钻孔桩专项施工方案.docx

目录1、编制依据12、工程概况13、施工组织机构14、工期安排25、施工队伍安排26、劳动力组织27、机械设备配置38、施工技术方案48.1 施工工艺流程48.2 施工前准备48.3 桩位放样68.4 护筒埋设68.5 钻机就位78.6 泥浆制备78.7 钻进成孔88.8 成孔检测108.9 清孔108.10 钢筋笼制作及安装108.11 水下碎灌注189、施工过程中的质量事故及处理措施219.1 护筒冒水及孔口塌坍219.2 孔壁塌陷229.3 钻孔扩径或缩径229.4 钻孔偏斜239.5 钢筋笼上浮249.6 声测管堵塞2410、质量检验标准2410.1 泥浆检测指标2510.2 钻孔桩检测指标2510.3 钢筋笼检测指标2511、现场安全及环保要求26ILI安全要求26IL2环保措施2612、质量保证措施2712.1确保工程质量的组织措施2712.2确保工程质量的技术措施2812.3质量保证体系2913、安全保证措施2913.1人身安全保证2913.2施工机械安全保证3113. 3夜间施工安排保证措施31钻孔桩专项施工方案1、编制依据1 .新建集宁经大同至原平铁路内蒙段施工图；2 .高速铁路桥涵工程施工技术规程Q/CR9603-2015；3 .铁路桥梁钻孔桩施工技术规程Q/CR9212-2015；4 .高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010；5 .铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号；6 .铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2018；7 .混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；8 .铁路综合接地系统（2016）9301）；9 .察右前旗特大桥B、C段施工图图号：集大原集大施桥-Ol-B.集大原集大施桥-ObC、大纳令沟特大桥施工图图号:集大原集大施桥-02、四合义跨208国道特大桥施工图图号:集大原集大施桥-03;10 .现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料；11 .集团公司近年来铁路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。2、工程概况新建集宁经大同至原平铁路站前1标察右前旗特大桥、大纳令沟特大桥和四合义跨208国道特大桥，正线迄止里程DK12+300-DK25+998钻孔桩工程。3、施工组织机构本项目管理层由工区经理（1人）、工区书记（1人）、副经理（1人）、总工程师（1人）、综合办公室、工程技术质量部、安全监督部、计划部、财务部、实验室。详见图3-2,二工区组织机构图。图3-1,项目部组织机构图。图3-1项目部组织机构图图3-2二工区组织机构图4、工期安排根据桩基数量及总体施工工期计划安排，桥梁剩余钻孔桩工程计划在2022年3月15日至2022年8月17日完成，工期为155天。5、施工队伍安排分部组织桩基10队、桩基11队、桩基12队、桩基13队、桩基14队工班负责察右前旗特大桥本区段所有钻孔桩施工。6、劳动力组织(1)劳动力组织方式：采用分部(架子队)下设专业班组模式。(2)施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，详见表3.基本人员配备表。表3.基本人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长5人技术、质检、测量及试验人员12人机械工、普工120人7、机械设备配置机械设备的配置必须根据现场施工的作业条件以及节点工期要求，进行合理配置，做到资源的优化，机械设备配备详见表4.主要施工机械设备配备表。表4.主要施工机械设备配置表序号名称单位数量工作内容备注1旋挖钻台10钻孔桩施工2挖掘机台5挖泥浆平整场地3泥浆泵台5调制泥浆425T汽车吊台10吊装钢筋笼及导管5混凝土搅拌车台10校运输6发电机台1备用发电713m平板运输车台1运输钢筋笼8电焊机台15钢筋笼焊接9钢筋切割机台1钢筋切割10钢筋弯曲机台1钢筋弯曲11钢筋调直机台1弯曲钢筋调直12成孔检测仪套10成孔检测8、施工技术方案8.1施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程见下页，图L钻孔桩施工工艺流程图。8.2施工前准备8.2.1场地规划开工前,平整场地并进行压实处理,挖设排水沟，保证排水顺畅。规划施工便道以及施工机械、工具的进场与停放安置。8.2.2挖设泥浆池及安全防护泥浆池的开挖：泥浆池设在相邻两墩中间、隔跨设置。泥浆池采用1：0.5坡度放坡，底口尺寸为12m*8m,顶口尺寸为14m*10m,深度为2m。泥浆池内用彩条布铺底，泥浆池容量为236砂。连通泥浆池每个墩台的沟槽采用尺寸30cm*30cm,采用人工挖设沟槽，坡度设置为0.4%,统一朝向泥浆池回流。泥浆池的防护：使用绿色网格状防护栅栏将泥浆池四周维护起来，防护栅栏高为L2m,四周设置安全防护标示牌及夜间反光贴。防护标识顺序为：安全警示牌、泥浆池危险请勿靠近牌、钻孔桩工序概况牌、当日危险源警示牌，统一悬挂于泥浆池面向施工便道一侧的围网上。8.2.3导管试拼、试压、水密性试验为保证水下浇筑桩基混凝土的连续性和快速性，钻孔桩导管采用钢导管，内壁光滑、圆顺，内径为280mm；中间节长度宜为3m；底节为4m,并配备1.0m、l.5m、2.0m调整节；导管接口采用丝扣连接。导管使用前应进行试拼、试压和水密性试验。导管各节统一编号，在每节上自下而上标示尺度，以便拆管时正确掌握导管的埋置深度。导管组装后轴线偏差不易大于孔深的05%,亦不大于10cm。导管试压采用的压力为孔底静水压力的L5倍，其具体做法是：在选择好的平整开阔的场地上，将导管组装成桩基最深处所需导管长度，两端封闭,一端接空压机管，向导管内注入70%的水;然后开动空压机，保持压力15分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180。，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深L5倍的压力,进行承压试验时的水压不应大于导管壁可能承受的最大内压力。经过15分钟后接头不漏水，即认为合格。水密性试验计算：P=1.5（YcHc-YwHw）P：导管可能承受的最大内压力（KPa）；Yc：混凝土拌合物的容重（取24KNm3）；He：导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；Yw：钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重不大于11(KNm3)；Hw：钻孔内水或泥浆深度(m)。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。8.3桩位放样用全站仪准确测量出钻孔桩的中心位置，在已放出的中心位置处设置木桩，并在不影响施工的位置设置护桩，用小钉在木桩上标记出桩位中心及护桩的准确位置，并设立明显标志。方便钻进时对桩位中心的校核。防护桩采用钢筋加工后的20钢筋废料，长度不小于80cm,打入地下20cm,外露60cm,护桩采用十字交叉形式布设，设置4根，距护筒外侧50-80Cn1,每根距顶端5cm位置处涂刷红漆标识。桩位放样完成后报现场测量监理工程师复核无误后方可埋设护筒。8.4护筒埋设钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于IOnmI厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm的钢板卷制，为增加刚度，采用不小于IOmm的钢板，在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。护筒内径大于钻头直径大约20cm,护筒顶面高出施工水位或地下水位2m,还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5mo护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于Inb砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于l%o水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。8.5钻机就位8.5.1钻机就位过程控制钻机就位根据钻机自身机械性能和现场条件选用适宜的就位方式，钻机就位过程中应符合下列规定：自行式钻机行走就位前，应检查安全栓销的锁固情况。就位过程中应采取可靠的防倾覆措施。陆地吊装就位前，应对吊装索具进行检算及检查，吊装过程中应按机械设计吊点进行捆绑，严禁违章操作。8.5.2钻机就位后检查钻机安放稳固，低架应水平，不得产生位移和沉陷。必要时应采用拉设缆风绳等措施进行锚固。钻杆应保持竖直，钻头中心与孔位中心的偏差不得大于2cmo钻机就位后应进行试运转，运转正常后方可进行钻进。临近既有线施工应采取可靠措施防止设备倾倒。8.6泥浆制备在砂类土、碎（卵）石类土或黏土夹层中钻孔时，应制备泥浆护壁，造浆量为2倍的桩的混凝土体积；在黏性土中钻孔当塑性指数大于15,浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。钻进过程中根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05l.15。粘度：一般地层1622s,松散易坍地层1928s0含砂率：新制泥浆不大于4机胶体率：不小于95虬PH值：大于6.5。泥浆配合比应通过试验确定，泥浆制备材料宜就地取材进行,不能就地取材时应经经济比选确定，泥浆制备应符合下列规定：在黏土充足的地区，造浆材料宜采用黏土，采用钻孔设备自造浆或机械制备泥浆。在黏土稀缺的地区，选用膨润土制备泥浆时,宜添加纯碱、CMC、重晶石防渗剂等添加剂改善泥浆性能。添加剂的使用应根据地层地质情况确定添加种类，通过试验确定投放量。在特殊地质地区或钻孔有特殊要求时，造浆材料宜选用聚合物造浆料，采用聚合物造浆时应严格按照使用说明书进行配置，并经试验验证后使用，使用过程中应加强泥浆性能指标监测。泥浆制备完成后应使用泥浆专用检测仪器进行泥浆性能检测,检测指标应包括比重、黏度、含砂率、PH值、胶体率等。8.7钻进成孔8.7.1旋挖钻成孔旋挖钻机钻头的选择应根据土层情况和钻孔方式进行选用，粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土地层可选用回旋钻头。碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层可选用嵌岩钻头。开孔钻进的控制钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。开始钻进时，采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的2096,以保证孔位不残生偏差。旋挖钻进的成孔工艺旋挖钻进成孔工艺时通过底部带有活门的桶式钻头利用动力头驱动钻杆、钻头回转破碎土体，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土这样循环往复不断地取土卸土，直至钻至设计深度。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当钻头下落到预定深度后,旋转钻头并施加压力，将士挤入钻斗内，仪表自动显示筒充满时，钻头底部关闭，提升钻头到地面卸土。旋挖钻进注意事项钻进过程中要保证桩孔内泥浆高程，泥浆补充一般采用泵送方式,其速度一保证液面始终在护筒底面以下为标准。钻进过程中，应及时滤渣，经常检查泥浆的各项指标，同时经常注意地层的变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类型，记入记录表中，并与设计提供的地层剖面图相对照，钻渣洋应编号保存，以便分析备查。在钻进过程中，应随时观察主机所在地面和支腿（或履带）支承处地面变化情况，发现下沉现象要及时停机处理。弃渣外运钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。8.7.2反循环钻成孔开孔钻进的控制反循环，钻机就位后，复测校正，钻头对准钻孔中心，同时使钻机底座水平。向护筒内注满泥浆，稍提钻杆，启动真空泵和转盘使之空转一段时间，将泥浆抽入钻头进渣口，经钻杆内腔后，由出浆控制筏排泄到沉淀池中进行造浆，待泥浆均匀后以抵挡速进行钻进，钻至护筒脚下InI后，再按正常速度钻进。钻进过程中，必须保持钻孔的垂直，并保证孔内水位高于地下水位。旋转钻进泥浆循环方式反循环旋转钻进，泥浆由泥浆池流入钻孔内，同钻渣混合。在真空泵抽吸力作用下，混合物进入钻头的进渣口，经过钻杆内腔，泥石泵和出浆控制筏排泄到沉淀池中净化，再供使用。钻进成孔开孔前，由质检工程师检查验收并报验监理验收合格后，才可开孔钻进。开始钻前应在护筒内存进适量泥浆。开钻时宜抵挡慢速钻进，钻至护筒下Im后再以正常速度钻进，防止此处引起的塌孔及泥浆流失。离开护筒底口1米以后方可进行正常钻进。使用反循环钻机时，应将钻头提离孔低约20cm,待泥浆循环畅通方可开始钻进。钻进过程中，应经常检查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量；在砂土或软土等容易坍孔的土层中钻孔时，宜采用慢速轻压钻进，同时提高孔内水头和加大泥浆比重。接换钻杆过程中钻头应均匀起落，不得碰撞孔壁；接环钻杆动作应快速；接好后的钻杆、接头应逐个及时调整；每次接换完钻杆重新钻进前应将钻头提离孔低20cm-30cm,待泥浆循环正常后下落钻进。钻孔至设计高程时，应将钻头提离孔底5cm-10cm,转盘匀速旋转，泥浆继续保持循环，至泥浆分离器基本无钻渣时停机检控。8.8成孔检测成孔后上报监理，采用探孔器进行孔位中心、孔径、孔深、垂直度以及沉渣厚度的检测，满足要求后再进行清孔、钢筋笼的安放以及水下混凝土的灌注。8.9清孔终孔后应及时清孔，以免钻硝沉淀增多而造成清孔困难，清孔采用泵吸反循环法进行。在清孔时应及时向孔内加注新鲜泥浆，保持孔内水头。清孔时应加强第一次清孔后的质量控制，达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于LL含砂率小于2%,粘度1720s;清孔后，摩擦桩孔底沉淀物厚度不大于200mm,柱桩孔底沉淀物厚度不大于50mm。清孔完成,报监理工程师验收合格后立即进行水下混凝土灌注。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。8.10钢筋笼制作及安装8.10.1施工工艺流程钢筋笼制作及安装详见下页图2图2钻孔桩钢筋笼制安工艺流程图8.10.2钢筋笼的分节及下料钢筋笼在钢筋车间内长线台座上制作，主筋基本分节长度为12m,每个钢筋笼最后一节长度按实际剩余长度制作。(2)钢筋下料采用砂轮切割机下料，不得使用氧气割刀切割。(3)下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折，下料后钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，否则应调整机器，直到符合要求。8.10.3钢筋笼制作(1)钢筋笼制作、运输钢筋笼骨架在2#钢筋加工场采用滚笼机分节制作，平板车运输至施工现场。钢筋笼主筋为HRB400的螺纹钢，直径20mm,箍筋为HPB300的圆钢，直径IOnIm(钢筋笼大样图详见附图)。钢筋笼分段长度应适于吊装，一般顶笼长度为9m,标准节长度为9m,底笼为调整节，根据设计桩长而确定。钢筋笼采用双面焊。钢筋骨架的保护层厚度采用7.5cm圆饼型混凝土垫块，保障保护层厚度47Cnb设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周平均布置4个。(2)骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋内焊接十字支撑，以加强其刚度。采用三点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设置在钢筋笼中心位置，第三点设在骨架另一端处。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根松木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊,继续提升第二吊点o随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁止摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时.，可用型钢(应具备足够的刚度，不至被压弯)穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，内架降至最后一道加强筋到孔口为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行套筒连接，全部接头连接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位吊筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位吊筋。在钢筋笼上接上十字线，找出钢筋笼中心，再根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与设计桩位中心重合。定位吊筋的长度L可按下式计算：1.=hl-h2-Ll-L2式中：hl护筒顶面（或地面）标高（In）h2设计桩底标高（m）1.l设计钢筋笼长度（In）1.2钢筋笼底与设计桩底之距离（）然后在定位吊筋骨架顶端的加强箍筋圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，再在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上，固定牢靠。8. 10.3.1钢筋连接钢筋笼的纵向主筋连接时采用套筒连接方法。（1）套筒连接施工方法特点本施工方法主要特点是可以提高钻孔桩钢筋笼的加工和安装速度，并可以很好的满足施工质量要求，并在施工安全、环境保护和职业健康方面也存在较大优势。可总结为：多、快、好、省，即通过大量应用，达到快速施工的目的，有效缩短工期，施工质量稳定、降低成本。（2）操作要点a.钢筋断面平整：检查被加工钢筋是否符合设计要求，然后将被连接钢筋用砂轮片切割机切断，使钢筋端面平整并于钢筋轴线垂直。钢筋切割宜采用砂轮切割机活其他专用切断设备，严禁气割；b.剥肋滚轧螺纹：使用HGS-40E型钢筋剥肋滚轧直螺纹滚丝机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。加工丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度，却允许误差为+2P（P为螺距）。丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。将待加工钢筋用夹钳加紧，用特质的平板使用钢筋端部与滚丝头外断面为齐，开启水泵，逆时针搬动进给手柄，使主机启动并平稳前进，钢筋首先接触到剥肋刀，用力要均匀切平稳，当滚丝轮接触钢筋后，仍需给手柄一定的力，使其能自动按螺纹前行两个活三个螺距后再去掉手柄力，使其自动进给，当完成丝头滚压长度后，机床会自动停车，启动反转按钮，滚丝头返回，完成一个丝头。c.对加工完的丝头应逐个进行自检，不合格的丝头应切去重新加工。d.已检验合格的丝头应立即带上塑料保护帽活拧上连接套筒加以保护，防止装卸时损坏，并按规格分类堆放整齐。e连接钢筋时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，钢筋螺纹的形式、螺距、螺纹外径与连接套筒匹配，并保证钢筋丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损。f钢筋西安长连接：采用标准型套筒连接钢筋时，逐一取下丝头保护帽，将连接套筒对正一端钢筋中线旋入，用手拧至拧不动为止，再采用扳手活钳旋拧套筒，接着对正套筒中线旋入另一侧钢筋，用手拧至拧不动时，再用扳手或钳对钢筋旋拧。g连接位置确定;接头相互错开35d,且不小于50Omnb同意截面内接头面积百分率50%。h钢筋接头拧紧后，应进行拧紧力矩值检查。8. 10.3.2钢筋保护层钢筋骨架的保护层厚度采用桩体相同标号的碎垫块保护层垫块，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周平均布置4个。8.10. 3.3声测管安装超声波检测管采用无缝钢管，内径为65OnInb壁厚3mm,声测管沿桩身箍筋内侧并焊于加强骨架箍筋上，每隔一个定位架钢筋应焊接一个声测管定位环，定位环直径比声测管外径大IOnm1。声测管底部距桩底5cm并用4n三钢板密封。钢板与声测管焊接牢靠，声测管管口高出桩顶50Omnb且各声测管的管口高度宜一致，方便在混凝土灌注完后强度达到设计强度即可进行声波检测。声测管安装垂直度容许偏差不大于0.5%,且接头处孔壁过渡圆顺光滑。安装完毕要全面检查声测管有无孔洞。钢筋笼制作后须分类编号，钢筋骨架在存放及运输过程中，应设置垫木防止滚动，平板车上要经常打扫保持清洁，防止钢筋骨架油污及水锈污染。8. 10.4钢筋笼运输(1)钢筋笼在生产场地内加工完毕后，自制平板车运输，在运输时，采用小油丝绳进行捆绑。钢筋骨架在存放运输过程中，设置等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。(2)钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。钢筋笼平吊吊点布置在距两端大约1/4钢筋笼长度处，并对吊点处支撑环增设十字支撑，防止吊点处骨架变形。8. 10.5钢筋笼安装8.10. 5.1起吊钢筋笼小于20m长的采用整体吊装；大于20m长的分成两节，保证一节12m长，另一节根据钢筋笼长度大小增减。钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋内焊接十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根松木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁止摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用型钢（应具备足够的刚度，不至被压弯）穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，内架降至最后一道加强筋到孔口为止。8.11. 10.5.2孔口固定及连接孔口固定：在骨架加强箍筋圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，再在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上，固定牢靠。孔口连接：第一节骨架固定牢固，起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同孔口骨架连接根据不同情况，主要采用套筒连接方式；（D套筒连接施工方法特点本施工方法主要特点是可以提高钻孔桩钢筋笼的加工和安装速度，并可以很好的满足施工质量要求，并在施工安全、环境保护和职业健康方面也存在较大优势。可总结为：多、快、好、省，即通过大量应用，达到快速施工的目的，有效缩短工期，施工质量稳定、降低成本。（2）操作要点a.钢筋断面平整：检查被加工钢筋是否符合设计要求，然后将被连接钢筋用砂轮片切割机切断，使钢筋端面平整并于钢筋轴线垂直。钢筋切割宜采用砂轮切割机活其他专用切断设备，严禁气割；b.剥肋滚轧螺纹：使用HGS-40E型钢筋剥肋滚轧直螺纹滚丝机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。加工丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度，却允许误差为+2P（P为螺距）。丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。将待加工钢筋用夹钳加紧，用特质的平板使用钢筋端部与滚丝头外断面为齐，开启水泵，逆时针搬动进给手柄，使主机启动并平稳前进，钢筋首先接触到剥肋刀，用力要均匀切平稳，当滚丝轮接触钢筋后，仍需给手柄一定的力，使其能自动按螺纹前行两个活三个螺距后再去掉手柄力，使其自动进给，当完成丝头滚压长度后，机床会自动停车，启动反转按钮，滚丝头返回，完成一个丝头。c.对加工完的丝头应逐个进行自检，不合格的丝头应切去重新加工。d己检验合格的丝头应立即带上塑料保护帽活拧上连接套筒加以保护，防止装卸时损坏，并按规格分类堆放整齐。e连接钢筋时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，钢筋螺纹的形式、螺距、螺纹外径与连接套筒匹配，并保证钢筋丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损。f钢筋西安长连接：采用标准型套筒连接钢筋时，逐一取下丝头保护帽，将连接套筒对正一端钢筋中线旋入，用手拧至拧不动为止，再采用扳手活钳旋拧套筒，接着对正套筒中线旋入另一侧钢筋，用手拧至拧不动时，再用扳手或钳对钢筋旋拧。g连接位置确定;接头相互错开35d,且不小于50Omnb同意截面内接头面积百分率50%。h钢筋接头拧紧后，应进行拧紧力矩值检查。8.12. 5.3吊筋骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位吊筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位吊筋。在钢筋笼上接上十字线，找出钢筋笼中心，再根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与设计桩位中心重合。定位吊筋的长度L可按下式计算：1.=hl-h2-Ll-L2式中：hl护筒顶面（或地面）标高（In）h2设计桩底标高（m）1.l设计钢筋笼长度（In）1.2钢筋笼底与设计桩底之距离（）然后在定位吊筋骨架顶端的加强箍筋圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，再在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上，固定牢靠。1 .10.6接地钢筋的安装按照图纸要求每个钢筋笼需设置主筋作为接地钢筋，接地主筋接头处套筒连接后，采用加焊搭接钢筋的方式以保证有效连通。采用双面焊缝搭接焊，搭接焊缝长度不小于5d（d为较小焊接钢筋直径），并在接地钢筋的顶端做好标识，以备后续施工中连接准确。8 .10.7钢筋笼安装注意事项当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁造成塌孔。当下放困难时，应稍稍提起并转动骨架缓慢试探入孔，直到骨架下至设计标高，不得强行下放。9 .11水下砂灌注10 11.1混凝土拌和（1）拌制前准备钻孔桩开钻前应做好混凝土理论配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理报请监理工程师审批。混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量应能满足连续生产的需要，其质量得到监理工程师的认可。混凝土灌注所需的工具、设备等如储料斗、漏斗、水下碎填充导管、测绳以及各种技术签证表格应准备妥当。备用发电机组应进行试运转，确保状况良好，在停电的情况下能迅速投入使用。设备维修人员和配件应准备妥当。备用设备应保证原有设备在发生故障时，混凝土生产、运输、灌注能继续进行。应有措施保证暴雨时混凝土能连续灌注，质量不受影响。(2)混凝土的拌和开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班，配料应采用自动计量系统计量。开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够灌注一根桩并且至少有10%的富余量。混凝土拌和站应派专人随时掌握材料消耗、库存等情况，确保材料库存满足要求。定期校核拌和站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。开盘前外加剂的浓度应进行确认，外加剂的掺量应精确。开盘前，应检查拌和机、混凝土输送泵及管道、灌注等各工序设备的运转情况。混凝土拌和采用强迫式拌和机，每盘搅拌时间不少于2mi11o8.11.2导管安装(1)导管采用630钢管，每节3m,配2节InI的短管，底节采用一节4.Om长管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应进行试拼并做水密承压试验，导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力，试验压力应经计算取得，进行承压试验时的水压不应大于导管壁可能承受的最大内压力。找一处地势平坦位置，将导管拼装完成，向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水达70%以上。将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压力机充压0.8MPa时，保持压力15分钟，检查导管接头处溢水情况,对溢水处做好记录。将导管翻滚180°,再次加压，保证压力0.8MPa,保持压力15分钟，检查情况做好记录。如接头无明显溢水现象，视导管合格。(2)导管长度按孔深和工作平台高度决定。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。(3)导管安装后，其底部距孔底有300-400mm的空间。8.11. 3二次清孔钢筋笼安装好后,根据孔深安装导管,导管底部离孔底3050cm,采用换浆法进行二次清孔,使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求，经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下碎的灌注。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度1720s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于设计要求沉渣厚度。清孔后，摩擦桩孔底沉淀物厚度不大于20Omnb柱桩孔底沉淀物厚度不大于50mmo清孔完成，报监理工程师验收合格后立即进行水下混凝土灌注。8.11.4混凝土灌注混凝土灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度。检查材料的准备情况、碎拌和设备准备是否良好、备用电源工作状况是否良好，做好应急保障措施，保证一旦开始灌注水下碎决不出现中途停顿现象。各种准备工作做到万无一失后方可开始灌注水下混凝土。在灌注水下混凝土的过程中，分部施工负责人、试验负责人、技术负责人、质检负责人必须全过程监督控制，试验人员要用坍落筒测每罐车中碎的坍落度，混凝土坍落度采用180220mm;并进行入模温度和含气量等试验测试。每根桩取混凝土试件不少于两组，如实填写“钻孔桩水下混凝土灌注记录表”。水下混凝土的灌注必须严格遵守操作规程。灌注过程中第一斗混凝土要有足够的数量，首批混凝土用拔球法进行。在导管里放置皮球，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车或钻机上的小卷扬机拉钢丝绳，提起盖子,使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m,并不宜大于3mo浇筑连续进行。根据导管埋深提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深26米。灌注过程中要观察管内砂下降和孔内水位升降情况，专人负责测量导管埋设深度和水下碎灌注标高，每次应从导管的不同位置量测两次,以确保计算导管埋设深度和水下碎的高度，控制好拔管时机，正确指挥导管的提升和拆除，并做好记录，如果导管中的混凝土混入空气和水，要立即报告监理工程师，采取适当的补救措施。当桩身较长时适当加大；在整个灌注过程中导管埋入混凝土的深度保持在26m之间，且不得大于8m,在任何情况下，不得小于1.0m,以免造成断桩事故。水下混凝土要连续灌筑，不能中途停顿。灌注到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次性提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌05L0n,确保清除浮浆、凿毛后的桩顶混凝土质量无松散层，满足设计要求；浮浆待混凝土凝固后凿除，清除作业要防止损毁桩身。灌注近结束时，应核对混凝土的灌注量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水和泥浆引入泥浆池，防止污染环境。9、施工过程中的质量事故及处理措施9.1护筒冒水及孔口塌坍护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，孔口塌坍，甚至无法施工。造成护筒冒水孔口塌坍的主要原因就是护筒四周回填土不密实，或护筒水位差太大或钻头起落时碰撞引起的。主要处理措施：1、发现护筒冒水时，立即停止钻进。利用最佳含水量的粘土或膨润土重新分层夯实。若出现孔口塌坍或护筒严重下沉或移位时，应立即提空或提起钻头，重新安装护筒。2、始终保持护筒内1.0-L5米的水头高度。若出现水头高度不足时应立即补水，使护筒内水位始终保持高于地下水位。9.2孔壁塌陷钻进过程中，如果出现排出的泥浆中不断出现气泡或泥浆突然漏失，则说明孔内有孔壁坍陷的迹象。造成孔内坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好；钻进速度过快、空钻时间过长；提钻时碰撞孔壁；成孔后待灌时间过长和灌注时间过长等引起孔壁坍陷。主要处理措施：1、土质松散的土层钻进时，应当适当的埋深护筒，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。2、钻进成孔过程中，当钻头经过松散土层或软土层以及不同土质时，应当低速慢进轻压满转，严格控制进尺速度。同时若发现孔壁坍陷应立即停止钻进，分析原因制定措施改进后再钻进。3、钻进成孔过程中若发现塌孔且塌孔部较浅，则可采用大比重泥浆护壁，进行清孔，否则，发生孔内坍塌，应判明坍塌位置，用砂和粘土的混合物回填到塌孔位置以上2m,如坍孔严重时应全部回填，待回填土沉积密实后重新钻孔。4、钻进过程中若发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。5、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6、成孔后应立即组织施工下道工序，钢筋笼放入钻孔后4小时内必须灌注混凝土，整个单桩灌注混凝土的时间不宜超过6小时。9.3钻孔扩径或缩径钻进成孔过程中一般扩孔比较多见，扩径一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生的原因同坍孔的原因相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度，则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。钻进成孔过程中的缩径即孔径小于设计孔径。一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻的异常困难的迹象。造成缩径的主要原因有两种：一种是钻锥磨损或焊补不及时，往往钻出较设计桩径稍小的孔径。一种是塑性土膨胀。主要处理措施：1、钻进过程中要注意始终观察泥浆的运动，注意钻孔中水位的变化和土质地层的变化，掌握好钻机的运转速度，确保土质的变化应和地质钻探报告相符合。2、钻进成孔过程中，由于土质磨损作用往往使钻锥在每一次的钻进中均不同程度的受到磨耗，从而是钻孔直径不同度的缩小，因此每一次钻进结束后都要检查钻锥的磨损程度，及时焊补和维护钻头。3、钻进成孔过程中，如遇土质土层变化时要及时的调整钻进速度。若遇塑性土质时要快转慢进同时使用失水率小的优质泥浆护壁,并复钻二三次，以确保钻孔孔径。4、钻进成孔过程中，若发现有缩径现象应及时使用钻锥反复扫孔以扩大孔径，或者在导下器外则焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用，从而保证钻孔孔径满足设计孔径要求。9. 4钻孔偏斜钻孔出现较大倾斜或弯曲的主要原因：钻机底座未安置水平；钻进作业时钻机产生不均匀沉陷、位移；钻孔中遇有较大的孤石或探头石；土层呈斜状分布或有软硬不均匀和大小悬殊地层交界处钻进，钻头受力不均匀；钻杆弯曲，接头不正或主动钻杆较长未做固定设施。主要处理措施：1、安装钻机时首先要使场地平整，轨道枕木宜均匀着地，同时钻机安装时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒的中心