DL∕T 2577-2022 轴流转浆式水轮发电机组检修规程.docx
ICS 27.140CCS K 55DL中华人民共和国电力行业标准DL/T25772022轴流转桨式水轮发电机组检修规程MaintenancecodeforKaplanhydro-turbinegeneratingunits2022-11-04发布2023-05-04实施国家能源局发布四1 电力出版让扫码免费兑换电子书目 次前百II1范围12规范性引用文件13术语和定义14基本规定24.1 水轮机检修24.2 发电机检修55受油器检修55.1 受油器分解55.2 受油器装复56水导轴承检修56.1 水导轴承分解56.2 水导轴承装复及调整67主轴密封及检修密封检修77.1 主轴密封检修77.2 检修密封检修78导水机构检修78.1 导叶、拐臂及连杆检修78.2 导叶接力器检修88.3 控制环检修88.4 顶盖、支持盖检修89转轮检修99.1 转轮分解99.2 转轮各部件检查、处理109.3 转轮组装及试验Il9.4 转轮装复1310主轴及操作油管检修1310.1 主轴检修1310.2 操作油管检修1411埋件检修1412附属设备检修1412.1 顶盖水泵检修1412.2 真空破坏阀检修1413机组检修后试验1513.1 一般要求1513.2 检修后启动试验和要求15附录A（规范性）轴流转桨式水轮机A、B、C级检修项目表17附录B（规范性）轴流转桨式水轮机A、B、C级检修质量标准及质检点22附录C（规范性）轴流转桨式水轮机A、B、C级检修金属部件检查项目及质检点27本文件按照GB/T1.1-2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国电力企业联合会提出。本文件由电力行业水轮发电机及电气设备标准化技术委员会(DL/TC10)归口。本文件起草单位：广西桂冠电力股份有限公司大化水力发电总厂、中国长江电力股份有限公司、大唐水电科学技术研究院有限公司。本文件主要起草人：黄海德、杨汝班、徐维友、徐刚、杨国献、黄国庚、沈帆、谭茂业、陈南文、李文、林枝坤、覃美智、周昌虎、李荣、吴智丁、何良超、隆元林、覃献业、李贵吉、时志能、邓玮琪、文宇、井弦伟、徐进、马明。木文件在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心(北京市白广路二条一号，100761)。轴流转桨式水轮发电机组检修规程1范围本文件规范了轴流转桨式水轮发电机组检修的等级、间隔、项目、工艺质量和试验要求。本文件适用于额定容量IOMW及以上或转轮直径3m及以上的轴流转桨式水轮发电机组的检修及其附属设备。其他轴流式水轮机检修可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T6067.1起重机械安全规程第1部分：总则GB/T8564水轮发电机组安装技术规范DL/T507水轮发电机组启动试验规程DLTT817立式水轮发电机检修技术规程DL/T1318水电厂金属技术监督规程DL/T50362020转桨式转轮组装与试验工艺导则3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1水轮机检修maintenanceofKaplanhydro-turbine为保持或恢复水轮机规定的性能而进行的检查和修理。以水轮机检修规模和停用时间为原则，将水轮机检修分为A、B、C、D四个等级。3.2A级检修Aclassmaintenance对水轮机进行全面解体检查和修理，以保持、恢复或提高设备性能。3.3B级检修Bclassmaintenance针对水轮机某些设备存在的问题，对水轮机部分设备进行解体检查和修理。B级检修可根据机组设备状态评估结果，有针对性地实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。3.4C级检修Cclassmaintenance根据设备的磨根、老化规律，有重点地对水轮机进行检查、评估、修理、清扫和消缺。C级检修可进行少量零件的更换、设备的消缺、调整、预防性试验等作业以及实施部分B级检修项目或定期滚动检修项目。3.5D级检修Dclassmaintenance当水轮机整体运行状况良好时，对主要设备的附属系统和设备进行消缺。D级检修除进行附属系统和设备消缺外，还可根据设备状态评估结果，安排部分C级检修项目。3.6质检点(H点、W点)holdpointandwitnesspoint在工序管理中根据某道工序的重要性和难易程度而设置的关键工序质量控制点，这些控制点不经质量检查签证不应转入下道工序。其中H点(holdPoim)为不可逾越的停工待检点，W点(witnesspoint)为见证点。3.7计划检修plannedmaintenance计划检修也称定期检修，是一种以时间为基础的预防性检修，根据设备磨损和老化的统计规律，事先确定检修等级、间隔、项目、需用备件及材料等的检修方式。3.8状态检修conditionbasedmaintenance根据设备状态监测和故障诊断系统提供的信息，在设备可能发生故障前有目的安排的检修，属于预测性检修。检修项目和时间的确定取决于对设备状态诊断分析的结果。3.9检修间隔intervalofmaintenance上次检修后发电机并网投产至下一次同级检修开始之间的可用时间。3.10检修停用时间timeformaintenance处于检修停运状态的时间。4基本规定4.1 水轮机检修4.1.1 检修间隔、检修停用时间轴流转桨式水轮机检修间隔及停用时间主要取决于水轮机的技术和运行状态，一般情况下，检修间隔和检修策略可按表1的规定执行，检修停用时间可按表2的规定执行。表1轴流转桨式水轮机检修间隔和检修策略表检修等级检修间隔年检修策略A级检修815机组投产运行一定年限后，可选取一台水轮机实施抽查性A级检修，当检查状况良好，可延长其余机组A级检修间隔B级检修48在两次A级检修之间，安排一次机组B级检修；除为解决影响机组安全性或经济性的严重缺陷外，原则上不安排B级检修C级检修12通过机组状态评价与检修评估，设备状况良好的机组可适当延长C级检修间隔，机组C级检修间隔原则上至少为18个月D级检修0.51注1:对进口或技术引进的设备及状态稳定的国产设备，根据设备状态评价结果，可逐步延长检修间隔。注2:水轮机主要运行参数频繁超出规定值，或是水轮机效率、功率明显降低时，报主管单位后，可调整检修间隔、检修停用时间。注3:多泥沙河流可适当缩短检修间隔。注4:水轮机检修要在定期检修的基础上，根据设备技术状况，结合部件的磨损、劣化和老化规律，逐步扩大状态的比例，缩短检修停用时间。«2轴流转桨式水轮机标准项目检修停用时间转轮直径(D)mm检修停用时间天A级B级C级D级D<4000607035-4010-12564000D<600070-8045-5011-13676000D<80007585505513-15788000D<1000090-10060-7018-20910D10000120-15070-7520-231072注1：检修停用时间不包括检修竣工后机组带负荷试验时间。注2:对于大容量水轮机检修停用时间，可根据设备实际情况适当延长。注3:在水轮机运行或检修过程中，发现有危及机组安全运行的重大设备缺陷，要立即停机检修或延长检修时间。注4:对于多泥沙河流、磨蚀严重的水轮机，其检修停用时间可在本表规定的停用时间上乘以不大于L3的修正系数。1.1.1 WS目轴流转桨式水轮机A、B、C级检修项目按照附录A的规定执行。4.1.3 检修质标准及质检点轴流转桨式水轮机A、B、C级检修质量标准及质检点按照附录B的规定执行，金属部件检查项目及质检点按照附录C的规定执行。4.1.4 检修工艺质一般要求4.1.4.1 水轮机检修时，检修场地应考虑检修部件放置后的承载能力，场地应光线充足，部件放置时地面应垫有木板，精密部件应做好防锈、防尘措施并垫有毛毡或胶皮。4.1.4.2 2部件拆卸前，应对各零部件的相对位置和方向做好标记和编号；对固定部件的编号，应从+Y开始，顺时针编号(从发电机端视)；对转动部件，应从转子1号磁极的位置开始，除轴上盘车测点为逆时针编号外，其余均为顺时针编号。4.1.4.3 设备拆卸时应先拔销钉，后拆螺栓；安装时应先打销钉定位，后安装紧固螺栓。拆卸零部件过程中，发现异常和缺陷时应做好记录，必要时拍照。对加垫的组合法兰面，应详细记录垫片厚度和方位。4.1.4.4 拆卸零部件时，不得直接锤击其加工面或易变形部位，必要时加垫铜板或用铜棒敲击，在拆分法兰和组合面止口时，扁铲、楔子板等楔形工具不宜打入过深，以免损伤组合面及密封槽。4.1.4.5 拆下的螺栓、螺母、销钉等要分类保管，拆下零部件的配合面、轴瓦等应用细白布、羊毛毡或橡皮等覆盖，精密组合面要做好防锈、防碰的措施；对各管路、法兰接头或基础拆下后留下的孔洞、螺栓孔应封堵严密。4.1.4.6 起重用的索具在使用前应进行检查、试验，索具的安全系数应按GB/T6067.1的要求选用，不应使用有缺陷的起重工具。4.1.4.7 零部件起吊前，应详细检查连接件是否拆卸完，起重工具的承载能力应足够，起吊过程中应慢起慢落。4.1.4.8 楔子板应成对使用，搭接长度为单块楔子板长度的2/3以上；对于承受重要部件的楔子板，安装后应用0.05mm塞尺检查接触情况，每侧接触长度应大于70机4.1.4.9 设备安装前应对连接螺栓孔进行攻丝检查，对连接螺栓应进行清扫、研磨、试配，安装时应涂润滑脂；对于有预紧力要求的螺栓，应严格按设计要求或遵照GB/T8564的要求执行；螺栓、螺母、销钉均应按设计要求锁定牢固。4.1.4.10 焊接时接地线应直接搭接在焊接部位上，不应利用接地网或预埋钢件作为连接导线；在转动部件上进行电焊时，地线应可靠地接在转动部件施焊部位上。4.1.4.11 机组连接件、紧固件、结构件、转动部件、过流部件等应按DL/T1318的要求进行无损探伤检查。4.1.4.12 用刀形样板平尺对设备组合面进行检查，应无毛刺、高点。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.1Omnl塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3,总长不应超过周长的20祝组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处安装面错牙一般不超过0.10mm。4.1.4.13 对设备各部密封槽尺寸应按图纸尺寸校核；密封条对接错口不应大于Ojmm,对口黏接强度可采取拉伸和扭转方法检查。4.1.4.14 开口销装入零件后，其尾部应分开60°90°。4.1.4.15 定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。4.1.4.16重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧，否则进行校孔处理。4.1.4.17设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h,应无渗漏现象。做完渗漏试验后的容器一般不宜再拆卸。4.L4.18设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为L25倍实际工作压力，且不小于0.4MPa,保持30min,无渗漏现象；进行渗漏试验时，试验压力为实际工作压力，保持4h,无渗漏现象。4.1.5检修前准备工作4.1. 5.1机组检修前应具备的安全措施如下：a）机组退出运行至待检修状态。b）关闭机组进水口和尾水闸门。c）排干蜗壳、尾水管内积水，记录当时停止抽水时间，观察机坑水位上升的变化量，观察时间6h,计算闸门漏水量，闸门漏水量应小于电站设计允许闸门漏水量的范围值。d）油压系统卸压、排油。e）转轮排油，各轴承油槽排油。D技术供水系统卸压、排水。4.1.5.2 机组分解前各类试验、测量检查如下：a）额定油压下操作导叶、转轮桨叶，全开、全关导叶、桨叶动作三次，检查并记录导叶、桨叶动作情况，以及转轮有无漏油现象。b）10%15%额定油压下操作导叶、转轮桨叶，全开、全关导叶、桨叶动作三次，检查并记录导叶、桨叶动作情况，以及转轮有无漏油现象。c）调速器无水试验，测定调速器检修前主配压阀开关导叶、桨叶时间及事故配压阀关机时间等相关数据。d）受油器分解前进行水平、中心测量，并记录。e）测量导叶检修前立面间隙、端面间隙。f）测量导叶接力器检修前压紧行程。g）测量各轴瓦间隙、迷宫环间隙、转轮室与桨叶间隙及空气间隙，并记录。h）机组盘车，采集上、下导轴承，受油器轴，水轮机与发电机间的联轴法兰，水导轴承等部位摆度。4.1.5.3 转轮检修平台搭设具体内容如下：a）平台搭设前、拆除前应保证尾水管水位在离平台Im左右的高程。b）转轮室内检修平台搭设，应严格按照检修平台产品说明书进行搭设。c）检修平台搭设完成后，应严格进行三级验收后方可投入使用。使用时严格遵照检修平台产品说明书安全技术要求。4.1.5.4 对于水轮机主轴与转轮分体吊装的情况，在桨叶上安装转轮受力转换装置，具体内容如下：a）对转轮室补偿块进行编号记录，并拆除补偿块。b）在转轮室边缘上安装受力转换装置。c）机组盘车，使桨叶吊孔与受力转换装置的悬吊杆吊孔对齐，穿悬吊杆，安装悬吊杆螺母，紧固螺母，检查各悬吊杆螺母受力均匀。4.1.5.5 水轮机主轴与转轮、支持盖整体吊装的机组，在水导轴承上安装转轮受力转换装置。4.2发电机检修发电机的检修应按照DLZT817的规定执行。5受油器检修5.1受油器分解5.1.1受油器各部件分解后，应测量并记录各轴套内径及操作轴外径，计算配合间隙。5.1.2 记录各部位垫片的方位和厚度。5.1.3 拆卸各部件时要进行检查、处理，并做防锈防护保养。5.2受油器装复5 .2.1受油器装匏的所有轴套配合间隙应符合设计要求。6 .2.2受油器中心轴的摆度、盘车数据应符合设计要求。5.2.3受油器中心水平，水平度不应大于0.05mmm,中心偏差小于0.15mm。5.2.4测量受油器体对地绝缘，其阻值不应小于0.50MQ。5.2.5受油器的所有密封面所使用的盘根，其大小应符合图纸设计要求，且应为耐油橡胶盘根。5. 2.6受油器的绝缘垫、绝缘套应经烘干后使用。6水导轴承检修5.1 水导轴承分解6. 1.1排干净水导轴承油槽中的油，各附属设备拆除，并做好检查、处理、保养及防护，按检修前策划的零部件放置图要求放置。6.1.2 机组转动部分处于自由状态，对导轴承进行抱瓦，测量轴瓦间隙，并作为检修前导瓦间隙数据记录好。抱瓦前应在轴承体内侧的+X、-X、+Y、-Y方向上各架设一块百分表，以监视主轴在X、方向上的位移情况。6.1.3 测量导轴承轴瓦间隙时，整个测量过程百分表应无变化或变化小于0.02mm。6.1.4进行机组盘车，测量水导轴承处轴颈主轴轴领摆度，并作为检修前数据记录好。6.1.5 分解出来的各零部件表面应做好防潮、防锈处理，特别是部件的结合面（组合面）、精加工面，要做好保养和防护，防止生锈和碰伤。6.1.6 导轴承瓦、主轴轴领表面应做好防潮、防撞击损伤处理。6.2水导轴承装复及调控1.1.1 2.1所有的零部件及工作面组装前应清扫干净，应无有锈蚀、毛刺、高点、缺损、变形等缺陷。1.1.2 2.2导轴承瓦面检查，巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬质点及脱壳等缺陷，不得有烧损现象；塑料瓦面应无裂纹、密集气孔、龟裂、硬质点、脱壳及无铜丝露出表面等缺陷，不得有烧损现象；轴瓦精刮后局部不接触面积不大于2%,总和不超过轴瓦面积的5%。1.1.3 主轴轴领检查，不应有锈蚀、毛刺、高点等缺陷。1.1.4 零部件组装的密封面所使用的盘根，其大小应符合图纸设计要求，盘根应为耐油橡胶盘根；密封面所使用的垫片、液态密封胶，应符合图纸设计要求。1.1.5 2.5水导轴承冷却器耐压试验：冷却器充水试验，在1.25倍的工作压力下，保压30min,应无渗漏现象。1.1.6 水导轴承油槽装复完毕后，应进行油槽煤油渗漏试验，将油槽内清扫干净，注入干净的煤油，观察4h,应无渗漏现象。1.1.7 主轴轴线调整，在水导轴承轴领处+X、+Y方向安装百分表进行监视，机组盘车，主轴摆度不应大于设计范围。1.1.8 主轴中心调整内容如下：a）机组转动部分应处于自由状态。b）测量转轮室与桨叶之间间隙、转子与定子之间间隙、迷宫环间隙，同时测量+丫、+X、-丫、-X处轴领与轴承座的距离，计算主轴偏心值。C）确定移轴方向，移轴及轴的中心偏差应符合设计要求。6.2.9水导轴承瓦间隙调整内容如下：a）对于支柱螺栓式导轴承结构：1）检查水导轴承处轴颈应光洁无毛刺，对局部轴电流烧损或划痕可先用天然油石磨去毛刺，再用细毛毡、研磨膏研磨抛光，最后清扫应使用白布或丝绸和纯净的甲苯或无水乙醇将轴颈外表面清扫干净。2）检查支柱头表面应光洁、无麻点和斑坑，瓦背垫块座无高点。3）主轴处于中心位置时，在导轴承轴颈处的X、丫方向分别安装百分表，对主轴进行监视，然后对导轴承进行抱瓦，抱瓦时每块轴瓦要对称抱紧轴颈，注意上、下导轴承同时抱轴承瓦，抱瓦结束检查百分表读数无变化或变化小于O.02mm。4）计算轴瓦间隙值，依次调整轴瓦间隙，实际调整值与要求值允许单边误差小于等于±0.01mm。5）上、下导轴承瓦间隙调整完毕，退出抱瓦工具器。b）对于楔子板式导轴承结构：D检查球形支撑球头、球及楔子板无高点。2）楔子板式导轴承结构是用塞尺测量各瓦背抗磨块与楔子板之间的间隙值或测量各瓦背抗磨块与轴承座的间隙值。3）根据盘车数据及主轴中心数据进行计算，确定每块导轴承瓦间隙值，按每块导轴承瓦间隙值加工相应尺寸的楔子板或垫片，将加工好相应的楔子板或垫片按瓦号装入，使轴瓦的间隙符合要求；或用塞尺插入瓦背抗磨块与楔子板之间测量其间隙，采取调整楔子板高低，使楔子板与瓦背抗磨块的间隙合乎该瓦的间隙要求，轴瓦间隙实际调整值与要求值允许单边误差小于等于±00Imm,轴瓦间隙调好后，将楔子板的固定螺栓紧固好，并做好防松处理。6.2.10油槽充油，检查各组合面、接头、阀门等部位无漏油现象，油位合格，油质化验合格。7主轴密封及检修密封检修7.1 主轴密封检修7.1.1 工作密封拆卸前应检查工作密封管路及水箱漏水情况；自补偿型轴向端面密封型式应测量浮动环浮动量，并检查浮动环密封止水情况。7.1.2 工作密封拆卸时应检查橡胶平板、橡胶密封圈或密封块的磨根情况，若磨损量超过设计允许值，应进行更换；测量各部位配合间隙。7.1.3 对各零部件分解后进行检查、处理，并做好防锈保养。1.1.1 1.4工作密封的密封块、密封圈或唇边密封块检查，应无碳化、老化、龟裂、崩裂等缺陷。7.1.5 工作密封的密封块、密封圈或唇边密封块装配好后，试充水试验，密封止水完好，应无叶片状漏水。7.1.6 工作密封的旋转抗磨环的磨损量检查，磨损量不应大于设计值，抗磨环的组合面应无错位、间隙，允许局部有不大于005mm的间隙，但间隙的深度不应大于总深度的1/3。7.2检修密封检修7.2.1 检修密封的空气围带检查，应无老化、龟裂、崩裂等缺陷，应无漏气现象。7.2.2空气围带装配好后，应做充、排气试验和保压试验；压降应符合要求，一般在额定工作压力下保压Ih,压降不宜超过额定工作压力的10%。7. 2.3检修密封安装后，检修密封间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20%。8导水机构检修7.1 导叶、拐臂及连杆检修8. 1.1连杆拆卸前，测量连杆两轴销之间的距离，做好记录，并编方位标记及记号。8.1.2检查、处理连杆螺纹、销套及销轴，检查连杆螺纹完好无损伤，销套及销轴无裂纹、磨损等缺陷，测量销套内径及销轴外径尺寸应符合设计图纸要求，否则更换。8.1.3分解导叶拐臂的分半键、剪断销，做好编组及对应记号，检查剪断销应无断裂和其他损伤，应按DL/T1318的规定进行无损检测。1.1.4 检查导叶拐臂轴孔，应无划伤、毛刺等缺陷。1.1.5 分解导叶套筒，清除套筒表面锈斑，检查轴套磨损情况，测量轴套内径尺寸应符合设计图纸要求。1.1.6 更换导叶套筒的各种规格密封圈。1.1.7 导叶套筒安装螺杆紧固后，用0.05mm塞尺检查接触面间隙应不能塞入，局部间隙允许值应符合设计要求，深度不超过接触面深度的1/3,螺栓销钉周围不允许有间隙。1.1.8 检查导叶轴套磨损情况，测量轴套内径尺寸及对应的轴颈外径尺寸，计算其配合间隙应符合图纸设计要求，如超标则更换轴套。1.1.9 检查活动导叶，如有空蚀、磨损，应对其进行补焊、打磨及抛光及清除锈斑；轴颈应无高点、毛刺。1.1.10 导叶轴套安装前应在轴套内涂少许润滑脂。1.1.11 活动导叶端面间隙调整内容如下：a）测量导叶上、下端大、小头位置最小间隙。b）拔出导叶轴与拐臂连接键，将导叶拐臂上的调整螺栓通过正、反方向旋转来调整导叶端面间隙，应按下端面间隙占总间隙的30%40%,上端面占总间隙的60%70席调整。c）导叶端面间隙调整达到要求后做好调整螺栓防松动措施。1.1.12 活动导叶立面间隙调整内容如下：a）活动导叶立面间隙调整之前，在转轮室内吊放照明灯，亮度应达到导叶关闭后有缝隙能见到有一束光。b）活动导叶立面间隙调整之前，导叶上端的顶盖密封、导叶下端底环密封及导叶立面密封应涂上润滑脂。c）导叶处于关闭状态，并且处于自由状态。d）在距离导叶上、下端1/3高程处各捆两道钢丝绳，用手动葫芦拉紧，捆绑导叶，在手动葫芦拉紧过程中应边拉紧边用铜棒敲打导叶，使导叶缝隙分配均匀、靠严。e）对导叶透有光束位置用塞尺测量立面间隙，并做好记录。f）若导叶立面间隙达不到技术要求，则根据测量记录磨削导叶立面，直到全部导叶立面间隙用0.05m塞尺检查不能通过为止。局部有间隙的不应大于设计允许最大间隙范围，局部间隙总长度不应超过设计允许值。g）导叶立面间隙调整好后，调整连杆长度，锁紧连杆调节背帽。h）松掉捆绑导叶的钢丝绳，开、关导叶复测立面间隙。8.1. 13导叶灵活性试验：按4.1.5.2a）、c）进行操作试验，导叶动作应平稳、灵活、无卡阻现象。8.2 导叶接力器检修8.2.1 对接力器活塞环、活塞缸及推拉杆进行检查，对活塞环进行弹性性能试验，活塞环、活塞缸及推拉杆应无划伤、毛刺等缺陷。8.2.2 接力器装配后，进行1.25倍的额定工作压力试验，保持30min,然后降至额定工作压力，整个试验应无渗漏油现象；推拉杆盘根处油渗漏的范围是3滴min5滴min;活塞窜油试验，窜油量不应大于设计值。8.2.3 接力器与控制环连接后，调整接力器的推拉杆水平应小于等于010mmm.8.2.4 接力器安装后的行程检查，两只接力器行程差应小于等于InIn1。8.2.5 2.5导叶接力器压紧行程符合设计规定或前期运行经验数据的需要。8.2.6 导叶接力器压紧行程测量方法如下：a）接力器关闭腔加额定油压，使活动导叶关闭。b）在接力器推拉杆上找一个基准点，测量基准点到接力器前端盖的距离LLc）关闭压油罐压力油管总阀门，打开接力器关腔排油阀排油，导水机构开度仍然为零，部件的弹性恢复作用使接力器活塞向开启方向移动。d）关腔压力为零后测量移动后基准点到接力器前盖的距离L2oe）计算压紧行程6=L2-L1,压紧行程应在设计允许范围内。8.3 除JI?W8. 3.1控制环立面、端面抗磨板厚度应符合设计要求，应无崩裂、缺损，厚度磨损如超标应更换。9. 3.2控制环立面抗磨板的双边间隙应符合设计要求，双边间隙如超标应更换。10. .3控制环与防跳板的间隙应符合设计要求，间隙如超标应更换。8.4顶盖、支持盖检修8.4.1 顶盖、支持盖所有组合面、密封槽清扫干净，不应有锈蚀、毛刺、高点、凹点、缺损、变形等缺陷，顶盖、支持盖安装后应无渗漏现象。8.4.2 顶盖、支持盖金属结构焊缝、螺栓大于等于M36及销钉大于等于30mm,应按DL/T1318的规定进行无损检测。9转轮检修9.1 转轮分解9.1.1 转轮从机坑吊出过程中的程序如下：a）对于水轮机主轴与转轮分体吊，将泄水锥拆除，将转轮吊至检修平台上，并用专用螺栓将转轮固定在检修平台上，并将转轮受力转换装置拆除。b）对于水轮机主轴、支持盖与转轮整体吊，整体落在安装间上，在桨叶下方安装支柱支撑，将支持盖、主轴拆除分离，然后将泄水锥拆除，转轮用专用螺栓固定在检修平台上。9.1.2 转轮操作架下端中心处用专用顶柱和承载足够的千斤顶将操作架顶住，防止其向下滑动。9.1.3 测量转臂与大轴套止推面端面间隙，并记录。9.1.4 1.4测量操作架导向青铜滑块与轮毂导向槽配合间隙，并记录。9.1.5 测量转轮体泄水锥侧活塞杆与活塞轴套配合间隙，并记录。9.1.6 测量转轮转臂耳柄大型紧固螺母与垫圈间隙值，并记录。9.1.7 1.7将临时检修工作平台吊至转轮上部且坐落在桨叶上，并固定牢固。平台四周应装设牢固的围栏。9.1.8 测量转轮盖与操作短轴密封压环及操作短轴配合间隙，并记录。9.1.9 1.9测量转轮盖轴套与操作短轴之间的间隙，并记录。9.1.10 拆除转轮盖。9.1.11 测量活塞上边缘法兰面与轮毂法兰面的相对高度、转轮活塞与转轮活塞缸间隙，并记录。9.1.12 测量转轮操作短轴法兰面外边缘与过渡法兰外边缘的距离、转轮过渡法兰外边缘与转轮活塞中心法兰边缘的距离，并记录。9.1.13 拆除操作短轴，将操作短轴吊至指定地点放置并做防锈保养。9.1.14 拆除过渡法兰，将过渡法兰吊至指定地点放置并做防锈保养。9.1.15 拆除活塞与活塞杆连接螺栓，将活塞吊出并做防锈保养。9.1.16 测量转轮体活塞缸侧活塞杆与活塞轴套配合间隙，并记录。9.1.17 在活塞缸侧活塞杆端面上对称装上锁定支撑并打紧螺栓，支撑两端应加纸垫，防止刮伤活塞杆端面及活塞缸体。9.1.18 在转轮空腔中心体处装上支撑筒并打紧螺栓，支撑筒的另一端应顶靠在操作架上端端面上，如有缝隙应加垫。9.1.19 将临时检修工作平台吊离转轮体并放置到指定地点。9.1.20 测量桨叶与轮毂间隙值（进水边、出水边），并记录。9.1.21 测量桨叶压环与桨叶根部间隙值，并记录。9.1.22 拆除桨叶密封压环，退出密封条，取出垫环及支承环。9.1.23 测量桨叶密封槽宽度值，并记录。9.1.24 拆除桨叶螺栓，在每个桨叶法兰上部保留一个螺栓并用手上紧螺母，其他螺栓、螺母拆除并吊运至指定地点放置并做防锈防护保养。9.1.25 拆除桨叶，连接好桨叶吊点，调整吊点中心及受力，退出保留的桨叶螺栓并捆绑在桨叶上，慢慢地将桨叶退出，放置到指定地点。9.1.26 桨叶吊出时，应做好防止桨叶反冲及销子滑出的安全措施。9.1.27 测量枢轴大头与大轴套、枢轴小头与小轴套的配合间隙，并记录。9.1.28 测量转轮大轴套端面与枢轴端面、转轮大轴套端面与轮毂端面的相对高度，并记录。9.1.29 测量转轮外侧止推块高度（每块2个测点），并记录。9.1.30 转轮轮毂翻转工序要求：a）转轮轮毂翻转前，应将活塞杆、枢轴锁定牢固，防止其窜动、转动及滑出。b）按厂家转轮翻转技术方案要求，安装专用吊具，然后进行转轮轮毂翻转。C）转轮翻转完成后，将转轮吊至转轮检修安装平台上方，调整好方位及螺孔后坐落到转轮检修安装平台上并拧紧固定螺栓。d）拆卸操作架，吊运至指定位置，未落地前应对其做好防锈保养并采取防碰撞损伤措施。e）拆卸活塞杆，吊运至指定位置，未落地前应对其做好防锈保养并采取防碰撞损伤措施。D拆卸枢轴及拐臂，吊运至指定位置，未落地前应对其做好防锈保养并采取防碰撞损伤措施。9.2 转轮各部件检查、丸理1.1 .1大型螺栓、销钉及一M栓检查、姻！1.2 .Ll螺栓、螺母全面清扫干净，检查螺母支承面、螺扣、螺栓头部螺扣、螺栓本身等部位应无裂纹、毛刺、锈斑及伤痕，螺母旋动应无卡阻现象。9.2.1.2 螺栓、螺母卡阻处理，用什锦铿、细油石、抛光膏等研修或上车床研修，螺栓或螺母旋动应轻松自如。9.2.1.3 销钉表面检查，应无毛刺、划沟、裂纹，有毛刺、划痕等缺陷时用性刀、砂布打磨抛光处理。9.22转轮各部件组合面检查、i三转轮各部件组合面应光洁，无毛刺、划沟、咬边、缺口、裂纹；有缺陷时用铿刀、砂布打磨。对光洁度较高的组合面，则用油光性研磨或用标准平板检查，平面接触不良要进行研刮或机加工处理。9.2.3轴套的磨损、配合间隙检查、处理9.2.3.1 轴套的磨损检查，用酒精或汽油等清洗剂清扫，并用干净布擦干，轴套应无毛刺、划痕、黑痕、裂纹等缺陷。9.2.3.2 轴套配合间隙检查，测量轴套内径，计算与轴配合的间隙值超标则更换轴套；计算与轴配合的间隙值不大于设计间隙值，但其存在有毛刺、划痕、黑痕等缺陷部分，则应顺着圆周方向用细砂布进行研刮处理。9.2.3.3 轴套内径测量点数基本要求：对内径在630OmIn以下的套，在径向方向按X、Y方向两个测量点测量；对内径大于300mm的轴套，按均分4个测点测量，测点要磨光、擦净。9.2.3.4 3.4轴套高度测量点数基本要求，在轴向方向上，轴套的高度在Omm150mm分上、下两个段面测点；在15Omm200mm分上、中、下三个段面测点；若轴套的高度大于200mm,每隔80mm100mm做一个断面测点。靠近端面的断面测点应距轴套端面10mm-20mm。9.2.4与轴套相配的轴磨损、配合间隙检查、夕建9.2.4.1轴磨损量检查，用酒精或汽油等清洗剂清扫并用干净布擦干，其表面上应无裂纹、毛刺、划痕、黑痕等缺陷。对存在毛刺、黑痕等缺陷部分，应用细砂布、油光镂、油石研磨，必要时需加抛光膏抛光。9.2.42轴配合间隙检查，测量轴直径，计算与轴套配合的间隙值超标则更换轴套。9.25轮皴、桨叶空蚀检查、处理9.2.5.1 轮毂、桨叶空蚀检查测量记录。9.2.5.2 轮毂、桨叶空蚀处理，对于空蚀损坏面积小区域，用酒精或汽油等清洗剂除锈及杂质，并清扫干净，采用抗空蚀材料金属修补剂进行涂抹修补处理；对于空蚀损坏面积较大的区域，深度在2mm左右的区域，用砂轮机打磨，进行堆焊处理；深度大于2mm以上的区域，用碳弧气刨铲除损坏金属区，其深度应使金属母材露出，再用砂轮机打磨出金属光泽，然后进行堆焊处理。9.2.5.3 轮毂、桨叶空蚀堆焊处理后，打磨空蚀部位形状要求，应根据转轮及桨叶的形状，各造一个样板，检查曲线度，曲线应圆滑过渡，不得有凸棱、凹槽，桨叶型线允许偏差±LOmm,桨叶正背面波浪度应小于3%,背面易遭空蚀部位波浪度应小于1%,表面粗糙度控制为Ra3.2°9.26轮戴、桨他纹检查、处理9.2.6.1裂纹检查，一般采用宏观目测和无损检测，其中无损检测方法有磁粉检测、渗透检测和超声波检测等。9.2.6.2裂纹处理，用砂轮机或角磨机打磨坡口直至无裂纹为止，且露出金属光泽，按金属焊接工艺评定的规定要求进行补焊。9.2.6.3裂纹部位补焊处理后，对桨叶型线、轮毂形状，应按9.2.5.3的要求进行检查、处理。9.3转轮组装及试验9.3.1 转轮组装9.3.1.1 检查转轮所有部件螺栓、销钉、组合面、轴套及与轴套相配的轴全部处理完毕，组装所需的密封件、高温丝扣脂、酒精、白厚漆等材料准备到位。9.3.1.2 检查组装所需的备品备件、专用工具准备到位。9.3.1.3 转轮所有轴套安装完毕，且与轴相配的配合间隙符合图纸设计要求。9.3.1.4 转臂、枢轴装复后各部数据测量：a）测量枢轴小头与小轴套配合间隙。b）测量枢轴大头与大轴套配合间隙。O测量转轮大轴套端面与枢轴端面相对高度。d）测量转轮大轴套端面与轮毂端面相对高度。e）测量转轮外侧止推块高度（每块2个测点）。以上数据应符合设计要求。QQlC酒宴在慢住奶蚌酣里求.I）测量活装杆与活塞杆上下轴套的间隙值，间隙值应符合图纸设计要求。b）按DL/T50362020中2.3的要求紧固操作架与活塞杆连接螺栓，紧固力矩应符合图纸设计要求。c）操作架与活塞杆连接螺栓紧固后，用塞尺检查活塞杆与操作架结合面应无间隙。d）在连杆耳柄螺栓的螺纹上抹上高温丝扣脂后，按编号分别将垫片螺母旋到相对应的连杆耳柄螺栓上，按图纸设计要求进行紧固。1.1.1.1 3.1.6按9.1.30进行转轮翻身，翻身后将转轮吊放固定在安装平台上。1.3.1.7 桨叶装复具体内容如下：a）桨叶吊装，连接好活塞吊点，调整吊点中心、受力，调整桨叶轴头垂直度、轴头销孔角度与枢轴销钉角度一致，将桨叶朝着对应的枢轴慢慢地套入，销孔套入销钉之后，把桨叶螺栓旋上。b）按DL/T5036-2020中2.3的要求紧固桨叶螺栓，紧固力矩应符合设计要求。c）按编号、标记装复桨叶螺栓堵板并调整好使堵板与桨叶形线一致后进行焊接，经打磨抛光使其型线与桨叶一致，各焊缝应无裂纹。d）桨叶吊孔补偿块按编号、标记、弧度型线装复后进行焊接并打磨光滑使其型线与桨叶一致，割去桨叶吊耳并补焊打磨光滑，各焊缝应无裂纹；桨叶应力释放槽用环氯树脂填满，应力释放槽表面应与桨叶流线一致。1.3.1.8 转轮活塞装复具体内容如下：a）活塞吊装，连接好活塞吊点，调整吊点中心、受力，调整活塞水平，把活塞吊运至转轮上方，按方位记号调整活塞中心位置，将活塞降下坐落到活塞杆上，装活塞杆螺栓。b）按DL/T50362020中2.3的要求紧固活塞杆螺栓，紧固力矩应符合图纸设计要求。c）检查活塞与活塞杆结合面应无间隙。d）测量活塞与活塞缸法兰面高度差值、活塞与活塞缸间隙值，并记录；同时做好防止杂质掉进活塞与活塞缸间隙的措施。e）活塞操作短釉及回油管装复，把回油管缓慢插入活塞杆内孔，调整操作短轴法兰螺孔位置，调整操作短轴中心，紧固螺栓，并把锁定片锁紧。1.3.1.9 转轮盖吊装具体内容如下：a）转轮盖吊装，连接好转轮盖吊点，调整吊点中心、受力，调整转轮盖水平，转轮盖吊至转轮上方按方位记号把转轮盖降下坐落到转轮上，装销子及螺栓。b）调整转轮盖轴套中心，间隙值应符合设计要求。c）按DL/T50362020中2.3的要求紧固转轮盖螺栓，紧固力矩应符合图纸设计要求。d）螺栓紧固完成后，用塞尺检查轮毂与转轮盖法兰接合面应无间隙，允许有0.1mm局部间隙，但间隙的深度不应大于总深度的1/3。1.3.1.10 桨叶密封装复具体内容如下：a）检查桨叶密封槽、
