进入缓冲行程时，活塞可能停顿或速度急剧下降2固定式缓冲装置中节流孔直径过小3缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小1缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并能起到缓冲作用2适当加大节流孔直径3适当加大间隙6.活塞移动到中途发现速度变慢或停顿1缸筒径加工精度差，外表粗糙，使泄量增大2缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，泄漏量增大1修复或更换缸筒2更换缸筒三液压缸产生爬行1.液压缸活塞杆运动“别劲参见本表二3。参见本表二3。2.缸进入空气1新液压缸，修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸，缸有气或液压缸管道中排气未排净2缸部形成负压，从外部吸入空气3从缸到换向阀之间管道的容积比液压缸容积大得多，液压缸工作时，这段管道上油液未排完，所以空气也很难排净4泵吸入空气参见液压泵故障5油液中混入空气参见液压泵故障1空载大行程往复运动，直到把空气排完2先用油脂封住结合面和接头处，假设吸空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧3可在靠近液压缸的管道中取高处加排气阀。拧开排气阀，活塞在全行程情况下运动屡次，把气排完后再把排气阀关闭参见液压泵故障的消除对策5参见液压泵故障的消除对策四缓冲装置故障1.缓冲作用过度1缓冲调节阀的节流口开口过小2缓冲柱塞“别劲如柱塞头与缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心3在柱塞头与缓冲环之间有脏物4固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太小1将节流口调节到适宜位置并紧固2拆开清洗适当加大间隙，不合格的零件应更换3修去毛刺和清洗干净4适当加大间隙2.缓冲作用失灵1缓冲调节阀处于全开状态2惯性能量过大3缓冲调节阀不能调节4单向阀处于全开状态或单向阀阀座封闭不严5活塞上密封件破损，当缓冲腔压力升高时，工作液体从此腔向工作压力一侧倒流，故活塞不减速6柱塞头或衬套外表上有伤痕7镶在缸盖上的缓冲环脱落8缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜1调节到适宜位置并紧固2应设计适宜的缓冲机构3修复或更换4检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更换弹簧，并配研修复5更换密封件6修复或更换7更换新缓冲环8修正3.缓冲行程段出现“爬行1加工不良，如缸盖，活塞端面的垂直度不合要求，在全长上活塞与缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同心：缸筒径与缸盖中心线偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等2装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等1对每个零件均仔细检查，不合格的零件不准使用2重新装配确保质量五有外泄漏1.装配不良1液压缸装配时端盖装偏，活塞杆与缸筒不同心，使活塞杆伸出困难，加速密封件磨损2液压缸与工作台导轨面平行度差，使活塞伸出困难，加速密封件磨损3密封件安装过失，如密封件划伤、切断，密封唇装反，唇口破损或轴倒角尺寸不对，密封件装错或漏装4密封压盖未装好1   压盖安装有偏差2   紧固螺钉受力不匀3   紧固螺钉过长，使压盖不能压紧1拆开检查，重新装配2拆开检查，重新安装，并更换密封件3更换并重新安装密封件1重新安装2重新安装，拧紧螺钉，使其受力均匀3按螺孔深度合理选配螺钉长度2.密封件质量问题1保管期太长，密封件自然老化失效2保管不良，变形或损坏3胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差4制品质量差，尺寸不对，公差不符合要求更换3.活塞杆和沟槽加工质量差1活塞杆外表粗糙，活塞杆头部倒角不符合要求或未倒角2沟槽尺寸及精度不符合要求1   设计图纸有错误2   沟槽尺寸加工不符合标准3   沟槽精度差，毛刺多1外表粗糙度应为Ra0.2m，并按要求倒角21   按有关标准设计沟槽2   检查尺寸，并修正到要求尺寸3   修正并去毛刺4.油的粘度过低1用错了油品2油液中渗有其它牌号的油液更换适宜的油液5.油温过高1液压缸进油口阻力太大2周围环境温度太高3泵或冷却器等有故障1检查进油口是否畅通2采取隔热措施3检查原因并排除6.高频振动1紧固螺钉松动2管接头松动3安装位置产生移动1应定期紧固螺钉2应定期紧固接头3应定期紧固安装螺钉7.活塞杆拉伤1防尘圈老化、失效侵入砂粒切屑等脏物2导向套与活塞杆之间的配合太紧，使活动外表产生过热，造成活塞杆外表铬层脱落而拉伤1清洗更换防尘圈，修复活塞杆外表拉伤处2检查清洗，用刮刀修刮导向套径，到达配合间隙    6.4 压力阀常见故障及处理    6.4.1 溢流阀常见故障及处理见表18表18 溢流阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法一调不上压力1.主阀故障1主阀芯阻尼孔堵塞装配时主阀芯未清洗干净，油液过脏2主阀芯在开启位置卡死如零件精度低，装配质量差，油液过脏3主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位1清洗阻尼孔使之畅通；过滤或更换油液2拆开检修，重新装配；阀盖紧固螺钉拧紧力要均匀；过滤或更换油液3更换弹簧2.先导阀故障1调压弹簧折断2调压弹簧未装3锥阀或钢球未装4锥阀损坏1更换弹簧2补装3补装4更换3.远腔口电磁阀故障或远控口未加丝堵而直通油箱1电磁阀未通电常开2滑阀卡死3电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死4电气线路故障1检查电气线路接通电源2检修、更换3更换4检修4.装错进出油口安装错误纠正5.液压泵故障1滑动副之间间隙过大如齿轮泵、柱塞泵2叶片泵的多数叶片在转子槽卡死3叶片和转子方向装反1修配间隙到适宜值2清洗，修配间隙到达适宜值3纠正方向二压力调不高1.主阀故障假设主阀为锥阀1主阀芯锥面封闭性差1   主阀芯锥面磨损或不圆2   阀座锥面磨损或不圆3   锥面处有脏物粘住4   主阀芯锥面与阀座锥面不同心5   主阀芯工作有卡滞现象，阀芯不能与阀座严密结合2主阀压盖处有泄漏如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等1   更换并配研2   更换并配研3   清洗并配研4   修配使之结合良好5   修配使之结合良好2拆开检修，更换密封垫，重新装配，并确保螺钉拧紧力均匀2.先导阀故障1调压弹簧弯曲，或太弱，或长度过短2锥阀与阀座结合处封闭性差如锥阀与阀座磨损，锥阀接触面不圆，接触面太宽进入脏物或被胶质粘住1更换弹簧2检修更换清洗，使之到达要求三压力突然升高1.主阀故障主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等检修，更换零件，过滤或更换油液2.先导阀故障1先导阀阀芯与阀座结合面突然粘住，脱不开2调压弹簧弯曲造成卡滞1清洗修配或更换油液2更换弹簧四压力突然下降1.主阀故障1主阀芯阻尼孔突然被堵死2主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等3主阀盖处密封垫突然破损1清洗，过滤或更换油液2检修更换零件，过滤或更换油液3更换密封件2.先导阀故障1先导阀阀芯突然破裂2调压弹簧突然折断1更换阀芯2更换弹簧3.远腔口电磁阀故障电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷检查电气故障并消除五压力波动不稳定1.主阀故障1主阀芯动作不灵活，有时有卡住现象2主阀芯阻尼孔有时堵有时通3主阀芯锥面与阀座锥面接触不良，磨损不均匀4阻尼孔径太大，造成阻尼作用差1检修更换零件，压盖螺钉拧紧力应均匀2拆开清洗，检查油质，更换油液3修配或更换零件4适当缩小阻尼孔径2.先导阀故障1调压弹簧弯曲2锥阀与锥阀座接触不良，磨损不均匀3调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动而使压力变动1更换弹簧2修配或更换零件3调压后应把锁紧螺母锁紧六振动与噪声1.主阀故障主阀芯在工作时径向力不平衡，导致性能不稳定1   阀体与主阀芯几何精度差，棱边有毛刺2   阀体粘附有污物，使配合间隙增大或不均匀1   检查零件精度，对不符合要求的零件应更换，并把棱边毛刺去掉2   检修更换零件2.先导阀故障1锥阀与阀座接触不良，圆周面的圆度不好，粗糙度数值大，造成调压弹簧受力不平衡，使锥阀振荡加剧，产生尖叫声2调压弹簧轴心线与端面不够垂直，这样针阀会倾斜，造成接触不均匀3调压弹簧在定位杆上偏向一侧4装配时阀座装偏5调压弹簧侧向弯曲1把封油面圆度误差控制在0.0050.01mm以2提高锥阀精度，粗糙度应达Ra0.4m3更换弹簧4提高装配质量5更换弹簧3.系统存在空气泵吸入空气或系统存在空气排除空气4.阀使用不当通过流量超过允许值在额定流量围使用5.回油不畅回油管路阻力过高或回油过滤器堵塞或回油管贴近油箱底面适当增大管径，减少弯头，回油管口应离油箱底面二倍管径以上，更换滤芯6.远控口管径选择不当溢流阀远控口至电磁阀之间的管子通径不宜过大，过大会引起振动一般管径取6mm较适宜    6.4.2 减压阀常见故障及处理见表19表19 减压阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法一无二次压力1.主阀故障主阀芯在全闭位置卡死如零件精度低；主阀弹簧折断，弯曲变形；阻尼孔堵塞修理、更换零件和弹簧，过滤或更换油液2.无油源未向减压阀供油检查油路消除故障二不起减压作用1.使用错误泄油口不通1   螺塞未拧开2   泄油管细长，弯头多，阻力太大3   泄油管与主回油管道相连，回油背压太大4   泄油通道堵塞、不通1   将螺塞拧开2   更换