PU-001SupplierPerformanceEvaluationMethod供应商业绩评鉴办法-中英对照.docx

批准：审核：作成，ChangeHistory变更记录Revision版本EffectiveDate生效日期Originator编写人ReasonsforChange修改原因1.0PURPOSE目的1.1旨在对各协力厂商的交货能力及产品质量予以合理的评鉴，及时发现问题，并针对问题点作持续改善。2.1 DEFINITIONS定义2.1 供应商月度考核。2.2 供应商年度考核。2.2 METHOD½3.1 供应商月度考核计算方法：3.1.1 计算公式：交货成绩=订单管理评分+订单变动加分-停工待料扣分-交货异常扣分订单管理评分=月实际交货次数/月订单应交货次数*100%订单变动加分=（IOo-订单管理评分）*加权系数停工待料扣分=5*停工待料次数交货异常扣分=B*b+C*c+D*d+E*e+F*f+G*g）说明：交货成绩=IO0：“S”交货成绩=90；“A”交货成绩=70；“B”交货成绩=60；“C”交货成绩60；“D”交货异常扣分：D：表示月交货短少项数，E：月误交货项数，B：月欠交货项数，C：月超交货项数，F：月交货包装不良项数，G：入库错误、看板悬挂错误等其它不良项数。扣分系数：b=0.5:c=0.2；d=1.5；=1；f=0.1；g=0.3因为“D”（短少）不仅造成交货数量欠缺，且直接影响到料帐相符性，被视为欺骗、不负责，扣分最严重，所以其问题严重程度系数取值为d=1.5；C（超交）虽然不会到致生产线停线，但会导致库存量偏而，所以其问题严重程度系数取值为c=0.2;E（误交）不但导致一项物料的欠交同时还导致另一项物料的超交所以其问题严重程度系数取值为e=1；F（包装不良）虽然不会直接影响生产及库存量，但会造成物料接收清点不易，且影响美观，所以其问题严重程度系数取值为f=O1G（入库错误、看板悬挂错误等其它不良）不但影响物料员发料效率，产生错误情报，严重则造成错件上线，存在品质不良及停工待料之隐患，所以其问题严重程度系数取值为g=0.3订单变动=10：加全系数=0.9订单变动=5；加全系数=0.8订单变动=1；加全系数=0.7停工待料扣分=5*停工待料次数“5”表示停工待料1次扣5分。停工待料造成后果是相当严重，所以暂定其一次扣分为5分3.1.2 质量成绩计算方法：1）供应商PPM值=实际不良数（月）/该零件使用数（月）*100万2）供应商质量成绩=供应商PPM值（月）/目标PPM值（月）*100%3.2 SupplierPerformanceAnnualEvaluationMethod：3.2.1 .采购部依据供应商112月份月考核成绩，计算供应商本年绩效的平均值，并将此做为依据，每年对供应进行一次考核，填写供应商考核表，最后将此结果于次年的1月3。日前通知各供应商。3.2.2 .采购部依据供应商年度绩效，针对交货成绩及质量成绩偏差的供应商制定下年度评审计划。