某水泥公司5000td工程烧成系统工艺操作说明书.docx

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1、某水泥公司5000td工程熟料烧成系统工艺操作说明书2011年8月前言第一章工艺流程及工艺设备第一节工艺流程第二节工艺设备第二章系统主要设备设施介绍第一节预热器第二节回转窑第三节三次风管第四节篦冷机第五节热交换器第三章试生产准备第一节试生产前的检查第二节确认项目第三节烘干前的准备第四章烧成系统耐火材料的烘干第一节预热器和回转窑耐火材料的烘干第二节三次风管耐火材料的烘干第三节篦冷机耐火材料的烘干第四节衬料烘干操作注意事项第五节衬料烘干结束标志第五章烧成系统的投料试运行第一节投料前的进一步准备工作第二节投料操作第三节加料操作第四节冷却机操作第五节废气处理系统第六章系统的正常操作第一节正常的点火操作

2、第二节正常操作规则第三节窑系统的正常停车第四节操作要领及注意事项第七章烧成系统常见故障及处理第一节常见故障第二节烧成系统不正常现象的基本判断和解决方法第三节窑系统的异常现象第四节操作中的图例分析第五节窑系统故障停车、紧急停车和重新启动第八章烧成系统安全作业指导第一节预热器作业第二节打球作业第三节篦冷机作业第一章工艺流程及工艺设备第一节工艺流程烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始,经预热预分解后进入回转窑煨烧成水泥熟料，通过篦式冷却机冷却、破碎并卸到槽式输送机输送入熟料库为止。本系统可分为生料预热与分解（烧成窑尾）、熟料煨烧（烧成窑中）、熟料冷却破碎（烧成窑头）、熟料输送四大部分。1.生

3、料预热与分解窑尾采用双列五级旋风预热器和分解炉组成CDC预分解系统。生料粉经固体流量计（2344）计量后,经空气斜槽（2345）、斗式提升机（2401）、三通（2426）、空气斜槽（2402）、电动分料阀（2402b）、风格轮，分两路送入每列的C2G旋风筒风管，与热气流混合，随上升气流进入G旋风筒，物料在G旋风筒内预热分离后，经G旋风筒下料管进入C3C?旋风筒风管，然后随上升气流进C?旋风筒，在G旋风筒中再次被预热后，经C?旋风筒下料管进入G3旋风筒风管，然后再随气流进入G旋风筒，物料在G旋风筒中再次被预热后。经Cs旋风筒下料管进入C5G旋风筒风管，然后再次随气流进入G旋风筒，物料在G旋风筒中

4、再次被预热、分解后经C下料管进入分解炉，与三次风混合后，快速预热、分解，经Cs分解炉风管进入Cs旋风筒，有Cs旋风筒分离后，经下料锥体进入4.8X72m回转窑中。废气沿着逐级旋风筒及其出口管道上升，最后由G旋风筒出风管排出，经高温风机（2418）送给原料粉磨。煤粉制备和废气处理系统。为防止气流沿下料管反串而影响分离效率；在各级旋风筒下料管上均设有重锤平衡的翻板阀。正常生产中，应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅，料流连续均匀，避免大幅度的脉冲下料。预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，采用不同的高径比和内部结构形式。一般旋

5、风筒采用高柱长内筒形式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用大蜗壳进口方式，减少旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少小颗粒向筒壁移动的距离,增加气流通向出风筒的距离,将内筒缩短并变加粗，以降低助力损失，各级旋风筒之间连接风管均采用方圆交换形式，增强局部涡流，使气料得到充分的混合与热交换。正常情况下，系统助力损失为50005500Pa,总分离效率达到95%以上，出一级筒飞灰量小于80gNm)废气温度为320340。分解炉的燃烧空气由炉底颈部以30ms左右的速度喷入炉内，预热生料由分解炉柱体底部喂入，煤粉由炉的锥体分四路喂入，由于喷旋效应，生料与燃煤充分混合于气流中，

6、气料两相间产生相对运动，有利于煤粉燃烧及生料的吸热分解，也有利于炉内温度场稳定均匀和使物料颗粒在炉内停留足够的时间，炉温可稳定控制在850900C之间，从而使入窑物料表观分解率可达90-95%o在系统易结皮或堵塞部位设有清灰孔和捅料孔,可根据生产具体情况定期予以清理结皮或处理积料。各级筒进出口均设有温度、负压检测，锥体部位还设有堵塞报警系统，一旦旋风筒锥部积料堵塞时，该检测系统负压变化至一定极限值，则自动报警，此时需人工及时处理。2,熟料煨烧在预热器内，生料经过干燥与脱水、碳酸盐分解。从100度开始，高岭土失去自由水,当温度升高到500600度时，高岭土失去结构水，变成偏高岭Ak(2Si2,并

7、进一步分解为化学活性较高的无定形的氧化铝和氧化硅。脱水后的高岭土具有极高的分散度和较高的化学活性，为下一步氧化钙反应创造了有利的条件。600-700度时，碳酸镁分解，当分解炉温度在900度左右时，碳酸钙大量分解，分解率约为8595%。黏土和石灰石分解以后分别生成CaO.MgO.SiO2、AkOs等氧化物，这些氧化物在低于800度时就可以反应形成CA、C2F与C2S,800-900度时形成C12A7,900-1000度时C2AS形成，并随之分解，开始形成CAC1AF0Iloo1200度时大量形成C3A与CAF,同时C?S含量达最大值。物料温度在1300度以上时，物料开始出现一定的液相，在固相反应

8、的条件下难于进行的一部分化学反应开始加快进行。铁铝酸四钙、铝酸三钙、氧化镁及碱质开始熔融，氧化钙和硅酸二钙融入液相中。在液相中，硅酸二钙和氧化钙发生反应生成硅酸三钙，这一过程称为石灰吸收。达到1450度时，游离石灰得到充分吸收。在14501300度降温过程中，主要是阿利特晶体的长大与完善过程。直到物料温度降到1300度以下时，液相开始凝固，硅酸三钙生成反应也就结束。这时，物料中还有少量未与硅酸二钙化合的氧化钙，称为游离氧化钙。熟料烧成后，要进行快速冷却。快速冷却的目的在于改进熟料质量；提高熟料的易磨性；回收熟料余热，降低热耗，提高烧成系统的热效率；冷却的熟料，有利于运输、储存和粉磨。预热分解的

9、料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转慢慢的向窑头运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。4.8X72m回转窑的斜度为3.5%,三挡支撑窑尾和窑头配有密封圈，窑的传动为单侧，除主电机（2501M1）外，还设有辅助传动电机（2501M2）供特殊情况下使用，各托轮轴承为油润滑，水冷却，配置的液压挡轮可调节窑筒体上下窜动。窑内煨烧所需的煤粉来自于煤粉制备及输送系统,通过PILLARD旋流式四通道喷煤管（2601）,与一次风机（2602）的冷风和出篦冷机的二次热风进入窑内充分燃烧。与一次风机并列的还有一台事故风机（2603）,可维护喷煤管在一次风机异常停车时及时吹风冷却而不被高温气体

10、损坏。喷煤管吊装在电动移动小车上，可随意上下、左右、前后移动以满足煨烧要求。另外窑头还设有一套供窑点火用的燃油系统，包括油箱、油泵、管路系统及油枪等。回转窑是烧成系统重要的主机设备，其能力的发挥是系统产量保证的重要条件，其主要任务是使物料及时换热达到烧成温度,并保证在烧成带具有足够的停留时间完成化学反应生成合格的熟料。预分解技术的出现消弱了传统回转窑的功能，岂止需要完成小部分碳酸盐分解和熟料的形成。预分解窑的工艺带的划分为过渡带、烧成带和冷却带。如图：气体：9501400C1700C1500CI时间：过渡带I烧成带I冷却带1520min1015minI2min物料：85CrC145CrC130

11、0C图1预分解窑的工艺带划分预分解窑的生料分解率达到9095%,入窑物料温度高、料气温差小、温度上升缓慢。过渡带是预分解窑的主要吸热带，物料通过该带完成碳酸钙的分解，并形成三铝五钙（C5A3）,反应时间大约1520min0窑内对流和传导速率是影响换热过程的主要因素，这段工艺带相当长，占窑总长的4555%。熟料矿物主要在烧成带形成，生成硅酸二钙、铁铝酸四钙，硅酸三钙，长度为窑径的56倍。熟料形成的理论热耗为228.IKJ/kg熟料，为防热反应，约占窑内物料变化耗热量的3537%,反应速度起促进作用。若以分解后的物料分解率大90%入窑，必需升温至1400度才能烧成，根据热平衡，在窑内约需要5806

12、00KJkg熟料的热量。烧成带换热已敷设为主，这时物料温度均匀系数大大提高，化学反应很快。物料在窑内运动速度随着工艺带的不同，物料的流动性也不同。其中属烧成带的液相出现开始至结束较快，而过渡带就要慢些。3.熟料冷却、破碎及输送本系统采用第三代空气梁LBTF5000篦式冷却机（2606）对来自回转窑约1300C的炽热熟料进行快速急冷。固定篦板冷却空气通过风机一各支管一各支管风门调节阀一固定充气横梁f各固定篦板单元,活动充气篦板的冷却空气通过风机f各支管一活动连接装置f活动纵梁一各活动充气横梁支管一各活动篦板单元,风室篦板冷却空气通过风机一风管一风室一各风室篦板单元。通过以上冷却供气系统，篦板上各

13、活动、固定篦板在不同区域划分为区域型供气。由各支管风门调节阀得到合理而细致的冷却空气调节控制，能更有效的克服熟料粒度变化及粗细料离析的影响。冷却空气分布更加均匀，确保熟料充分均匀的冷却和较高的热回收效率。高温熟料从第一段篦床推进至后续篦床，经各冷却风机鼓入的冷却空气，冷却至环境温度+65C（25mm的熟料），在卸料端经PCH1010环锤式破碎机（2606b）破碎至25mm（占90%以上），以便输送、储存和粉磨。同时，风机鼓入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能,一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，一部分作为三次风入分解炉助燃。排出篦冷机的废气经喷水及冷却装置（2626）降温处理，入窑头袋收尘净化后通过

14、排风机排入大气。收尘器入口温度可通过控制冷风阀（2630）调节，窑头负压可通过引风机前的百叶阀（2628f）开度来调节。冷却后的小块熟料，经过栅条筛落入篦冷机后面的槽式输送机(2625)中，大块熟料经过破碎再冷却后汇入2625,部分细粒熟料及粉尘通过篦床的篦缝及篦孔漏下经过集料斗汇入2625,输送至熟料库储存。熟料储存采用一座G60X42m的圆库，有效储存量100OOOt,储存期为20d0熟料经库底卸料装置多点卸出，有带式输送机(2829、2830)输送至水泥粉磨车间和熟料散装。熟料散装库规格为eIOX15.5m,储量为1200t0第二节工艺设备工艺设备祥见设备明细表第二章烧成系统主要设备设施

15、介绍第一节预热器1.工作原理：在预分解窑系统中，预热、预分解系统是关键设备之一。回转窑废气进入窑尾预热、预分解系统将原料预热，原料在分解炉中快速分解，最大限度地减少了回转窑内的生料分解度，大大地提高了回转窑的单机生产能力。通常情况下，我们给预热器编号为自上而下分别叫C1C5旋风筒。此5000td预热器为双系列，双系列预热器生料进口有两个，分别从两个C2Cl旋风筒风管加入，与热气流混合后，随上升气流进入Cl旋风筒，物料在CI旋风筒内预热分离后，经Cl旋风筒下料管进入C3C2旋风筒风管，然后随上升气流进入C2旋风筒，在C2旋风筒中再次被预热后，经C2旋风筒下料管进入C4C3旋风筒风管，然后再随气流

16、进入C3旋风筒，物料在C3旋风筒中再次被预热后，经C3旋风筒下料管进入C5C4旋风筒风管，然后再次随气流进入C4旋风筒，物料在C4旋风筒中再次被预热、分解后经两个C4下料管由两侧分别进入分解炉和上升烟道内，进入上升烟道内的那部分物料，被上升烟道内的气流带入分解炉涡壳，与三次风混合后，再与直接进入分解炉内的那部分物料混合，两部分原料在分解炉内快速预热和分解后，先经C5分解炉风管出来后再分为两股分别进入两个C5旋风筒，由C5旋风筒分离后，经C5下料管进入下料锥体，再由下料锥体尾部进入回转窑中。预热器规格:序号名称规格数量1一级筒470042二级筒670023三级筒670024四级筒690025五级

17、筒690026分解炉750012.设备特点1 .单板阀：锁风装置本预热器系统翻板阀采用了远端托辐支撑型式，此结构优点在于具有热变形小、密封性能好、阀板轻闪动灵活的优点，能使物料在管道中更均匀地下料，不易堵塞。翻板阀安装好后，阀板处于关闭状态,重锤应根据现场生产需要调整到一定位置固定。预热器系统投料后，必须重新对重锤进行调整并定位，以达到预期的锁风效果。在顷斜管道安装时，一定要注意，重锤应在上方。根据使用温度的不同，各级筒阀板材质不同。2 .撒料盒：撒料装置本预热器系统撒料盒采用新型结构形式撒料盒,该撒料盒阀板为弧形且选用准确的伸入长度和角度，使撒料更均匀。撒料板的这一结构特点使物料高速分散，同

18、流换热充分,避免了物料在低风速下短路到下一级旋风筒中。根据使用温度的不同，各级筒阀板材质不同。3 .内筒：提高各级筒分离效率为便于安装及更换，采用分片式；根据使用温度的不同，各级筒材质不同。4 .捅料孔：生产调试时使用5 .环形吹堵：防止堵塞，积灰。定期吹6 .空气炮：防止堵塞，积灰。定期吹7 .测点：压力，温度。监测生产情况8 .反射锥和导流板：本预热器系统在Cl锥体和涡壳中分别设有反射锥和导流板以提高CI收尘效率和降低阻力损失。9 .检查门：便于安装，检修。10 .预拉伸：代替膨胀节，节省投资。U.喷煤装置,共4用2备。第二节L窑的主要参数和结构：Ll主要技术参数：参见表1。根据熟料生产线

19、整个系统的工艺 匹配的计算，确定回转窑规格、斜度和 转速。长径比L/D取15c窑的斜度一般在3%4% （正弦） 之间选择，其大小与窑长度、窑速、物 料流动性和填充率等因素相关。回转窑规格4. 8x72m （筒体内径X长度）生产能力5000td斜度3. 5% （正弦）支承数3档传动型式单边传动（直流调速）主传动转速0. 3983. 98rmin辅助传动转速0.19rmin主电机功率630kw表1主要技术参数提高窑转速，加强了物料翻转，有利于料气换热和化学反应。现在“薄料快烧”操作理论已被广泛认同，窑速有大范围的调节是必要的。1.2主要结构：4.8X72m回转窑由窑筒体部分、三档支承装置、传动装置

20、、窑头罩及窑头密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站、液压挡轮油站等组成。（1）筒体部分：筒体采用高温综合性能及防腐蚀性能较好的锅炉钢20g钢板卷制而成,全部采用自动焊焊接。筒体壁厚一般为24、34毫米，轮带下为75、80、75毫米，过渡带为42、（55、42）、42毫米，不同的板厚排版能保证筒体有较好横向刚度和纵向柔度，降低支承对筒体直线度的敏感性，保护筒体、窑砖和支承。在筒体进、出料端装有耐高温耐磨损的窑口护板，其中，窑头护板与冷风套组成环形的套筒空间，冷风从冷风套喇叭口端吹入并冷却窑头护板的非工作面。小挡块轮带 垫板图1：垫板结构垫板结构如图1所示。筒体轮带活套在垫板上，垫板浮放在筒体上，

21、由大、小挡块对垫板进行周向及轴向定位，同时大挡块对轮带进行轴向定位。（2）三档支承装置：窑筒体通过三个矩形实心轮带支撑在三档支承装置上,支承装置采用滑动轴承并带有油勺提油润滑，轴承内设有水冷却装置，在窑进料端一档支承装置上设有液压挡轮装置,用以承受窑体的下滑力并可推动窑体向上移动。液压挡轮结构如图2所示。第一档支承装置上采用液压挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复运动，使轮带和托轮在全宽上均匀磨损。液压挡轮限位装置通过三组行程开关分别实现正常时的窑筒体的往复、非正常时的报警和停窑。（3）传动装置：传动装置采用单传动，旋向从窑头向窑尾看为逆时针。主电机驱动主减速机

22、，通过膜片联轴器再带动窑的大小齿轮副，从而带动窑体的回转。传动装置设有连接保安电源的辅助传动装置，保证主电源中断时，仍能盘窑操作，防止筒体弯曲及便于检修。图3：弹簧板与大齿圈联接示意图图4：弹簧板与筒体联接示意图顶丝座风冷套窑头密封装置窑头护板图5：窑口及窑头密封结构主电机选用直流调速电机，主减速机硬齿面减速机。膜片联轴器能吸收一部分冲击，能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。弹簧板分别与大齿圈和筒体联接示意图见图3、图4。切向弹簧板分别钱接在大齿圈与筒体上，这种联结结构能使大齿圈与筒体间有足够的散热空间，并能起到一定的减震缓冲作用，同时减少窑体弯曲等变形对啮合精度的影响。大小齿轮的润滑采用油池进行

23、连续润滑，大小齿轮由敞开式齿轮罩予以密封。（4）窑头罩及窑头密封装置：窑头罩为固定式大窑头罩，三次风从窑头罩上抽取。窑口及窑头密封结构如图5所示。窑头密封采用弹簧片和迷宫组合式密封结构。风机通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却窑头护板。相互搭接的耐热弹簧钢片适度压紧于风冷套的外圆面上，能自动补偿窑筒体运转时的偏摆和运转中的轴向往复运动，此结构简单，具有良好的密封效果且维修方便。（5）窑尾密封装置：图6：窑尾密封结构示意图窑尾密封采用气缸式轴向端而密封装置。活动密封圈靠两个滚轮吊挂在两截工字钢轨道上（工字钢轨道焊接在预热器烟室的端板上），16个耐热气缸通过缸体固定在活动密封圈板上,在密封圈板上装有一圈

24、端面密封板。窑体尾端安装有一圈端面密封板，每块密封板中镶嵌石墨块,该端面密封板随窑体一起转动。气缸的活塞杆顶在下料锥体上法兰面上，对活动密封圈施加轴向推力。这样，依靠气缸的推力，活动密封圈上的端面密封板就能与窑筒体尾端上的端面密封板紧密贴合，起到了密封作用。气缸压力稳定、可调以及石墨块对密封面的润滑，可保证两磨擦面均匀接触、磨损小。2.重点维护说明：2.1 窑筒体A窑轴线的暂时性弯曲如果系统停机后没有及时通过主/辅传动将窑筒体进行盘动，则可能导致窑轴线的暂时性弯曲：窑内仍然很热的物料会使筒体下部保持一定温度，而上部会冷却下来。在正常天气条件下，窑能停止15分钟，而不会产生较大的变形。然而，窑必

25、须在15分钟前转动,并不应将其整圈地转动。而是通过每次转动1/4圈，而使筒体得到尽可能均匀的温度。在下雨时.，几分钟窑筒体就可能弯曲。窑筒体的暂时性弯曲会在表面温度达到要求的数值后自动消除（平衡掉），而且不会留下永久的缺陷。B窑轴线的永久性弯曲当耐火砖出现问题而在筒体周向产生延伸的红点时，就会使筒体产生永久性弯曲。总的来看，发生永久性弯曲后，只能通过更换筒体段节来消除。2.2 轴承（轴瓦、衬瓦）A检查轴承的温度由热电阻连续监测。在正常操作过程中，轴承座里的油的温度在4（50C之间。如果这个值发生了变化，应立即进行现场检查，包括：挡圈的温度；油盘的油流及分配到托轮轴表面的均匀性；冷却水供应情况；

26、轮带的温度。B故障处理故障可能原因立即采取的措施缺陷的位置及消除备注轴承温度高挡圈与轴瓦挡环之间的轴向推力过大在托轮表面加油或脂；在挡圈上人工泼油。检查托轮及窑筒体的中心线位置；必要时，调整托轮；必要时，更换轴承瓦轴瓦备件是否能用？轴承瓦进入脏物在轴颈上浇大量的油；在托轮表面加油或脂。换油；在操作过程中用麻布清洗轴颈；必.时更换轴瓦；磨光轴表面。轴颈的润滑不足人工向转动的轴颈浇油油位；油勺运行是否正常；检查箱体是否有裂缝；检查导油板；油中是漏有冷却水？冷却水太少将阀门全开；水泵工作是否正常？检查阀门、管路。筒体、轮带温度较高开冷却风机。窑皮情况如何？耐火砖情况如何，更换？耐火砖数量是否够用？轴

27、承有噪音油盘或油勺松动，摩擦箱体或导油板。停窑拆卸前盖，紧固松动部件。轴瓦挡圈磨损检修时换轴瓦是否有备用轴瓦？噪音是从轮带通过托轮传入轴承的对齐倾斜的轮带；增加轮带间隙。轴密封处漏油油位太高；降低油位，同时保证油勺能为轴颈提供足够的油；是否有备用的密封材料？密封材料磨损。更换密封材料。轴承箱体漏油，破裂加满油；临时焊接裂缝；检查油位。停机时专门焊接裂缝。使用灰铸铁焊条轴置基础沉降；锁紧装置松动；变形的窑筒体撞击托轮持续检查轴承温更：检查挡圈上的油膜。重新测量轴承座的位置；将轴承座调整到正确位置；在启动后调整轴承座位置；明确标记轴承座位置。2. 3托轮调整和液压推力挡轮系统装有液压挡轮的回转窑要

28、求使托轮轴线完全平行窑筒体中心线，从而用铅丝法试验时，压出来的铅丝都是等宽度的矩形长条。根据各挡左右托轮压出铅丝宽度的大小，对于受力过大者托轮应平行地向远离中心线方向移动，反之要向靠近窑中心线方向移动，由于托轮完全平行于窑中心线放置，窑筒体在自重作用下总有下滑趋势，使其窑尾挡轮带总是紧靠在液压挡轮上，而此挡轮由液压系统作用下，实现其强制窑筒体按预想的周期（一般每812小时）上下往复一次，从而有效地保证轮带与托轮的均匀磨损和大大节省了托轮调整的工作量。液压推力挡轮上下游动的行程，应取决于足以保证在整个轮的宽度方向上都能有与轮带接触的机会，以免在托轮表面出沟槽，调整行程是通过调整限位开关位置来保证

29、。液压挡轮供油系统，控制系统及过滤系统均为双系统，其一工作，另一备用，以保证窑的运转。液压推力挡轮的工作原理，操作及维护详见挡轮液压站说明书。3. 4辅助传动装置。当主电源中断，主电机不能开动时，为了避免窑筒体弯曲而需要盘窑时，可以使用辅助传动，此外为了检修，想把窑体转动到一定方位上停住时，也可以使用辅助传动，应该指出，使用辅助传动时，由于窑的转速很慢，托轮轴承的油勺就形成间歇润滑，因此最好不要长期使用（不超过半小时），否则可能产生发热或功率上升现象，甚至当轴瓦出现干摩擦时，托轮轴会沿着轴瓦作类似于窑体内物料的翻滚运动，从而产生撞击声，如果必须连续使用，应密切注意各托轮轴承的润滑情况，定时用人

30、工向轴颈上浇油，同时也应注意到主减速机轴承的温升情况。起动和停车的操作如下：A由主传动改为辅助传动的起动：首先停止主电机，接通辅助电源（电气连锁装置同时使主电源断路），然后手工合上辅助减速机出轴上离合器，如果离合器上的斜齿位置不合适，可用手盘动辅助电动机的联轴节来对准，在确证辅助传动的离合器都接合良好，并且斜齿的工作面都已接触（不许有间隙）好以后，同时斜齿离合器手柄触板拨动了限位开关时，辅助电机就开始起动，手柄应用专门弹簧销子固定。B停止使用辅助传动时的停车：脱开离合器把电源转换到主电机上，此时电气连锁系统将使辅助电源断路，此后便可以用主传动进行起动。应该指出：切勿在窑转动期间操作离合器，离合

31、器的合闸必须全部进入啮合位置，脱离时必须全部脱开接触，在这两个极限位置上都有弹簧销子固定，非经人工搬拨，不会移动。25润滑机械设备的润滑是设备使用和维护工作的重要组成部分，只有选择合理的润滑剂，才能减少零部件的磨损和动力消耗，延长使用寿命，提高设备运转率。A润滑剂的种类润滑剂有三类：液体、半固体及固体润滑剂。 液体润滑剂（也称为润滑油）是工业中所用的各类润滑油的总称。如汽油机润滑油、齿轮油、汽缸油等。 半固体润滑剂（也称为润滑脂）是工业中所用的各种润滑脂的总称。如二硫化铝润滑脂、钠基润滑脂、膨润土润滑脂等。 固体润滑剂是工业中所用的固体粉末润滑材料的总称。如石墨粉，滑石粉等。回转窑机件的润滑一

32、般采用液体润滑剂和半固体润滑剂，即润滑油和润滑脂。托轮、轮带表面采用厂石墨润滑。B回转窑部件润滑的特点 低速重载：托轮的转速最高14rpm,而托轮轴承承受压力为几百吨。 环境温度高：回转窑筒体表面温度平均在280左右，向周围放出大量热量。 环境粉尘大：回转窑的各密封点，窑灰输送设备及窑尾烟囱等均向周围散落灰尘。同时窑是倾斜安装，低端轴承容易漏油。以上这些特点对润滑系统提出了更高的要求。C选用润滑剂的原则： 润滑油对于低速、重载、温度高和承受冲击载荷时，应选用粘度较大的润滑油。对于高速轻载、温度低时，应选用粘度小的润滑油。对于承受大的机件应选用耐高压的润滑油。对于机件受温度影响较大时，除粘度外，

33、还应考虑润滑油的沸点和凝固点。 润滑脂适合用在下列情况：避免灰尘进入轴承内的部件。不需经常检查的部件。某些低速、重载和温度高的机件。在潮湿的环境中，应采用钙基润滑脂，在高温条件下，必须使用钠基润滑脂。D回转窑部件的润滑 托轮轴及轴承的润滑。托轮滑动轴承，均采用润滑油，用油勺提油，使油在轴瓦和油池间连续循环，为使油得到冷却，还在油池中的球面瓦内，通过冷却水。 减速机的润滑回转窑的减速机润滑，为简化起见，往往采用浴油飞溅润滑，但由于速比较大，特别是三级减速机，各级间的浴油情况不易兼顾。在减速机受到窑体辐射热的情况下，若浴油飞溅润滑不能满足散热要求时，考虑附设润滑冷却设施，其方法采用稀油冷却润滑站，

34、由电动机、齿轮泵，冷却器等组成。它能保证各轴承、齿轮润滑点的正常供油，而且又能使润滑油得到冷却。 大小齿轮的润滑:带油脂润滑 密封装置的润滑对于金属一金属接触式的密封面上，如能添加润滑剂，对延长其使用寿命增强密封效果都有好处。E回转窑润滑注意事项 回转窑各部件的润滑用油，要按规定使用，如临时代用，必须符合规定的油质性能要求，即用较高粘度的油代替较低粘度的油。 在托轮轴承内，最好根据季节的变化，施加不同粘度，不同分类的润滑油。 主减速机内润滑油是通过减速机供油站内的冷却过滤器来冷却和过滤，应经常检查冷却水保证润滑油的冷却。 新窑连续运转400-500小时，待齿轮及轴瓦跑合后油应全部放出并将油池清

35、洗干净后换新油，以后按每6个月为一周期更换新油，换出的废油经仔细过滤且未变质时，还可以参入新油使用。 发现漏油时.，应采取积极措施加以解决。漏油一旦流到基础上，应及时处理，以免侵蚀基础。 停窑检修时，将油全部放出过滤，轴承壳内要洗净。 当窑长期停转后，在起动前必须用油壶浇油到托轮轴承油盘上然后启动，当利用辅助传动长时间运转时要经常检查，视需要人工浇油。 每班检查油位一次，如果油位降低到油位指示器刻度的下限时，必须立即加油至油位指示器上限。 要做好润滑剂的保管工作，防止不同的油混在一起。要节约油，认真做好废油的 回收与再生工作。 做好防火工作，保证润滑油的安全。3 .试运转试运转前要检查基础标高

36、是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油脂是否加足，在转窑前托轮轴颈上用油壶先浇上一层油，检查转动部位是否有东西卡住,各冷却水管路是否畅通，各处检查无误后，才能进行试运转。整台窑试运转前，必须先进行单机试运转，电动机空运转2小时，减速机空运转8小时（由主电动机拖动4小时，由辅助电动机拖动4小时），记录电流升温并倾听是否有不正常声音。窑筒体砌砖前试运转时间不少于一天（连续时间）这时要求作下列检查： 检查各部位润滑情况，温升、电流，是否有漏油现象，温升一般不得超过30,电动机负荷不应超过额定功率的15%o 检查传动装置有无振动，冲击等不正常噪音，齿圈与小齿轮接触情况是否正常。 轮带与托

37、轮的接触情况是否正常，托轮轴上止推圈与托轮衬瓦之间间隙是否正常。 窑筒体两端的密封装置及吹冷风装置运转中是否能保证良好的状态，不允许有过大漏风间隙。 各处螺栓有无松动现象。窑筒体砌砖后试运转，与烘干窑同时进行，这时要作下列检查工作。由于窑重量增加，要检查各油箱温升不超过35,轴承温升不得超过40,电动机负荷不应超过额定功率的25%,特别检查托轮调整得是否正确，如托轮与轮带表面是否均匀接触，其它检查项目同砌砖前试运转。4 ,运转中的经常维护4.1 维护要点 传动系统的每个部分及挡轮必须经常（每小时）检查，发现有噪音，振动和发热等不正常情况时应及时处理。 检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无

38、受力过大和出现刻面麻面的情况。 根据轮带与其垫板之间在一转中的相对位移判明间隙及磨损情况，注意垫板焊缝有无裂纹等。 每班应检查一次传动底板及支承装置的地脚螺栓及固定螺栓，若有松动及时拧紧。 基础有无震动现象，以及下沉现象。 窑尾密封磨擦圈，窑头密封装置的密封性是否良好，磨损是否严重。 托轮轴瓦每小时要检查一次轴承温度及其润滑情况，并观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否在正确的位置上。 每星期必须检查和开动一次辅助传动，但不接离合器，以保证主电源突然中断时可以顺利开动。 经常检查筒体特别是烧成带温度，经常维持在350以下。 维护工作应与看火工人紧密协作，加强联系。4. 2运转中不正常现象及缺陷处理任何

39、一挡的两个托轮轴轴线是否处于正确位置，否则按上述托轮调整办法进行调整。发现基础下沉，应降低窑速，报请上级研究处理。当主电源发生事故突然切断时，应立即采用辅助传动装置进行转窑。火焰不准直接接触耐火砖，如发现“红窑”，一般说是由于耐火砖脱落或被磨得很薄引起的，应立刻停窑修补，不许进行热补。 当轮带与托轮脱空时，应立即报告并查明原因以后应小心谨慎地进行调整。 托轮与轮带表面磨损成多边形原因有：传动齿轮啮合不正确或轮齿严重磨损后引起冲击。托轮轴线与窑中心线不平行。由于托轮偏斜，轴瓦磨损不均匀或出现不均匀后，只更换一个轴瓦。轮带与托轮之间产生滑动和不均匀的表面磨损。基础下沉或根本不够强固而发生震动时。由

40、于托轮与轮带表面润滑不良，磨损过大，使支座产生纵向串动。由于托轮和轮带材料或结构有缺陷，较弱处被磨成凹沟，较硬。必须消除过度磨损的原因,磨损较轻微时,在形成原因被消除后,可自动磨平,磨损较严重时,必须车削。 短期停窑后起动困难，可能是由于盘窑不够及时引起窑中心线的弯曲所致，如弯曲不大，可将窑转180使窑筒体弯曲部分向上，并加热弯曲部分筒体，当温度较高时必须将窑转几周，并使弯曲部分停在上部，此法反复进行，至恢复原状为止，如果弯曲很大，建议进行大检修处理。4. 3安全注意事项： 任何修理工作必须在停窑后进行，并应在电动机开关上挂上“禁止开动”的标志。 在运转中不能用手或其它东西探入轴承，减速机或大

41、齿轮罩内部进行任何修理检查或清洗工作，不能拆除安全防护设施。 在回转机件附近，不准用绑在手指上抹布抹机器外表和注意不要将擦黄材料缠绕到回转机件上。 工作服应束紧，避免机件转动部分绞住衣角、衣袖，造成人身事故。 检修工具及零件不得放在回转机件上，特别是托轮上。 向窑门看火时，必须使用看火镜，不允许直接观看，不看火时，视孔应关闭。 开窑前必须严格检查，确信无人在窑内，并发出警告信号以后，才能起动窑。5,停窑及检查生产中根据需要，有时要短期停窑进行检查，修理工作，停窑的次数虽应尽量减少，但却是不可避免的。无论是长期停窑还是短期停窑，在停窑前都应与各有关生产岗位取得联系。 .1短期停窑刚停窑后，窑正处

42、于热状态，如不经常转动窑体，窑中心线容易发生弯曲，保证窑中心线不发生弯曲是十分重要而谨慎的工作，切不可疏忽为此建议：在停窑第一个小时内，每310分钟转窑1/4转；在停窑第二个小时内，每1020分钟转窑1/4转；在停窑第三个小时内每30分钟，转窑1/4转；其后每小时都要转动一次，每次仍转窑1/4转，如主电源中断，可用辅助传动盘窑。5. 2长期停窑及检查停窑后，按上述规定周期转窑，直至完全冷却，人可以进如窑内为止。停窑熄火时，将喷煤管拉出来，根据检修任务情况，将窑内部分或全部物料卸出。5.3长期停窑后应检查项目。 各部分冷却水是否完全排除干净。 各个磨损面的情况，轴与轴瓦的间隙和大小齿轮的间隙等情

43、况。 所有联接螺栓是否有松动，损坏现象，特别是大齿圈的联接螺栓，筒体及底板的焊缝有无裂缝。 各润滑点的润滑油是否需要更换，清洗或补充，如需要更换应将存油放掉，清除干净，再重灌新油。重点注意：在对窑筒体进行焊接作业时，确保焊接电流不会通过传动部件及轴承，将接地点放在离焊接位置最近之处。第三节三次风管该热风管道外径为e250Omnb其目的是把窑头罩的热风引入窑尾分解炉，以保证炉内燃料的充分稳定燃烧。另外管道上设有电动高温调节阀（2515）来调节窑与分解炉的风量匹配，平衡窑与分解炉的气流，便于烧成系统操作控制。通常三次风温正常值应高于800度，负压值0100Pa.第四节篦冷机1 .主要技术性能篦式冷

44、却机主要技术性能表冷却机主体规格LBTF5000干油集中润滑站型号DRB-L195Z-H产量t/d5000润滑泵给油能力mL/min195篦床名义面积m2124.74公称压力MPa20篦床有效面积7HT121.48加油泵电动机型号Y90S-4-85入料温度14(XrC电动机功率kW1.1出料温度65+环境温度电动机转速r/min75出料粒度mm25弧形阀减速器型号XWED0.37-42-1/385筑板冲程mm130功率kw0.37篦板冲程数s/min425速比I1/385出轴转速r/min3.9熟料破碎机规格1300X3300数量14转子速度r/min358.8锤缘线速度m/s锤头个数个锤头单

45、重kg型号YR315M1-6(IP44)供风电机电机型号BWY12-59-1.1电机功率kW90电机功率KW1.1电机转速r/min991电机电压V380电机电压V380数量42 .结构及工作原理简介5000td篦冷机由上壳体、下部框架、篦床、传动装置、栅条装置、熟料破碎机、液压系统、自动润滑系统及风管系统等组成。另配十几台冷却风机，其中高压风机用于热端充气梁篦板部份，中压风机用于低漏料篦板和普通篦板部份。热熟料从窑口卸落到篦床上，落入前端的入口分配系统中，从阶梯篦板和空篦板中吹来的冷风使得熟料急剧冷却，沿篦床全长分布开，并在自重和风力的作用下滑落至第一段往复推动的篦板上，在往复推动的篦板推送

46、下，形成一定厚度的料层，落入第二段往复推动的篦板上。往复篦板的冷却风从料层下方向上吹入料层中，渗透扩散，对热熟料进行冷却，冷却熟料的冷却风成为热风，热端高温热风作为燃烧空气入窑及分解炉（预分解系统三次风管），部分热风还可作烘干煤粉之用，从而达到降低系统热耗的目的；多余的热风经过收尘处理后排入大气。冷却后的小块熟料经过栅筛落入篦冷机后的输送机中，大块熟料则经过破碎、再冷却后汇入输送机中；部份细粒熟料及粉尘通过篦床的篦缝及篦孔漏下进入集料斗，经过一定的时间后,当集料斗中料位达到一定高度时，控制锁风阀门自动打开,漏下的细料便进入篦冷机下的输送机中被输送走。当集料斗中残存的细料尚能封住锁风阀门时，阀板即已关闭从而保证不会漏风（料位控制）。篦冷机的篦床是复合篦床。整个篦床分为三个部份，（1）