ie7大手法.ppt

运用IE七手法进行务实现场改善 消除各种浪费，提升生产力 Industrial Engineering Seven tools,现场改善能力-评估与持续改进,持续改进,“三无”之一-无驮(Muda),a.即是浪费 b.没有附加价值的,无驮(Muda),七大浪费,1、库存2、制造过多/早3、不良4、动作5、加工6、等待 7、搬运,2、“三无”之一-无稳（MURA）,a、不稳定 b、每次动作时间不一致 c、不规律化或变化性,例：1、作业员工作的顺畅性被中断，就表示有了“无稳”；2、零件、机器或生产排程的流畅性被中断，就表示有了“无稳”3、当某个作业员的耗用时间较他人长时，就会产生MURA与MUDA,3、“三无”之一-无理（MURI）,a、不均衡 b、没有意义（没有道理，重复做同样的动作）c、日文意指过劳性或困难性（包括不安全）d、指作业员、机器以及流程,处在费力气的状态下,5、效率=?,=,动(浪费),+,效率,工业工程概论,什么是工业工程工业工程范畴工业工程发展简史工业工程意识关键概念,工业工程Industrial Engineering IE,工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。The branch of engineering concerned with the design,improvement,and installation of integrated systems of people,material,information,equipment,and energy.It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical,physical,and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify,predict,and evaluate the results to be obtained from such systems.,1955年AIIE提出，后经修改,人员物料设备能源信息,综合体系,利用,设计Design,改善Improve,设置Installation,专门的,数 学物理学社会科学,知识技术,期待的成果,规划设计评价改进创新,工学的,分析设计,原理方法,通过,PQCDSM,IE定义：,工业工程的范畴,生物力学成本管理数据处理及系统设计销售与市场工程经济设施规划与物流材料加工应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）组织规划与理论,生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）实用心理学方法研究和作业测定人的因素工资管理人体测量安全职业卫生与医学,-美国国家标准ANSI-Z94（82年）,工业工程在制造业中的应用,工业工程发展简史,工业工程发展简史,工业工程意识,工业工程意识,增值与非增值成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识。,生产系统,生产要素,人 财 物,投入,转换,产出,生产的财富,产品 服务,生产率=产出/投入,技术,管理,增值的概念,站在客户的立场上，有四种增值的工作-使物料变形-组装-改变性能-部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到 10%的时间是增值的！,消除浪费降低成本的过程,第一层次的浪费（过剩的生产能力）过多的人员过剩的设备过剩的库存,多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出,第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）,用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）,等待时间显在化,消除制造过剩的浪费,第三层次的浪费过剩库存的浪费,利息支出(机会成本)的增加,第四层次的浪费多余的仓库多余的搬运工多余的搬运设备多余的库存管理、质量维护人员多余的电脑,消除第三和第四层次的浪费,以作业的再分配减少人员,设备折旧费和间接劳务费等的增加,产品成本增加,间接制造费降低,劳务费降低,产品成本降低,問題是什麼？,問題：當現狀與標準或期望發生了差距，即遇到了問題。Deviation from should,问题意识,标准目标,期待水平,现状况,问题,创造的问题,要求条件,能力提高,浪费为零 消除反复的错误,World Wide Class,问题,创造的问题,标准目标-现状况=期待水平-技术能力=,問題的結構,现象（可感觉、可衡量）,一次因（近因）,治标,n次因（根因）,治本,问题的改善,改进发生问题,现状分析,原因分析,区分主要原因,实行,研讨,尽快解决方案 一般解决方案 圆满解决方案,为防止问题的反复发生制定的对策,制定对策,There is always a better way!凡事一定有更好的方法！,IE的追求,IE=Rationalization,Optimization合理化，最妥善的方法 Improving Constantly 持续不断的改善 Through 经由 Solving problems 解决问题 Eliminating Waste 消除浪费,Accurate要准确Better 更好Cheaper 更省钱,Doable 可行的Easier 更容易Faster 更快,改善的基础 3S,5W2H,ECRS(四巧),Elimination 取消Combination 合并Rearrangement 重排Simplification 简化,瓶颈,C,C,A,B,市场需求,35unit/wk,40unit/wk,25unit/wk,30unit/wk,原材料,瓶颈管理原则,平衡物流，而不是平衡生产能力；,非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；,瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；,非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；,二、IE七手法,34,IE就是指Industrial(工业)Engineering(工程)，是由二个英文字母的字首结合。,第一章 IE七手法简介,IE的目的：“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展。,35,第一章 IE七手法简介,36,第一章 IE七手法简介,改善(IE)七手法与品管(QC)手法之差别,“品管（QC）七手法”较著重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。“改善（IE）七手法”较著于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。有了“改善（IE）七手法”正可弥补品管（QC）手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。,防呆法,38,1=52=153=2154=21455=？,39,第二章 防错法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,一、功用积极：使任何的错误，绝不会发生。消极：使错误发生的机会减至最低程度。,二、应用范围 任何工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书处理上皆可应用到。,40,第二章 防错法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,三、基本原则在进行“防错法”时，有以下4原则可供参考：使作业的动作轻松使作业不要技能与直觉使作业不会有危险使作业不依赖感官,脑力激荡法,脑力激荡法是1938年奥斯朋博士所提出的一种会议方法。,水草的故事一个男人走到湖边的一个小木屋,同一个陌生人交谈后,就跳到湖里死了,42,第二章 防错法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,四、基本原理排除化：剔除会造成错误的要因。替代化：利用更确实的方法来代替。容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性 以减底失败。适合化、共同化、集中化、特殊/个别化。异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将 之检出，以减少或剔除其危害性。缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和 或吸收。,43,第三章 动改法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,二、应用范围适用于生活上个人及家庭内之工作改善。适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。,一、功用减少操作人员的疲劳缩短操作人员的操作时间提高工作的效率,44,第三章 动改法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,1.两手同时使用 2.动作单元力求减少 3.动作距离力求缩短 4.舒适的工作,三、动作改善的基本方向,45,第三章 动改法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,需要用力气的工作，亦即必须使手，脚或全身用力方能完成的工作，或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作，因为这些工作会引起肌肉的疲劳。不自然的姿势，例如蹲在地上做事，或弯着腰工作等，这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。需要注意力的工作，例如必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作等，因为这些工作会引起精神上的疲劳。厌恶的工作，例如噪音很大，空气污浊，机器容易故障的工作。,四、动作改善的重点 动作分析的实施以及动作改善原则的应用，其目的在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大的生产力。动作改善，必须从排除下列工作开始：,4.作业动作标准-动作三不原则,47,第三章 动改法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,五、动作改善的技巧,1.剔除 2.合并3.重组 4.简化,48,第四章 流程法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,二、应用范围该件工作必需经历一个以上不同地点的动作，才能完成该件工作，必需经由一个以上的人来完成,一、功用用以记载现行工作之过程依下图之记录，加以质问，寻求改善之地方用以比较改善前及改善后之差异情形,49,第四章 流程法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,日本工业规格(JIS)把流程分析符号用下列方式现：,50,第四章 流程法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,三、流程分析,作业分析搬运分析检验（品质）分析储存分析等待分板,51,第五章 五五法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,一、意义所谓5X5WIH：5W是指WHIRE何处，什么地方，空间WHEN 何时，在什么时候时间WHAT 何者，是什么东西/事生产对象WHO 何人，是什么人做/生产主体WHY 为何，为什么如此这五个字母之开关都是由“W”开始，的以称之为“5W”。1H是指HOW如何，怎么做的。这个英文字母是由“H”开头，所以称之为“1H”。,52,IE七手法,第五章 五五法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,些六项质问（5W1H），对所有的操作或制程亦完全适用。在改善阶段中，最重要的事乃是：,*明确掌握现状的所有事实。*掌握现状的所有事实。,5W1H 法原則表:,IE七大手法之四 五五法 20,54,第五章 五五法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,二、功用 5W1H功力无限大，可适用于任何行业不同地点的任何工作上。对某些特别的问题可使用某些特定的质疑方法就可以了。,5 WHY 追求真因,WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。WHY：为什么会负荷过大?因为轴承部分不够润滑。WHY：为什么不够润滑?因为润滑油泵吸不上油。WHY：为什么吸不上油?油嘴磨损，松动了。WHY：为什么磨损了?因为没有安装过滤器，粉屑进去了。,56,第六章 人机法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,二、应用范围1人操作1部机器或多部机器数人操作1部机器或多部机器数人操作一共同之工作,一、功用了解在现况下，操作人之时间或机器之时间是否妥善应用依上述之记录加以质疑，寻求改善之地方用以比较改善前及改善后之差异情形,57,第七章 双手法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,二、应用范围适用于以人为主的工作，即研究对象为人体的双手或双足。专注于某一固定工作地点之研究，即该工作固定在此地点上实施。该件工作有高度重复性，即该件工作会再次大量生产。非重要性之工作，则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内，而失去研究改善之目的。,一、功用用以记载现行操行者双手（足）的动作过程依日本工来规格（JSI）流程分析符号记录，加以质疑，寻求改善之地方用以比较改善前及改善后之差异情形,58,第八章 抽查法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,一、工作抽查之应用 工作抽查应用的范围非常广泛，可适用于工厂、办公室、商店、医院、银行以及政府机构等等，具体来说它可用于了解下列诸项事情等：办公室人员工作时间所占之百分率机器设备之维修百分率或停机百分率现场操作人员从事有生产性工作之百分率决定标准工时之宽放时间之百分率用以决定工作之标准工时商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例之资料其他可应用抽样调查以收集资料的场合等,59,第八章 抽查法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,二、抽样及工作抽查之好处 为什么我们要采取“取样”的方法，而不采取“全部”调查的方法呢“其原因大致可归纳成以下数点：时间上之不允许成本大 不可能母群体太大或无限母体群，要完成全部调查之工作实属不可能。不可以破坏性之调查，例如炮弹之检验不能每一个都拿来做发射试验。不必要全体调查有时并不能比以抽样调查所获得之结果更可靠。,60,第八章 抽查法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,此外，“工作抽查”既以抽样的方式，来从事调查推测群体的事实状况，因此它具有下列的好处：观测时间短，并可同时观测数部机器或操作人员之状况。节省观测人力、体力及物力，一般为全部观测记录方式的5%至50%之成本。从事观测记录的人员不需具备太高深的技术人力。调查时间较长，可去除因每日不同之各别状况所造成之差异现象，因此其结果较为客观可靠。对被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短。,61,第八章 抽查法,防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法,三、工作抽查之实施步骤认识工作抽查的目的初期观察，收集有关资料确定抽查的工作项目及明确定义抽查观察测记表格之决定抽查之观察次数之决定抽查行程之安排决定观察时间现场察测资料分析与整理,品管的新角色,一个流线生产的基本方向,粗流而慢,细流而快,生产的基本姿态物有停滞有百害无一利单件一贯的流线生产一个流线生产的基本做法大批量（粗流）生产：在库多 制程时间长 异常对策反应迟纯 市场变化对应困难一个流线（细流）生产：在库少 制程时间短 异常对策反应迅速 市场变化对策容易,流线化的生产革命,制程时间,何谓制程时间（狭义）制程时间=加工时间+检查时间+搬运时间+停滞时间制程时间的缩短第一要务是要缩短停滞时间，停滞造成的原因：批量等待小批量化（一个流线生产最小）制程等待同期化搬运等待多回搬运,流线化的生产革命,IE手法 時間研究 28,1.決定工作時間標準,並用以控制人工成本.2.擬訂標準時間3.決定工作日程及工作計劃.4.決定標準成本,並作為準備預算的依據.5.在製造前先計算其成本.此種資料決定製造成本以及售價都很有價值.6.決定機器的使用效率,並用以幫助解決生產線的平衡.7.決定操作人員操作的安排,一個能操作若干臺機器?或需若干人組成一組來操作機器.8.除可用以決定直接人工的工資外,並亦可用以間接人工的工資.,IE手法 時間研究 29,3.時間研究的目的1.作業改善:透過時間的研究,運用工程分析、作業簡化、動作研究、動作經濟原則上列 幾種技法將隱藏現代方法內的無效時間予以清出以便設法去除.所謂無效時間包括:等待時間、間接時間、裝卸時間.4.時間研究的準備1.工廠布置方法 2.產品的制程分割狀況 3.各工序的作業方法4.材料、零件的供應品質是否穩定 5.人員流動狀況 對以上5項先做了解,尤其管理制度不佳的工廠應針對問題進行改善,加上後面的工作準備,時間研究才易奏效.6.時間研究方法及用具的決定 7.時間研究的觀測方法 8.作業要素的分清9.觀測中的記錄方法 10.記錄之整理 11.改善項目提出之方法12.制訂標準時間的方法,IE手法 時間研究 30,5.實施時間研究的基本程序1.選擇:選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象.2.記錄:記錄所有與工作環境、工作單元和方法及工作人員等有關的資料.3.測時:用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至於所需測計的周程次數,須足以 保證能獲得具有代表性的實況為準.4.檢查:嚴格檢查已記錄的各種數據及各單元的時間,確保非生產性單元或偶發性單元均已自 生產性單元內分開.5.評比:評比所記錄各單元的時間,並決定每個單元的代表時間.6.寬放:決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事、疲勞、程序、臨時等寬放.7.標準時間:應明白的公開宣布,有關操作中的各項動作的時間均已訂定並規定此等時間為 操作的標準時間.,IE手法 時間研究 31,6.測時的方法一般做作業測定大致分成直接法與間接法:直接法有:馬表法、攝像機法等.間接法有:預定動作時間標準法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS)、作業要素法(Work factor-W.F)、方法時間度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之測時法為馬表測時法(stop watch time study):即使用馬表到現場實地測工 作時間,據以訂定標準工時的方法.馬表測時法常分為四種:連續記錄時法、飛回記時法、累積記時法、周程記時法.,IE手法 時間研究 32,7.標準時間的構成 標準時間=實測時間+寬裕時間1.寬裕時間分為作業寬裕、需要寬裕、疲勞寬裕.1.作業寬裕主要是材料、零件、機器或工具等關係在連續作業過程中偶然可能產生非正 規的作業要素時間.EXL:零件掉落地上要撿起、工作臺偶爾要清理等.2.需要寬裕指連續性的工作中,會因生理上的需要可能之中斷時間.EXL:如上洗手間、喝水等.3.疲勞寬裕指在作業中產生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲勞寬裕為彌補其時間.,素我清静的心,赐我无穷的力,73,Thank You,