单项新技术应用总结.docx

目录第1章单项新技术应用工作总结31.1 混凝土技术31.1.1 纤维混凝土技术31.1.2 混凝土裂缝控制技术31.1.3 超高泵送混凝土技术91.2 钢筋及预应力技术101.2.1 高强钢筋应用技术101.2.2 大直径钢筋直螺纹连接技术131.3 模板及脚手架技术151.3.1 组拼式大模板技术151.3.2 附着升降脚手架技术161.4 钢结构技术191.4.1 深化设计技术应用201.4.2 厚钢板焊接技术241.4.3 钢与混凝土组合结构技术251.5 机电安装工程技术291.5.1 管线综合布置技术291.5.2 管道工厂化预制技术311.5.3 非金属复合板风管施工技术331.6 绿色施工技术341.6.1 施工过程水回收利用技术341.6.2 预拌砂浆技术351.6.3 铝合金窗断桥技术371.7 防水技术371.7.1 遇水膨胀止水胶施工技术371.8 抗震、加固与改造技术391.8.1 深基坑施工监测技术391.9 信息化应用技术401.9.1 虚拟仿真施工技术411.9.2 施工现场远程监控管理技术431.9.3 工程量自动计算技术451.9.4 工程项目管理信息化实施或集成应用技术461.9.5 塔式起重机安全监控管理系统应用技术47第1章单项新技术应用工作总结1.1混凝土技术1.1.1纤维混凝土技术1、应用概况本工程在地下室底板、外墙、顶板混凝土采用加膨胀剂及抗裂纤维的补偿收缩防水混凝土，在胫中掺入合成纤维，纤维掺量0.9kgm合成纤维抗拉强度大于280Nmm2,合成纤维掺入提高了混凝土的韧性，大大减少混凝土塑性裂缝和干缩裂缝。纤维混凝土应用数量为4000Om3。2、关键技术及施工方法(1)水泥使用普通硅酸盐水泥。(2)合成纤维混凝土的配合比一定要严格按照实验室出具的配合比，严禁擅自更改。(3)混凝土浇筑以振动棒振捣为主。(4)混凝土振捣时两侧同时进行，为保证混凝土密实，用振捣棒振至不再有气泡为止，表面呈现平坦、泛浆。3、应用效益合成纤维混凝土具有较高的抗拉、抗压、抗弯、抗冲击、耐磨性能、抗疲劳性能和抗裂性强，并具有良好的阻止和抑制因温度应力引起裂缝产生与扩展的能力。通过本工程证明，合成纤维的掺入可提高混凝土的韧性，特别是可以阻断混凝土内部毛细管通道，因而减少混凝土暴露面的水分蒸发，大大减少混凝土塑性裂缝和干缩裂健，具有明显的社会效益和经济效益。1.1.2混凝土裂缝控制技术1、应用概况本工程塔楼核心筒基础为大体积混凝土，基础筏板厚3.Om、4.2m,施工中优化大体积混凝土配合比，采用水化热低的普通硅酸盐水泥，并掺入11级以上的粉煤灰，减少水泥用量，减少水化热；配合综合温控技术，在大体积硅中，埋设电子测温点，根据测温情况，调整社表面保温层的厚度，睑养护采用保温保湿的方法，表面铺一层InInl的塑料膜+两层麻袋+一层塑料膜。采取混凝土裂缝防治技术减少因水化热引起的混凝土温差应力产生的裂缝以及混凝土收缩产生的裂健。大体积混凝土量为3000Om3。混凝土施工裂健控制与材料选择、施工工艺等多个环节相关，其中选择抗裂性较好的混凝土是控制裂缝的重要途径。本技术主要是从混凝土材料角度出发，通过原材料选择、配比设计、试验比选等选择抗裂性较好的混凝土，并提及施工中需采取的一些技术措施等。本工程地下室混凝土强度等级C40,以结构自防水为主，混凝土抗渗等级为P8o地下室设后浇带均采用微膨胀混凝土浇筑，强度等级比两侧高一级（5MPa）。混凝土采用商品混凝土，混凝土总量约30000m3,筏板浇筑厚度从3.04.2m不等,一次最大浇筑量约12000m3o为了保证混凝土浇筑完成后不出现影响施工质量的裂缝，施工时通过与搅拌站的积极沟通，优化配合比，从材料控制、施工工艺控制等方面降低混凝土内部的温升值，减小混凝土表面温度和环境温度差值，从而减少混凝土裂缝产生的因素。2、关键技术施工方法及应用（1）原材料1）优先考虑低水化热水泥，水泥使用拉法基P.O42.5低水化热水泥。2）采用多级配粗骨料，具有良好形状，质地坚硬的4.7531.5耐级配良好青石（其中31.5mm：2%；26.5mm：14%；19mm：23%；16mm：16%；9.5mm：20%;4.75Inm:20%;）,含泥量小于0.5%,泥块含量小于41%,针片状含量小于4%,压碎指标9%O3）细骨料：细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和的河砂，中砂，细度模数2.63.0,含泥量小于0.8队统一选用合格建筑河砂。4）防水剂：ZA-FS防水水剂。5）掺合料：掺加磨细的11以上级粉煤灰取代水泥，降低水化热，减少干缩。6）水：采用自来水，夏季施工时采用砂石料降温以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输车和泵管采取降温措施，减少混凝土水份的损失。7）外加剂：采用SY-G膨胀剂，纤维采用SY-A聚丙烯纤维。可以产生膨胀效应，降低收缩应力，增加校抗拉强度（2）配合比设计控制1）本工程混凝土均为商品混凝土，根据搅拌站供应量、运距及交通状况，混凝土初凝时间控制在68h之间;坍落度控制在180200mm,要求拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以满足泵送要求。2）配合比的选择在保证强度、耐久性及施工工艺的前提下，减少水泥用量，降低混凝土绝对温升的原则：掺入15%（要求在1015%）的磨细粉煤灰同时掺入高效减水剂，降低水灰比，延缓水化热的增长；施工前通过计算、试配、调整优化配合比等步骤，完成多组配合比平行试验，最终通过与商品混凝土搅拌站积极沟通和试配，对本工程地下室C40P8抗渗混凝土选择配合比见表4.表4.L2-1配合比材料名称水水泥粉煤灰掺合料2细骨料粗骨料外加剂1夕卜加剂2纤维每m3用量，kg16334069076910629.00410.9重量比0.421.001.712.360.0220.100.002（3）施工措施1）钢筋安装过程抄测出控制点标高，检查垫块的设置情况，严格控制好钢筋保护层厚度，杜绝露筋等质量通病的出现，从施工源头保证结构钢筋不受外界侵蚀，出现混凝土开裂、脱落，保证结构物的耐久性。2）混凝土采取连续性浇筑，单次浇筑量大，混凝土采用商品混凝土，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车直接布料、浇筑，一次成型，由一端向另一端分层推进，控制浇筑进度，自低处向高处延伸。3）混凝土浇筑过程中，安排专人随时观测混凝土的坍落度、和易性等工作性能，根据当时气温的变化及时调整坍落度。当气温较高，坍落度损失明显增大时，应及时通知搅拌站适当调整坍落度，以保证混凝土有良好的工作性能。4）为了有效控制大体积混凝土浇筑后的温升峰值，里表温差及降温速率的控制指标，确保混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不超过40；混凝土浇筑体的里表温差为251。埋设电子测温器，混凝土浇筑完成后每4h测温一次，根据测温统计分析结果，及时调整养护措施。5）混凝土振捣采用插入式振捣器和平板振捣器进行振捣，对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦，泛浆均匀为止，避免漏振或过振，每一处振完后应边振边徐徐提出振动棒，使混凝土密实。底板混凝土用振动棒振捣初步整平，再用整平机振动整平，最后人工用铁抹子压实、抹面拉毛，防止收缩裂缝。6）混凝土振捣完毕后,为控制其沉陷及收水作用产生的非结构性的表面裂缝和面层平整,保证表观质量,在混凝土初凝前和终凝前对面层混凝土进行二次压实、抹平，控制表面裂缝的开展。7）混凝土的养护大体积混凝土浇筑后，先铺设补水软管，直径约20mm,每30Omm开一个2mm的小孔，再铺一层塑料膜（Inml）覆盖养护，再在其上加盖二层保温材料（麻袋或草袋）养护，并在上面再加一层塑料膜覆盖，根据温控情况增加保温材料。A、混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不得少于14d。B、大体积混凝土宜采取保温保湿养护方法，符合下列规定：a专人负责保温养护工作，不得向保温材料上浇水，保持保温材料的干燥；b保温养护措施，应使混凝土浇筑体的里表温差及降温速率满足温控指标的要求；保湿养护的持续时间，不得少于14d。保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境温差最大温差小于20时，可全部拆除。c保湿养护过程中，应经常检查塑料薄膜的完整情况，保持混凝土表面湿润。3、应用效益本工程地下室混凝土施工过程中通过材料、配合比、振捣、二次抹压、温度检测、养护等方法的控制保证了混凝土的内外温差符合规范技术要求,使混凝土质量通病得到了有效的控制，减少了后期渗漏维修的频率，对结构耐久性及正常使用提供了保证。(1)经济效益：本工程通过合理的混凝土配合比设计及材料控制，在混凝土中掺入粉煤灰,降低水化热升温，能有效降低水化热约30%,节约水泥8%,现场强度保证率达100%。避免了混凝土施工产生的质量整改费用。每m3混凝土节约水泥费用约(340kg(l-8%)-340kg)/1000X350元t=10元113,节约整改费用约2元/m3,本工程共计节约费用约(10+2)元11)3×30000m3=360000元。(2)社会效益混凝土抗裂缝技术的应用，极大的降低了混凝土裂缝产生的机率，保证了混凝土的施工质量，降低了因混凝土裂缝造成的质量事故，提高了混凝土结构的使用寿命，保证了安全、使用功能的要求。4、施工过程影像及资料图4.1.2-5大体积混凝土测温装置图4.1.2-6筏板养护1.1.3超高泵送混凝土技术1、应用概况塔楼最高高度为176.7m,对于泵送硅要求高，本工程利用超高泵送混凝土术，保证了校的输送。超高泵送混凝土技术已成为超高层建筑施工中的关键技术之一。超高泵送混凝土技术是一项综合技术，包含混凝土制备技术、泵送参数计算、泵送机械选定与调试、泵管布设和过程控制等内容。2、关键技术及施工方法（1）主要技术内容1）原材料的选择选择普通硅酸盐水泥，对于提高混凝土的流动性和减少塌落度损失有显著的效果；粗骨料选用连续级配，控制针片状含量，而且要考虑最大粒径与泵送管径之比；细骨料选用中砂，细砂会使混凝土变得干涩，而粗砂容易使混凝土离析；采用性能优良的矿物掺合料，一级粉煤灰等，可使混凝土获得良好的工作性；外加剂选用减水率高、保塑时间长的聚段酸型泵送剂，泵送剂与水泥和掺合料有良好的相容性。2）混凝土的制备通过优化设计和工艺措施，使制备的混凝土具有较好的和易性，流动性高，虽黏度较小，但无离析泌水现象，因而有较小的流动阻力，易于泵送Q3）泵送施工的过程控制混凝土的性能是顺利泵送的第一关，对到场的混凝土进行塌落度、扩展度和含气量的检测，出现不正常情况，及时采取应对措施；泵送过程中，实时检查泵车的压力变化、泵管有无漏水、漏浆情况，连接件的状况等，发现问题及时处理。(2)技术指标1)混凝土拌合物的工作性良好，无离析泌水，塌落度实测值在180200mmo2)混凝土泵选用HBT8O,泵管采用高压泵管，并设置在电梯前室，减少弯头。3、应用效益确保证了本工程的硅输送，保证了硅的施工质量。4、施工图像图4.L3-1高压泵送混凝土1.2钢筋及预应力技术1.2.1高强钢筋应用技术1、应用概况本工程由两栋高层塔楼、一栋多层裙房及大底盘地下室组成。本子项为A、B座塔楼及裙房，地上42层，地下4层，地面以上房屋高度为168.hn,建筑最高屋顶构架高度为176.7m。塔楼采用混合结构,结构体系为地下部份为型钢混凝土框架-钢筋混凝土核心筒结构，地上部份为型钢於柱钢梁组合钢楼板-钢筋混土核心筒结构，抗震等级见表421-1。表4.2.1-1混凝土构件抗震等级表部位塔楼框架塔楼核心筒裙房框架地下室框架地面以L框架梁一级框架柱一级一级三级，顶层大跨度框架为二级/地面以下一级一级三级三级，与主楼相邻两跨范围内为二级抗震等级为一、二、三级的框架（包含KZ、KL.WKL.KZZ.XZ、KZL.1.Z、QZ、TTLZ、TKL）所有斜撑构件，其纵向受力钢筋应采用带“E”的HRB400抗震钢筋。其余钢筋为HPB400钢筋。钢筋总量为1200OtO2、关键技术及施工方法（1）关键技术1）钢筋性能的控制钢筋原材料性能的控制是保证结构性能满足规范及设计要求关键，本工程针对这一点，制定了严格的钢筋原材料检验制度，保证进场的钢筋原材料性能合格。除了对钢筋原材料进行检测外，还需要对钢筋连接接头的性能进行检测，保证接头性能满足规范及设计要求。2）钢筋加工及安装a钢筋原材料进场后，根据设计图纸及规范要求，对钢筋进行放样，按放样表对钢筋进行加工。现场钢筋加工需要严格控制加工工序及加工质量,保证加工好的钢筋能够满足钢筋安装要求。b钢筋安装过程，要制定严格的控制措施，保证钢筋安装能够满足钢筋的规格、数量、间距、保护层。钢筋接头的位置应符合规范的要求。（2）施工方法及创新点1）钢筋原材料进场检测要求a对进入现场的钢筋应按批进行检查和验收，试验员及时对材料按要求取样，送指定试验室进行复试，检验其力学性能。b为验证HRB400III级钢筋满足本工程的设计及规范要求，根据现场情况进行了机械连接、焊接连接的试验检测，试验结果证明HRB400III级钢筋能够满足要求。2）钢筋现场加工及安装技术要求a钢筋加工场按要求配设各类钢筋加工机具，由专业加工人员进行操作，并根据钢筋翻样单和工程进度计划合理安排加工生产，统筹安排定尺钢筋下料分配，尽量减少浪费。b钢筋进行弯曲成型时，HRB400级钢筋的弯弧直径D不应小于钢筋直径的四倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计及规范要求。C弯曲成型过程中，HRB400级钢筋不得弯过头再弯回来，以免钢筋弯曲点发生裂纹。HRB400级钢筋安装施工，需遵循钢筋安装连接一般要求。3、应用效益由于HRB400级钢筋是在HRB335级钢筋基础上添加一定数量的锐、铝合金元素其成本相应增加，但由于在建筑结构中，用HRB400级钢筋替代HRB335级钢筋，其抗拉、抗压强度设计值从300MPa提高至360Mpa,可节约10%15%的钢材，节约5%8%以上的费用；从工程整体来看，即提高了钢筋混凝土结构的综合性能，又减少了钢材用量，降低了工程总成本。由于用量减少，钢筋的运输、加工、人工等费用也都相应减少。HRB400级热轧钢筋还可减少施工中的运输量、场地占用量以及施工工作量，节省了物质资源的消耗，为创建节约型社会作出了贡献。4、施工过程影像及资料图42.1-1材料堆场图4.2.1-2材料标牌1.2.2大直径钢筋直螺纹连接技术1、应用概况本工程筏板及大部分梁柱的纵向受力钢筋直径均大于25,直径大于等于25的钢筋均采用了滚轧直螺纹连接技术，接头数量约102000个。2、关键技术及施工方法（1）直螺纹钢筋套筒的加工：钢筋直螺纹的验收，应检查：原材的材质、套筒规格、型号与标记；套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高；螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。（2）钢筋直螺纹的加工：将钢筋两端卡于套丝机上套丝套丝时要用水溶性切削冷却润滑油进行冷却润滑。对大直径钢筋要分次切削到规定尺寸，以保证丝头精度，避免损坏梳刀。（3）钢筋连接施工时，钢筋规格必须与套筒规格一致，钢筋丝头和套筒的丝扣完好无损，对准轴线将钢筋拧入同规格的套筒内，用扳手将接头拧紧。拧紧后的直螺纹接头，外露完整的丝不超过一个完整的丝扣。（4）水平钢筋必须从一头向另一头一次连接，不得从两头向中间或中间(5)接头连接拧紧后用力矩扳手全数检查，合格后做好标记。3、质量保证措施(1)连接套的规格和质量必须符合要求。锁母与套筒在运输和储存时要防止锈蚀和污染，套筒必须有保护盖，保护盖上注明套筒的规格。现场分批验收，并按不同规格分别堆放。(2)参与施工的工人及现场技术人员必须经过技术培训，操作工人经考核合格后持证上岗。钢筋接头加工应经工艺检验合格后方可进行。(3)钢筋端部应切平或徽平后加工螺纹。钢筋丝头应满足设计要求，使扭紧后的钢筋丝头不得相互接触，丝头加工长度公差应为-0.5pT.5po(4)钢筋丝头的螺距应使用专用螺纹量规检验，抽检数量10%,检验合格率不应小于95%0(5)用钢钎扳手扭紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2po4、应用效益(1)实际应用效果本工程进场的钢筋直螺纹连接套筒产品合格证和出厂型式检验报告齐全，施工前工艺检验合格，现场按批量进行接头抽样复检结果均合格，钢筋接头验收合格率100%符合设计和规范要求。现场采用钢筋直螺纹连接质量有保障，施工速度快，作业不受天气影响，节约工期约7天。(2)经济效益经统计计算，本工程共有接头约102000个。经测算，每个直螺纹接头人工、材料等费用8.5元。如采用绑扎搭接的接头形式，材料费约1.4×1.1×1.05×32×25mm×0.001×3.85kgm×0.OOlX2600元t=12.9元。每个直螺纹接头节约成本12.9-8.5二4.4元。则本工程利用直螺纹连接接头节约成本4.4元/个X102000个=448800元。(3)社会效益大直径直螺纹连接技术比传统绑扎搭接或焊接节省连接用钢材，降低钢材使用量，节约材料。施工过程不需要焊接，减少了焊接所产生的污染环境的废气及对操作人员的健康损害，有利于环境保护及操作人员的职业健康安全。施工无明火，在易燃、易爆、高处等施工条件下尤为安全可靠，不受风、雨、停电、水下等不利条件影响，可全天候施工。5、施工过程影像及资料1.3模板及脚手架技术1.3.1组拼式大模板技术1、应用概况本工程电梯井、核心筒外墙结构施工均采用组拼式大模板技术，流水施工工艺。根据本工程的特点，选用由组装的大模板作为各结构施工的主导模板。本工程组拼式大模板用量约为260OOm2。2、关键技术及施工方法电梯井、核心筒外墙模板编制组拼式大模板专项施工方案，根据钢梁和外墙的尺寸，绘制配模板平面图。（I）检查完墙钢筋后，安装墙大模板，并调整标高及线形，加固好支撑等；最后处理模板缝隙。（2）模板拆除后，支撑放置在升降平台上，模板清理干净，均匀喷涂脱模剂,采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与球面之间，保证接缝严密平顺,并随时整修。（3）模板必须验算其强度、刚度和稳定性以满足承受施工中各种荷载，保证结构的设计形状，尺寸的准确性。（4）模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求。3、应用效益电梯井和剪力墙外墙采用大模板施工，施工速度快、结构整体性好、混凝土表面平整光滑，减少后期装修抹灰、找平等工序，缩短了工期，大大减轻了劳动强度，具有良好的经济效益。绿色环保、节能，一次性投入，并且可多次周转使用，使用完毕后还可以回收，具有巨大的社会效益。4、施工过程影像及资料1.3.2附着升降脚手架技术1、应用概况本工程核心简7-42层采用全钢智能附着式升降平台，施工升降平台主要由架体系统、附墙系统、爬升系统三部分组成。架体系统由竖向主框架、水平承力桁架、钢构架等组成。核心筒的周长80m,附着升降脚手架搭设高度18.5m,搭设面积1480/。本升降平台减少了普通架体高处搭设的危险作业，同时又可节省大量钢材，符合以人为本科学发展和低碳节能环保、绿色施工的发展方向。平台底层用钢板全封闭，外侧用小孔钢丝网和钢制踢脚封密封，最大限度满足安全防护封闭要求。2、关键技术及施工方法（1）高层施工升降平台架体折叠单元组装1）高层施工升降平台架体折叠单元地面打开拼接的组装场地要求：不少于30mX20,可一次连续打开610个架体折叠单元，供多个架体折叠单元地面拼接；场地必须在塔吊回转半径范围内；最好是硬化地面、地面要平。2）架体的组装按高层施工升降平台平面布置方案的布设图和分段吊装图的顺序逐段进行，组装具体要求为：从架体转角处端部开始，先在地面将架体折叠单元打开.并将脚手板与立杆用螺栓组件可靠连接好并拧紧，将梆实在折叠单元内的斜撑杆用螺栓组件将立杆和脚手板可靠连接并拧紧，将加强横杆靠外立杆处的二个螺栓全数安装并拧紧，使架体折叠单元构成可靠的空间承力桁架。3）在地面将已打开的高层施工升降平台单元按分段吊装要求将待吊装段的2到3个高层施工升降平台单元用螺栓组件连接好。4）在地面将导轨安装到高层施工升降平台内侧待安装处，装上导轨支架和上部卡座，然后在导轨下部待安装侧安装下吊点桁架，并将底层脚手板下吊点桁架相接处用手电钻钻2个直经13mm的孔，用螺栓组件对将下吊点桁架与底层脚手板固定好，再在导轨上部安装倒链挂座，将自动倒链电动葫芦主吊钩钩牢在下吊点桁架上，倒链端安装在倒链挂座上，拧动调节螺栓将链条适当张紧，将附墙导向座穿到导轨上并用扣件固定在导轨大约安装固定导向座的合适位置。5）最后在高层施工升降平台顶部脚手板上方约200mm处安装起吊吊钩。（2）高层施工升降平台的架体折叠单元的吊装1）将塔吊小吊钩或吊车吊钩钩挂在安装架体折叠单元立杆上部孔内的四处U形螺栓吊环内，塔吊吊钩钢丝绳必须理顺，不能钩挂或缠绕折叠架单元杆件，以防止起吊时钢丝绳突然弹开发生架体损坏或伤人事故。并保证起吊后架体折叠单元基本垂直。2）校正架体折叠单元的两个方向的垂直度，同时应保证架体折叠单元内立杆内侧面距楼板外侧面或墙面的距离为430±5mm,并保证架体折叠单元与楼板外侧面法向垂直。吊装到位校正好后立即安装下部二个附墙固定导向座，且在每个附墙固定导向座上平面处导轨上安装好二个定位承载扣件。3）检查附墙固定导向座已与建筑结构可靠连接，定位承载扣件已全部装好后，脱开塔吊吊钩，并将上部起吊吊钩拆除，准备下一吊的吊装。4）重复2条到4条的步骤，逐次进行其它高层施工升降平台吊装段的吊装。当新的吊装段而到待安装处时，应首先用导轴将待安装架段与已安装高层施工升降平台侧立杆的孔对齐连接好，一段每层脚手板间里外各连接二处，再按2条到4条的步骤进行安装。5）当吊装到平面布置图中连接板处时，用螺栓组件将连接板和外侧防护钢丝网与架体折叠单元牢固连接好后才吊装另一侧的架体架体折叠单元。6）当吊装到端部或转角阳角处时，折叠单元对外的端部应在地面将端部封网用螺栓组件装在高层施工升降平台端部。（3）高层施工升降平台提图4.3.2-1施工升降平台操作工艺3、应用效益高层施工升降平台极大改善了作业环境，消除了危险搭设作业。有效减少高空坠落事故率。实现了脚手架作业的机械化，升降运行和安全监控实现智能化。有助于加快施工进度：不占用塔吊有利于提高其他工序工效，提升了工地形象，安全可靠、管理省心，节能减排效果惊人。4、施工过程影像及资料1.4钢结构技术1.4.1深化设计技术应用1、工程应用概况项目塔楼由混凝土核心筒和外围劲性钢骨柱与钢梁构成。塔楼钢构件总重126143其中钢骨柱38003钢梁8824t0单根钢骨柱总高度193.5m,材质为Q345B。钢骨柱柱脚为筏板基础，单层钢骨柱最长约7m,最重约5.7t。钢骨柱分为十字型钢骨柱和H型钢骨柱，其中核心筒内每层10根钢柱，外部框架每层22根钢柱。钢梁每层172根梁，钢骨梁均为H型钢，梁单件长度约IOm,最重约2.6t°压型钢板每层约170Om2。2、深化设计原则(1)与钢结构安装的方法及施工措施相匹配：依据吊装设备选型和安装方法进行合理的分节(分段)；塔吊安装、爬升所需的附加连接板件；构件吊装时所需的吊耳、临时连接板、临时变形加固结构等；符合现场安装条件的合理的节点形式、焊缝形式等；吊装临时安全措施所需增加的连接板、螺栓孔等(2)与土建结构的配合：土建专业所需的钢筋接驳器；需穿过钢筋的孔眼；固定模板可能需要的连接件；钢柱底板灌浆需开设计的孔洞；楼板混凝土施工需增加的钢支撑(包括永久性的和临时性的)等。(3)机电各专业的需求机电管线穿过构件的预留孔洞及其开孔的加固措施；需预设的连接件；机电设备基座需与钢结构连接的板件；设备吊装所需的与钢结构临时连接的板件；电梯系统与钢结构的连接、固定板件等。(4)幕墙及装饰专业的需求装饰工程与钢结构的连接、固定板件、孔眼等，此限于尺寸精度符合钢结构制作及安装的施工精度部分。(5)其它施工措施的需求施工电梯与钢结构的连接板件；混凝土输送泵管与钢结构连接的板件；卸料平台与结构连接的板件；安全措施需临时固定在钢结构上的连接板件等。(6)钢结构制作工艺及运输所需考虑的因素符合相关规范、标准要求;满足制造加工工艺需要；满足焊接工艺需要；适于运输的需要。（7）建筑在建造过程中，主体结构将不断产生变形，如钢构加工制作完全依照设计蓝图，会增加安装调整的难度，所以应在施工详图设计和构造制作过程中需考虑部分杆件预调整值，并且在各个施工阶段还必须考虑实际变形监测结果对预调整值进行修正。预调整值是一个动态的调整过程，于是部分结构预调整值将在施工详图与构件加工阶段进行。3、深化设计重点（1）满足设计要求，体现结构设计意图钢结构深化设计以设计蓝图依据，分析工程特点（结构平面定位、杆件规格、材质、连接节点、吊装方案、制作分段、焊缝要求、焊缝等级、焊接工艺、油漆涂装）进行更为详细的表达和说明。对设计蓝图中表达的各类杆件精确的进行空间建模放样，保证各构件造型及连接形式必须符合设计图纸和国家规范要求。（2）指导制作与施工钢结构深化设计图应充分为受力特点、制作与安装考虑，简化施工流程。深化设计图注意细节的标注，如轴线定位、标高定位、焊缝等级、焊缝形式、工艺流程、工序标注。更为详细的标注能使制作与施工测量中遗漏与错误降到最低。（3）提前预见工程问题，提出合理建议深化设计过程中应提前从原材料采购、工艺技术、吊装方案、与其他专业交叉作业考虑。原材料，本工程中的材料大多是需要定制采购，订货周期长，而且厂家对订货量、板材的宽度都有要求，提前分析工程使用的材料规格，及早定货，节约材料，减少损耗。对于高层建筑的施工，无可避免的与其他专业交叉作业，深化设计时提前与各专业协商，在满足规范与设计要求的情况下，在深化过程中解决。4、深化设计审核步骤为保证施工详图质量，制订了深化设计质量控制的工作流程，见图4.4.1- 1深化设计工作流程图。图深化设计工作流程图5、深化设计质量保证措施(1)在深化设计前，深化设计人员与设计单位进行技术交流和图纸会审答疑，明确设计单位对本工程设计意图。确保本工程深化设计的顺利进行。(2)我公司成立本工程深化设计小组，专人负责深化设计，加强深化设计过程中与设计单位的联系，对深化设计过程中出现的问题及时反馈给设计单位，并协助设计单位解决。(3)施工详图按照设计蓝图进行空间三维模型建模，并根据现场实测后按照预调后坐标进行，并组织专业人员进行复核。(4)详图设计的深度和表示方法应满足钢结构设计制图深度和表示方法的要求，并结合本工程特点，满足各专业之间的配合。(5)听取设计单位对深化设计的意见，并把意见及时反馈给详图设计人员，保证深化设计贯彻设计意图，尽量缩短深化设计周期，提高深化设计质量；（6）深化设计根据本工程总的施工流程分批、从下到上制作构件加工详图，初稿一旦完成后，及时送交原设计单位、监理单位审核，意见及时反馈，从而保证对深化设计过程中不合理部分及时修正，进行调整。6、模型截图图4.4.1-2外围框架模型图4.4.1-3深化设计建模一图4.4.1-4深化设计建模二1.4.2厚钢板焊接技术1、应用概况本工程主楼框架柱作业过程中采用了此项新技术，主要用在核心筒内预埋件与钢梁相连，靠此厚钢板将楼层板与核心筒连接。工程所用厚钢板钢40厚以上的钢板有40t。2、关键技术及施工方法（1）焊材进场后严格进行相关检查，所有材料的质量证明文件齐全、清晰、完整，物理性能指标符合图纸和合同要求。（2）本工程焊接方式主要采用C02焊，焊缝分层焊接，保证焊缝的平整，不得夹渣。所用C02气体的纯度应该高于99.5机（3）现场组装焊接时，只能单面焊接，应加钢衬垫焊接，所加钢衬垫必须贴实两端母材底面并比焊缝略长2mm,避免端着焊缝不饱满的情况出现。（4）在得到符合要求的焊缝的前提下，尽可能采用较小的坡口尺寸，采用多层多道焊代替单层焊。（5）同一焊缝应连续施焊一次完成，特殊情况下不能一次完成时应进行焊后的缓冷，再次焊接前必须重新进行预热。(6)焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，焊健的返修应在监理的监督下进行。(7)厚钢板的所有焊缝应由超声波探伤(100%),用X射线复验长度为5%该条焊缝长度的区域。图4.4.2-2设计厚钢板的应用实体1.4.3钢与混凝土组合结构技术1、应用概况本工程主塔楼采用型钢混凝土框架(SRC框架)+钢筋混凝土核心筒结构体系，核心筒外圈剪力墙在与SRC梁连接处均设置型钢暗柱。主塔楼结构外形为纺锤体，上下缩进，中间略微外突，形似两座高高的灯塔。标准层采用22根十字型钢劲性钢筋混凝土柱，核心筒剪力墙8根H型、2根十字型钢暗柱与外框柱之间采用H型钢主梁连接，外框柱与柱之间通过H型钢主梁连接，主梁与主梁通过H型钢次梁连接。在钢梁上铺设压型钢板，并在钢梁上翼缘板上设置抗剪栓钉，其上浇筑钢筋混凝土板，形成一个整体的组合结构楼面。2、施工准备技术测量、安装、高强螺栓安装与紧固、焊接四大工序的协同配合是组合结构工程施工质量的控制要素，而钢结构安装工程的核心是安装过程中的测量工作。所以测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢结构安装施工过程中,才能达到质量的控制目标。本工程通过建立钢结构安装测量的“三校制度”，钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量以及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过度到钢结构校正。焊后测量，在焊接达到验收标准以后，对焊接后的钢框架柱及梁进行全面的测量，编制实测记录资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。通过以上钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。3、劲性柱施工技术(1)钢柱施工钢柱在深化设计时根据现场塔吊的起吊能力对钢柱进行分段，标准层可按2层一段分段，进入斜柱层后必须按1层一段分段。每层钢柱按高出本层板1.3m施工。在每一吊装节的钢构件安装之前，必须将定位轴线与标高线引放到已安装好的吊装节的每根钢柱上端。定位轴线放完后，应进行平差改化，使之满足规范要求。定位轴线必须在柱顶3个面标出，才能真正反映钢柱的扭转与偏斜。下层钢柱安装就位后，采用全站仪对柱顶至少2个点进行坐标定位控制，避免单点控制造成钢柱扭转。校正完成后钢柱焊接应按照施焊顺序焊接，避免焊接变形。焊接完成后应全数进行探伤检查焊缝质量。(2)钢筋施工型钢混凝土柱因其内有型钢柱，外有梁、柱钢筋与其相关，因此与普通结构的钢筋混凝土结构施工有所不同。型钢混凝土柱钢筋工程工艺流程为：放线一安装钢柱一预先套柱箍筋一接柱竖筋一绑扎柱筋一验收。柱筋与钢柱牛腿处采用套筒与牛腿连接，柱水平拉筋与钢柱处采用在柱腹板焊接通长锯齿条拉接。（3）模板施工本工程外框柱有圆柱和方柱，圆柱采用圆柱模板，模板要错位安装，先用铁丝进行合拢闭合，然后用固定钢带加固，固定钢带的边距为25cm一个。模板合拢加固后，模板的底部圆平面最好离地面0.5TCnl距离，并用混凝土添缝。模板安装好以后为了对模板进行保护，要四周加5*10Cm的木方四个，并在木方上每隔50TOoein距离用钢管固定木方,从而对模板进行垂直定位。4）型钢混凝土柱施工型钢混凝土柱的混凝土浇筑尽量和混凝土板同一批次浇筑，先浇筑柱再浇筑板，混凝土浇筑的分层厚度控制在50Cm以内，上层混凝土振捣时振捣棒应插入下层混凝土50IOonm1。在梁柱接头处混凝土不易充分填满处，要仔细进行浇筑和捣实。4、压型钢板组合楼板施工（1）施工准备根据钢结构钢梁的平面布置位置绘制压型钢板的排版图、安装分区图、吊装顺序根据压型钢板的排版图和工程进度进行压型钢板的加工，并按安装顺序进行构件编号。梁顶面只做一遍底漆，铺设前应清除梁上杂物。（2）压型钢板的吊放与铺设压型钢板成捆堆置，应横跨多根钢梁，单跨置于两根梁之间时，应注意两端支承宽度，避免倾倒而造成坠落事故。压型钢板安装前，应在梁上标出压型钢板铺放的位置线。铺放压型钢板时，相邻两排压型钢板端头的波形槽口应对准。板吊装就位后，先从钢梁已弹出的起铺线开始，沿铺设方向单块就位到控制线后应适当调整板缝。压型钢板在定位后应立即以焊接方式固定于结构杆件上，压型钢板在梁上的支撑长度不得小于50mm。钢承板侧向与钢梁搭接处，或钢承板与钢承板侧向搭接处，均须在跨间有一处侧接固定，任何未固定的压型钢板可能会被大风刮起或滑落而造成事故。（3）压型钢板栓钉焊接每一片压型钢板均需采用穿透式栓钉直接透过压型钢板直接焊于钢梁上，焊后栓钉高度应大于压型钢板波高加30mm,栓钉顶面的混凝土保护层厚度不小于15mm。与钢梁的焊接不仅包括压型钢板两端头的支撑钢梁，还包括胯间的次梁。如果栓钉的焊接电流过大，造成压型钢板烧穿而脱落，应在栓钉旁边补充焊点。其中栓钉焊接操作要点：焊枪要与钢构件四周呈90。角，磁环就位，焊枪夹住栓钉放入磁环压实，扳动焊枪开关，电流通过引弧阀产生电弧，在控制时间内径钉熔化，随枪下压、回弹、弧断，焊接完成。（4）压型钢板上钢筋混凝土施工每层楼板待压型钢板、栓钉验收合格后，方可进行钢筋施工。板面钢筋的绑扎：首先在压型钢板波底摆放通长钢筋；按图纸设计钢筋间距在压型钢板上划出板钢筋位置线，依次放置并绑扎板下层钢筋，然后对应放置并绑扎上层钢筋。在浇筑混凝土时，由于本工程采用压型钢板作为楼板模板，因此在浇筑时，应小心避免混凝土堆积过高以及倾倒混凝土所造成的冲击。本工程浇混凝土过程中，严禁强烈振动压型钢板，选用低频平板振捣器，垂直于浇筑方向依次进行平面振捣，振捣速度控制为6080cmmin,不得因振捣时间超时造成已浇混凝土临界初凝时产生裂缝及与压型钢板分离，又不得因振捣时间过短而影响混凝土的密实度。（5）施工图像1.5机电安装工程技术1.5.1管线综合布置技术1、应用概况本工程为超高层建筑，机电安装含水电、消防、通风与空调专业，系统多，管路复杂，同时还需保证业主要求的使用净空要求，因此，在保证各专业使用功能的情况下，尽可能将室内净空提升。利用BlM技术中的管线综合布置技术,在施工之前将各专业管道、桥架、风管等建立三维模型，通过三维模型对各专业进行碰撞检测，并查看是否满足使用净空要求。2、关键技术及施工方法（1）运用BIM相关软件结合图纸建立整体建筑模型，含梁、板、柱等与机电安装有关的土建模型，见图451-1BlM建模。（2）将水电、暖通、消防图纸（CAD平面图）整理汇总，并在平面图中做初步调整，如下图:图4.5.42综合管线布图(3)根据调整之后的平面图生成各专业三维