21个注塑成型缺陷问题与解决方案.docx

21个注塑成型缺陷问题与解决方案缺陷之一：料头附近有黯晕表观在料头周围有可区分的环形一如使用中央式浇口那么为中央圆，如使用侧浇口那么为同心圆,这是由于环形尺寸小,看上去像黯晕.这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象,如PC、PMMA和ABS等.物理原因如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层局部材料容易被错位和渗入.这些错位就会在外层显现出黯晕.在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形.同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如：慢一较快一快.目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度.通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的.实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部.与加工参数有关的原因与改进举措：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压3、模量温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改进举措：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区表观成型后制品外表非常好,直到锐边.锐边以后外表出现黯区并且粗糙.物理原因如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性（流动性差）的熔体,外表层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入.这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的外表.与加工参数有关的原因与改进举措：流体前端速度太快采用多级注射：快慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改进举措：模具内锐角过渡提供光滑过渡缺陷之三：外表光泽不均表观虽然模具具有均一的外表材质，制品外表还是表现为灰黯和光泽不均匀.物理原因注射成型生产的制品外表多少是模具外表的翻版.外表粗糙取决于热塑性材料本身,它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温.因而，由于仿制的外表粗糙度的原因,制品外表会出现为灰黯、较黯或光滑.理论上说,当被点蚀或侵蚀过的模具外表已精确仿制,投射到制品外表的光线会发生漫反射.因此,外表会出现黯区.对具有较少精确仿制的外表,漫反射现象就会得到限制进而制品表面出现好的光泽效果与加工参数有关的原因与改进举措：1、保压太低提升保压压力2、保压时间太短提升保压时间3、模壁温度太低提升模壁温度4、熔料温度太低提升熔体温度与设计有关的原因与改进举措：1、模壁截面差异太大提供更均一的模壁截面2、材料积留过多或棱边尺寸过大防止材料积留过重或棱边尺寸过大3、料流线处排气不好提升模具在料流线处的排气缺陷之四：空隙表观制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式.仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出.空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方.物理原因当制品内有泡产生时,经常认为是气泡,是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入.另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部.所以说,这样的“泡”的产生有多方面的根源.一开始,生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的开展.然而在厚壁区域里，中央局部仍继续保持较长时间的粘性.外皮有足够强度反抗任何应力收缩.结果,里面的熔料被往外拉长,在制品内仍为塑性的中央局部形成空隙与加工参数有关的原因与改进举措：1、保压太低提升保压压力2、保压时间太短提升保压时间3、模壁遢度太低提升模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改进举措：1、浇口横截面太小增加浇口横截面,缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区缺陷之五：气泡表观制品外表和内部有许多气泡一主要在料头附近.流道中途和远离料头的地方一不仅是发生在制品壁厚的地方.气泡有着不同的尺寸和不同的形状.物理原因气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料.如果必须的成型温度太高,通过分子分裂而导致材料分解,熔料就有发生热降解的危险,成型过程中气泡就容易产生.如果周期时间长,通常可能是太长的残留时间和行程利用缺乏的原因.也可能由于料筒内的熔料过热.与加工参数有关的原因与改进举措：1、熔料温度太高降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速2、熔料在料筒内残留时间过长使用较小的料筒直径与设计有关的原因与改进举措：不合理的螺杆几何形状使用低压缩螺杆缺陷之六：白点表观料头附近有未熔化的颗粒.对薄壁制品来说是不可能获得光滑的外表.物理原因由于薄壁制品生产成型周期短,因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短.在碰到薄壁制品生产时,通常包括PE、PP,模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内.与加工参数有关的原因与改进举措：1、熔料温度太低增加料筒温度2、螺杆转速太高降低螺杆转速3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改进举措：不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）缺陷之七：灰黑斑纹表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近,流道的中间和远离浇口的局部.只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA,PC和PS料制成的产品有此现象.物理原因如果计量过程开始太早,螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内.然而,喂料区内的压力太低不能将空气移到后面.料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹.就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样,被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应.焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温,同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂.工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程,此处熔料压力己较高,迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口.与加工参数有关的原因与改进举措:1、螺杆背压太低增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快降低螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改进举措：不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆,且加料段的螺槽较深缺陷之八：料头附近有灰黑斑表观制品外表上以浇口或附近一点为中央向外发散出现银色或黑色纹迹.如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度,纹路大多是黑色,如果采用高粘性（低流动性）材料,纹路大多是银白色.物理原因这是由被挤入和压缩的另一种气泡.如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多,会在熔料内产生负压,在熔料温度太高的情况下,很容易在熔料内形成气泡.这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成,最终成为“柴油机效应”.如果浇口为中央式浇口，纹路就会从料头向外辐射.在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，由于在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹.只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹.假设是低粘性的熔料,纹路比高粘性材料更灰黯和更大，由于前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙.与加工参数有关的原因与改进举措：1、螺杆降压太高减小螺杆降压幅度2、螺杆降压率太高减小螺杆降压率3、熔料温度太高降低料筒温度,降低螺杆背压,降低螺杆转速缺陷之九：放射纹表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住.此缺陷可能局部或完全隐藏在制品内部.物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止开展的方向.它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍.通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔外表后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起.除去明显的外表缺陷,放射纹伴随不均匀性,熔料产生冻结拉伸，剩余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量.在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以防止.与加工参数有关的原因与改进举措：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢.快3、熔料温度太低提升料筒温度（对热敏性材料只在计量区）.增加低螺杆背压与设计有关的原因与改进举措：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中央浇口重定位,采用障碍注射表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的外表上.冷料头会导致制品外表出现痕迹,严重的还会降低制品的力学性能物理原因当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头.由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近,在此区域就会产生缺陷.它的成因是由于机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度限制不合理.与加工参数有关的原因与改进举措：1、热流道温度太低增加热流道温度2、喷嘴温度太低测量喷嘴温度,提升喷嘴温度,减少喷嘴接触区与设计有关的原因与改进举措：1、喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面2、浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道3、热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸缺陷之十一：唱片纹表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽.在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象,这些槽看上去象唱片上的纹路.在Pe料做成的产品上非常清楚,但在ABS制品上更大,并且呈灰黯色.物理原因如果在注射过程中一特别时在低注射速度的条件下，接触模具外表的熔体凝结速度太快,流动阻力太高,就会在流体前端产生扭曲.凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状.这些波浪状的材料会冻结,保压也不再能够将它们弄平整.与加工参数有关的原因与改进举措：1、注射速度太低增加注射速度2、熔料温度太低提升料筒温度,增加螺杆背压3、模具外表温度太低增加模具温度4、保压太低增加保压与设计有关的原因与改进举措：1、浇口横截面太小增加浇口横截面,缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔缺陷之十二：熔接缝表观在充模方式里,熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线.特别是模具有高抛光外表的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显.熔接缝的位置总是在料流方向上.物理原因熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方,最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品.在细流再次相遇的地方，外表会形成熔接缝和料流线.熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长,形成的熔接缝就越明显.细小的熔接缝不会影响制品的强度.然而，流程很长或温度和压力缺乏的地方，充模不满会造成明显的凹槽.原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点.聚合物内参加颜料的地方可能会产生斑点,这是由于在取向上有明显的差异.浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置.流体前锋相遇时的角度越小，熔接缝越明显.大多数情况下，工艺调试不可能完全防止熔接缝或料流线.所能做到的是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见的地方与加工参数有关的原因与改进举措：1、注射速度太低增加注射速度2、熔料温度太低提升料筒温度3、模具外表温度太低增加模具温度4、保压太低增加保压,尽早进行保压切换与设计有关的原因与改进举措：1、浇口位置不合理重新定位浇口并将其移到不可见的地方2、料流道处无排气孔排气孔尺寸应符合材料的特性缺陷之十三:水迹纹表观水迹纹是布制品外表有很长的银丝,水迹纹的开口方向沿着料流方向.在制品未完全充满的地方,流体前端很粗糙.物理原因一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水.如果塑料储藏条件不好,潮气就会进入颗粒或附在外表.当颗粒熔化时,潮气会转变成蒸汽形成气泡.在注射期间,这些气泡会暴露在流体前锋的外表,爆裂然后产生不规那么的纹路与加工参数有关的原因与改进举措：1、颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件,缩短颗粒在料斗内的时间,给材料提供足够的预烘干.缺陷之十四：颜色不均表观颜色不均是制品外表的颜色不一样,可在料头附近和远处,偶尔也会在锐边的料流区出现.物理原因颜色不均是由于颜料分配不均而造成的,尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时.在温度低于推荐的加工温度情况下,母料或色料不能完全均匀化.当成型温度过高,或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解,导致颜色不均.当材料在正确的温度下进行塑化或均化时,如果通过料头横截面时注射太快,可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变.通常在使用色母料时,应保证颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性.与加工参数有关的原因与改进举措：1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度,增加螺杆背压2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、螺杆速度太高减少螺杆速度与设计有关的原因与改进举措：1、螺杆行程过长用直径较大或长径比拟大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比拟大的料筒3、螺杆L：D太低使用长径比拟大的料筒4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段缺陷之十五：烧焦纹表观制品外表表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹.物理原因烧焦暗纹是由于熔料过度热降解而造成的.淡棕色的黯纹是由于熔料发生氧化或分解.银纹的造成一般是由于螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦.一般来说,在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象.如果仅在料头附近发现条纹,原因就不止是热流道温度限制优化缺乏,还同机器的喷嘴有关.熔料的温度哪怕是稍微有点高,熔料在料筒内的残留时间相对较长,也会导致制品的力学性能下降.由于分子热运动而产生的降解连锁反响的作用下,熔料的流动性会增加，以至让模件不可避免地发生溢模的现象.对复杂模具尤其要小心.与加工参数有关的原因与改进举措：1、熔料温度太高降低料筒温度2、热流道温度太高检查热流道温度，降低热流道温度3、熔料在料筒内残留时间太长采用小直径料简4、注射速度太高减小注射速度：采用多级注射：快-慢缺陷之十六：玻璃纤维银纹表观参加了玻璃纤维的塑料模制品的外表呈多样缺陷：灰暗、粗糙,局部出现金属亮点等很明显的特征,尤其是凸起局部料流区,流体再次会合的接合线附近.物理原因如果注射温度太低并且模温太低,含有玻纤的材料往往在模具外表凝结过快,此后玻纤再也不会嵌到熔体内.当两股料流前锋相遇时,玻纤的取向是在每条细流的方向上,因而会在交叉的地方导致外表材质不规那么，结果就会形成接合缝或料流线.这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显,例如螺杆行程太长,导致熔料混合不均的熔料也被注射.与加工参数有关的原因与改进举措：1、注射速度太低增加注射速度：考虑用多级注射：先慢-后快2、模温太低增加模温3、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压4、熔料温度变化高,如熔料不均匀增加螺杆背压；减小螺杆速度：使用较长的料筒以缩短行程缺陷之十七：溢边表观在凹处周围,沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边.物理原因在多数情况下,溢边的产生是由于在注射和保压的过程中,机器的合模力不够,无法沿分型线将模具锁紧并密封.如果模腔内有地方压力很高,此处模具变形就有可能造成溢模.在高的成型温度和注射速度条件下,熔料在流道末端仍能充分流动,如果摸具没有锁紧就会产生溢边.如果只在模具上某一点发现溢边,这就说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住.典型的溢边情形：局部产生溢边是由于模具有缺陷,而扩展到整个周围那么是由于合模力不够.必须注意！为防止溢边在增加合模力时应该慎重，由于合模力过量易损坏模具.建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因.特别是在使用多型腔的模具之前,准备一些模具的分析资料不失为一个好方法,这样可以给所有的问题提供正确答案.与加工参数有关的原因与改进举措：1、锁模力不够增加锁模力2、注射速度太快减少注射速度：用多级注射：快慢3、保压切换晚早一点保压切换4、熔料温度太高降低料筒温度5、模暨温度太高降低模嬖温度6、保压太高降低保压与设计有关的原因与改进举措:1、模具强度不够增加模具强度2、模具在分型线或凸边处密封缺乏重新设计模具.缺陷之十八：收缩表观塑件外表材料堆积区域有凹痕.收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方.物理原因当制品冷却时,收缩（体积减小,收缩）发生,此时外层紧模壁的地方先冻结,在制品中央形成内应力.如果应力太高,就会导致外层的塑料发生塑性变形,换句话说,外层会朝里凹陷下去.如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（由于还没有冷却）时,保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降.这些沉降通常会被看成为收缩.如果制品有厚截面,在脱模后也有可能产生这样的缩水.这是由于内部仍有热量,它会穿过外层并对外层产生加热作用.制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降,在此过程中形成收缩.与加工参数有关的原因与改进举措：1、保压太低增加保压2、保压时间太短延长保压时间3、模壁温度太高降低模嬖温度4、熔料温度太高降低熔料温度，降低料筒温度与设计有关的原因与改进举措：1、料头横截面太小增加料头横截面2、料头太长缩短料头3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径4、料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处5、材料堆积过量防止材料堆积6、壁/筋的截面不合理提供较合理的壁/筋的截面比例.缺陷之十九:注射缺乏表观模腔未完全充满,主要发生在远离料头或薄壁面的地方.物理原因熔料的注射压力和/或注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却.通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况.它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候.实际上,当需要高注射压力时,保压也应按比例提升：正常时,保压应为注射压力的50%左右,但如果采用高注射压力,保压应为70%-80%.如在料头附近发现注射不满,可以解释为：流体前锋在这些点被阻挡,较厚的地方先被充满.如此,在模腔几乎被充满之后，在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中央部位有少量的流动导致注射缺乏.与加工参数有关的原因与改进举措：1、注射压力太低增加注射压力2、注射速度太低增加注射速度3、保压太低增加保压4、保压切换太早延迟从注射到保压的切换5、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压6、保压时间太短延长保压时间与设计有关的原因与改进举措：1、流道/料头横截面太小增加流道/料头的横截面2、模具排气缺乏提升模具排气性3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径4、薄壁处的厚度不够增加截面厚度缺陷之二十：翘曲表观制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象.典型表现为,制品平坦部分有起伏,直边朝里或朝外弯曲或扭曲.物理原因制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位.在脱模的时候，按不同的制品形状,应力往往会造成不同程度的变形.内应力使制品收缩不均,小颗粒移位,颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力.特别是用局部结晶材料制成的制品，如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS>PMMA和PC更容易产生缩壁,更易于直曲.与加工参数有关的原因与改进举措:1、模内压力太高降低保压,将保压切换提前2、模温太低增加模具温度3、流体前锋,粘性太低增加注射速度4、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压与设计有关的原因与改进举措：1、模温不稳定提供冷却/加热均衡的模具2、截面厚度不规那么按树脂特性重新设计制品形状尺寸缺陷之二T-一：顶白表观在制品面对喷嘴一侧，即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象物理原因如果必须的脱模力太高或顶出杆的外表相对较小,此处的外表压力会很高,发生变形最终造成顶出部位泛白.与加工参数有关的原因与改进举措：1、保压太高降低保压2、保压时间太长缩短保压时间3、保压时间切换太迟将保压切换提前4、冷却时间太短延长冷却时间与设计有关的原因与改进举措：1、脱模斜度不够按规格选择脱模斜度2、脱模方向上外表粗糙对脱模方向上模具进行抛光3、顶出一侧上形成真空型芯内装气