日产450吨平板玻璃熔化车间的工艺设计.docx

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1、日产450吨平板玻璃熔化车间的工艺设计本科生毕业设计说明书题目：日产：450吨平板玻璃熔化车间的工艺设计英文题目：theProCeSSDeSigCOf450td-FIatGIaSSMeItingWOrkShOP学院：材料学院专业：材料化学班级：XXXX姓名：XXXXX学号：XXXXXX指导教师：XXXXXX2010年06月10日玻璃是现代社会广泛应用的基础材料之一。从摩天大楼玻璃幕墙、建筑物室内采光、汽车风挡、玻璃器皿、包装材料，到电视机计算机显示屏、光学器件、无机功能材料等高科技产品，没有玻璃材料是不可想象的。因此能够说，玻璃已成为继钢铁、水泥、陶瓷之后的又一大产业，进展前景十分广阔。就平板

2、玻璃而言，浮法玻璃生产工艺是目前国际上比较先进的工艺之一。本文就浮法玻璃的生产工艺、熔化车间的工艺布置、生产设备选型、原料配方计算、熔窑结构参数计算与熔窑合理操作与简单保护等方面作了全面的研究。此外，本论文还对玻璃工厂厂址的选择原则与全厂车间的布置也作了一简单的介绍，以供参考。关键词：熔窑；浮法玻璃；热修；玻璃熔制；AbstractGlassiswidelyappliedinourmodernsociety,andithasbeenoneofthebasicmaterials.Fortheskyscrapersglasscurtainwall,indoorday-lightingofbuild

3、ings,thewindshield,theglassware,thepackagingmaterials,thesetcomputerscreen,optics,theinorganicfunctionalmaterialshigh-techproduct,itisunthinkablewithoutglassmaterials.Sowecansaythat,glasshasbecomeanewindustryaftertheindustriesSteel,cementandceramics.Frontviewofglassiswide.Astoflatglass,floatglasspro

4、ductionprocessisoneoftheadvancedprocessesintheworld.Thispapermakeagreatstudyofthefloatglassproductionprocess,processingset-upofmeltingworkshop,typeselectionofproductionequipment,theformulacalculationofingredients,theparametercalculationofmeltingfurnacestructure,andtheoperationandprotectionofmeltingf

5、urnace.Besides,thepapertellsustheprincipleonpoint-selectingofaglassfactoryandthearrangementofthewholeworkshop.Justforreference.KeyWords：MeltingFurnace;FloatGlass;HotRepair;GlassMeltingProcess;目录引言O第一章绪论11.1 玻璃的熔制11.1.1 硅酸盐的形成11.1.2 玻璃液的形成11.1.3 玻璃液的澄清21.1.4 玻璃液的均化21.1.5 玻璃液的冷却21.2 浮法工艺31.2.1 浮法工艺的特点

6、31.2.2 浮法工艺前景51.2.3 浮法玻璃新技术、新产品的进展趋势5第二章工艺设计方案62.1综述62.2车间工艺布置的要求62.2.1厂房布置的要求62.2.2设备布置72.3熔化车间的工艺布置72.3.1熔化工段的布置72.3.2熔化主窑的结构92.3.3熔化部的结构102.3.4熔化部的保温结构112.4 冷却部结构设计122.5 工厂的选址原则12第三章工艺设计计算143.1 原料配方的计算143.1.1 玻璃成分143.1.2 计算步骤153.2 熔化车间的计算203 .2.1熔化部及冷却部面积计算20第四章熔制车间生产制度234 .1综述235 .2玻璃熔制工艺技术指标246

7、 .3要紧设备的操作指标244. 3.1投料机的操作方法245. 3.2火焰换向的操作256. 3.3助燃风机的操作方法254.4 重要操作的规定254.5 熔窑的保护与热修274.5.1熔窑的日常保护274.5.2熔窑热补操作274.5.3熔窑的热修274.6煤交机的保护29第五章设计总结评价30参考文献31谢辞32引言浮法玻璃生产工艺是目前平板玻璃生产中最先进的工艺。浮法玻璃熔窑是浮法生产中重要的热工设备，玻璃从配合料到可供成型的玻璃液，整个变化过程都在此完成，其能耗，占全厂总能耗的70%以上。玻璃熔窑的作用就是给成型部提供质量良好的玻璃液,以使其后的生产能够顺利地进行。熔窑作业好坏直接影

8、响玻璃产品的质量与成木。大型浮法玻璃熔窑的建造投资很大，高达数亿元，而且生产过程中保护费用也十分巨大。因此，加强对浮法玻璃熔窑的科学研究，提高玻璃熔窑设计水平，改进熔窑结构与作业条件，对降低玻璃生产成木、提高玻璃质量、节约能源等都有重要的意义。玻璃的熔制就是在苛刻的高温条件下，把石粉类的配合料熔融为高温澄清均匀的玻璃液。其过程涉及燃烧、高温配合料化学反应、热量传递、质量传递与动量传递等过程。熔制过程既具有工程热物理研究范围的通性，又具有复杂的高温反应过程特殊性。在熔制过程中，玻璃液流淌过程在促进热量传递与质量传递上起着重要作用，合理的流淌形态能够提高玻璃的熔化速率，从而降低玻璃的生产成本。一个

9、工厂是否能够生存下去就在于它的生产成本是否低廉、产品价格是否合理、是否能够能他人之不能、公司产品的质量是否可靠、管理制度是否合理等等。然而，这一切都取决于其所使用的生产工艺是否先进、车间的布置与设备的选型是否符合要求、生产操作是否合理等。本文对此逐一作了系统的研究。第一章绪论1.1 玻璃的熔制玻璃的生产要紧包含原料配方的设计、原料的预混、配合料的制备、配合料的投放、玻璃的熔制、玻璃的成型、玻璃的冷端处理等工序。玻璃的熔制就是在苛刻的高温条件下，把石粉类的配合料在高温下熔融为澄清、均匀的玻璃液的过程，是玻璃制造过程中的要紧过程之一。过程涉及燃烧、高温配合料化学反应、热量传递、质量传递与动量传递等

10、过程。熔制速度与熔制的合理性对玻璃的产量、质量、合格率、生产成本、燃料消耗与吃药寿命等的影响很大。玻璃的熔制包含一系列的物理化学的反应过程，通常可分为下列五个阶段，即：一、硅酸盐的形成；二、玻璃液的形成；三、玻璃液的澄清；四、玻璃液的均化；五、玻璃液的冷却；1.1.1 硅酸盐的形成此阶段属于配合料层的高温反应阶段。在此阶段，会发生一系列的物理的、化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变组分熔化与石英砂与其他组分之间所进行的固相反应。这个阶段结束时，大部分气态产物从配合料中逸出，配合料最后变成有硅酸盐与二氧化硅构成的不透明烧结物，同时，共熔体开始生成，石英颗粒逐步溶解，最后初步形成玻

11、璃液。硅酸盐的形成速度取决于配合料的性质与加料方式。1.1.2 玻璃液的形成在实际生产中，配合料的熔化过程中玻璃形成阶段实际上是与硅酸盐的形成同时进行的。只是此阶段属于玻璃的进一步熔化阶段，在高温及自然对流、强制对流的综合作用下，残余的石英颗粒在玻璃体中完全熔融。如今玻璃液中还剩有气泡与条纹。需要注意的是，硅酸盐的形成只需要很短的时间，而玻璃的形成则需要较长的时间。假如从硅酸盐形成开始到玻璃形成结束需要32min左右，那么硅酸盐的形成与玻璃的形成所需的时间分别在34min与2829min左右。1.1.3 玻璃液的澄清玻璃液的澄清澄清过程就是消除玻璃液中气泡的过程。在此阶段，玻璃液中的澄清剂在适

12、当的温度条件下开始分解，释放出气体并向玻璃液中的小气泡内扩散，从而促进气泡长大并逸出。影响玻璃液澄清的因素要紧有：配合料中的气体率、澄清温度、窑压等。能够通过延长澄清时间、提高澄清温度、玻璃液沸腾搅拌、鼓泡、加澄清剂等方法来加速澄清。1.1.4 玻璃液的均化玻璃液的均化目的是要达到化学均一性与热均一性。它与上一个阶段并没有一个明显的界限，它是对玻璃液所进行的再次均化作用。包含自然均化与强制均化两种方式。自然均化要紧是利用玻璃液内部的对流作用来对自身进行均化，即通过玻璃液中不均匀体的溶解核扩散作用来达到均化的效果，但效果并不显著。由于在静止的玻璃液中不均匀体的扩散速度是非常缓慢的，他们的扩散速度

13、只有10心ioCmyS.这使得自然均化不但用时过长，还会降低玻璃的生产效率；强制均化是通过对玻璃液进行强制搅拌或者通过鼓泡来使其在外加力的作用下进行均化，效果十分显著。目前，大多数厂家都使用强制均化的方法来对玻璃液进行均化。1.1.5 玻璃液的冷却表1-1玻璃的熔化制度序号阶段温度范围/01硅酸盐类氧化物的分解800-100002玻璃液的形成120003玻璃液的澄清1400150004玻璃液的均化1500-135005玻璃液的冷却13501100即便是澄清均化很好的玻璃液也不能马上成型制成制品，这是由于不一致制品的成型温度不尽相同或者者是要求玻璃液的黏度不一致。在此阶段，玻璃液被冷却至成型所需

14、的温度(Uoo1050C),通常情况下是采取吹冷却风的方式。需要注意的是，玻璃液的冷却风直接与玻璃液接触，因此务必保证风的纯净度，以免对玻璃液的质量产生影响，造成不必要的缺失。1.2 浮法工艺浮法玻璃成型工艺较其他成型工艺都有了很大的进步，使平板玻璃的生产有了一个质的飞跃。平板玻璃浮法新工艺的发明，被誉为玻璃工业的一次革命。浮法玻璃的问世,也对玻璃生产技术产生了深远影响。平板玻璃的成型历史，早在公元5世纪时就己经开始。从比利时人艾米尔弗克于1902年顺利地进行了有槽垂直引上法的试验（平板玻璃通过受压的耐火槽子砖槽口挤压、拉引垂直向上成形），于1913年投入工业生产（又称弗克法），直到英国皮尔金

15、顿兄弟有限公司于1959年宣布浮法玻璃工艺生产技术成功，1963年开始出售浮法技术专利，其间共经历了50年。这期间，美国人柯尔木于1908年发明了水平拉引法（玻璃带首先通过玻璃液由表而向上接引后，再通过转向短转向水平拉引。此法又称柯尔本法、利比-欧文思法等）。美国匹兹堡平板玻璃公司于1925年发明了无槽垂直引上法（玻璃带自玻璃液由表而垂直向上拉引。又称匹兹堡法）。弗克法在人类历史上首次通过机械成型直接生产平板玻璃，但制得的平板玻璃表而有波筋与条纹等缺陷，产量还不高。柯尔本法改善了平板玻璃的面质量，提高了产量，但设备复杂。匹兹堡法则进一步改善了表面质量。1971年日本旭玻璃公司使用一对可反向旋转

16、的幅代替有槽法中的槽子砖（又称旭法，对假法），显著改善了玻璃质量。质量优于匹兹堡法，产量高于弗克法。尽管如此，在浮法发明前，表面平整的磨光玻璃仍靠压延玻璃（玻璃液流经上、下压辐压制成玻璃带）或者其它平板玻璃经机械研磨、抛光来生产。而平板玻璃的研磨与抛光，是一个消耗很大的机械加工过程。浮法玻璃的出现，则使得平整平板玻璃的生产,免去了机械加工过程，产量高于其它各法。综上所述,平板玻璃的50年，每一种新法的出现.都是对旧法存在问题改进的结果.是一种创新。无槽法、平拉法对有槽法是如此，对辑法对有槽法也是如此，浮法对其它各法则更是如此。1.2.1 浮法工艺的特点浮法玻璃生产工艺，玻璃液由于重力的作用，会

17、在在高温熔融的锡液表面进行自然摊平、展薄、成型。其特点要紧有下列几点：（1）玻璃成形利用了玻璃自身的重力。由于浮法玻璃是水平拉制成形，玻璃液带的重力是由锡液来支承的，拉引力要紧用于克服玻璃液的粘滞力:浮法玻璃的整个成形过程是在密闭的锡槽中进行，只是在玻璃带冷却硬化后，山光洁平滑的根子（过渡祀台）将玻璃带托起拉出锡槽，而且玻璃带同辑子是线接触，因此，完全避免了上述的缺陷，而能保持在锡槽中获得抛光表面的质量。（2）能够充分发挥玻璃表面张力的作用。玻璃的表面张力是使玻璃获得自然抛光、表面平整的要紧因素。传统成型工艺中，为了使玻璃垂自引上成功，务必使玻璃的粘度在短时间内急速增加，即要求成形温度从940

18、左右迅速下降到600C下列，如今，玻璃带粘度己经很大，表面张力己不起作用。浮法成型工艺中，山于玻璃的重力是山锡液来承托的，两者之间的摩擦力甚微，锡槽长达50m,玻璃的温度下降较慢，还.丁以根据成形要求加以调整，玻璃液在抛光区的温度接近I（X）（TC,粘度小，因此，玻璃的表面张力就能起主导作用，使玻璃得以自然抛光、表面平整而无波筋与线道等缺陷。（3）玻璃带横向温度均匀。为保证玻璃的成形质量，配合料与玻璃的熔化质量是先决条件。此外，使玻璃带横向温度差小，粘度均匀，是成形时玻璃带横向厚度均匀的重要因素。用传统法生产玻璃时，山于其自身固有的原因，很难达到整个板面温度均匀，板中与板边的温差经常在500以

19、上，如玻璃板的宽度再加大后，横向温度均匀特别困难。而浮法玻璃成形是在较长的、分成多个工艺区的锡槽中来完成的，在生产中.能够根据玻璃成形的工艺要求，各区的纵向与横向温度，通过采取边部加热或者冷却、锡液循环等措施，进行自动调节操纵，使纵向温度符合成形温度制度要求，横向温度差小于100oCo这样，为玻璃带横向厚度均匀与玻璃抛光质量制造了有利的条件，也不可能因玻璃带的宽度加大而使调节操纵增加困难。（4）能够实现超薄与超厚玻璃的高效生产。由于浮法工艺是水平拉制的，使浮法比传统法较容易地生产超薄与超厚的玻璃。目前国内、外企业都能够使用浮法工艺来稳固地生产出0.5mm的平板玻璃。浮法玻璃的拉引速度的变化幅度

20、范围很大，如生产6mm玻璃时，通常拉引速度能够为120mh,有的时候也能够达到360460mh,且其成型质量也不可能因速度加快而受影响。这就为浮法生产线优质、高产、降耗造了充分与必要的条件。此外，浮法玻璃生产方法避免了玻璃结晶缺陷，能够在线生产镀膜玻璃，并实现切、装机械化自动化，能够比较容易地生产出超大片玻璃等，至于其他特点在此不再一一列举。1.2.2 浮法工艺前景浮法工艺是一项比较先进的新兴技术，近几十年的时间里已经有了很大的进展，目前这项技术正趋于成熟，但还有很多方面需要改善与不断提高，比如，成本方面这项技术较其他玻璃生产技术要高出许多。窑体建设与维修、锡槽的建设投资与保护等都需要大量资金

21、，整条生产线的前期投资是相当大的，就本文所设计的生产车间而言，总投资将达到3个亿左右。但是不可否认的是，使用浮法工艺进行玻璃生产所带来的利润也是十分可观的。相信在未来的几十年里浮法工艺将会取代其他工艺方法而成为平板玻璃生产的要紧方式。1.2.3 浮法玻璃新技术、新产品的进展趋势（1）浮法玻璃新技术进展趋势在未来的几十年里，浮法玻璃技术将朝向超薄技术、在线镀膜技术、退火窑辑道技术、一窑多线技术、玻璃工业中的计算机模拟技术、节能工艺技术、环保技术等等方向进展。（2）浮法玻璃的新品种目前浮法玻璃的新品种的研制方向有:利用太阳能发电的平板玻璃、电致变色玻璃、光致变色玻璃、自洁净玻璃、信息产业玻璃、计算

22、机硬盘用玻璃基板、折光玻璃、防静电与抗电磁波干扰玻璃、天线玻璃、蓄光玻璃、防盗玻璃等。第二章工艺设计方案2.1综述本文要紧对平板玻璃生产工艺（即浮法工艺）的熔制车间作的设计。玻璃生产的熔制车间包含熔化部、澄清部、冷却部与蓄热室、小炉等辅助配置，它与原料车间燃料车间成型车间退火车间密切有关。熔化车间设计的是否合理将直接影响玻璃的正常生产，而且对玻璃成品的质量提高影响也是十分明显的。2.2车间工艺布置的要求车间工艺布置是工艺设计的重要构成部分，它的任务是确定车间的厂房布置与设备布置。在车间厂房布置时，应充分注意：厂房的整体结构应尽量小巧、占地面积占总体土建面积的比例应适中（太大表示厂区建筑分布太过

23、密集，将对防火、卫生、生产经营管理与运输等造成不利的影响；太小则表示厂区建筑物分布太疏，这样一来既浪费用地,又会增加车间之间的管道与运输线路、绿化美化设施的建设费用与管理费用，增加总投资），以降低造价；熔制车间设计时应尽量做到能够自然调节气流变换，降低车间温度，同时不可能对车间设备的维修造成障碍。工艺布置的基本原则是要做到经济、合理、有用、生产流程顺畅、结构紧凑，并力争缩短成品与半成品间的运输距离。同时还应考虑设备安装、操作与检修的方便等方面。2.2.1厂房布置的要求厂房的布置要紧是指两个方面，即平面布置与立面布置。平面布置要紧是确定厂房的面积与柱网的布置（跨度、柱距等）。厂房的总面积应满足下

24、列几个要求：设备本身与生产操作所需的面积；设备安装与检修所需的面积；生产管理与生活用室所需的面积（如办公室、更衣室、浴室、厕所等）；各类通道走廊所需的面积（巡检及日常作业用通常的，用于维修车辆进出的门、路应大于车辆正常尺寸的二倍左右，立面布置级厂房的空间布置，要紧是确定厂房的总高度与各重要位置的标高。顶梁的高度应不低于窑体上表面以上4.5m,走廊通道的净空高应不小于2.0m。关于高温车间厂房除考虑顶部高度外还应加开排热天窗与侧窗等，以保证正常通风散热。2.2.2设备布置设备布置就是要把车间内的各类设备按照工艺流程加以定位。设备布置要紧取决于生产流程与设备安装、操作、检修的需要，同时也要考虑其他

25、专业队车间工艺布置的要求。重型设备与运转中会产生较大阵雨动的设备，如助燃风机、各冷却风机等应尽可能布置在厂房的地面，实在不能布置在地面的，其支架也要与厂房的结构立柱分开，以减少厂房的荷载与振动。另外，两台重型机器之间的距离也不能离得太近，不能相互影响运转与维修，同时要考虑工作人员操作、检修的要求与通行的便利。在设备上方所设的吊钩应考虑到检修时所吊起的高度，通常最低要求是能使器件吊离设备，同时在横向位移时不受阻碍。如今，厂方高度随起重装置要求而定，但通常不小于设备上表面以上2.0m。压缩空气的管道应该预留一定的倾斜度，以利于冷凝水的排出，顺其流向的管道斜度取0.3%,逆气流向的管道斜度取0.5%

26、,在管道最低点设排液阀门。2.3熔化车间的工艺布置在进行车间工艺布置时，通常根据该车间在总厂平面布置中的相对位置、车间生产流程、进出料的方向与运输方式、要紧设备与附属设备的型号与尺寸等来确定车间的工艺布置与厂房的总尺寸。在本小节中要紧以工厂的熔制车间为中心，来说明车间布置的一些要求。熔化车间是高温作业与连续不停地生产的车间，这是它的最要紧的特点；其厂房的特点是高空间性与多层次性。尽管说平板玻璃的成型方法各不相同，但是其熔化窑的结构与具体要求却都有很多相似之处。因此，熔制车间的工艺布置实质上就是以玻璃厂的熔化池窑为核心来考虑工艺布置的。熔制车间从区域上划分，首先要考虑窑头与投料平台、窑底、熔化二

27、层三部分构成的熔化工段的布置，然后才是成型部分的布置，即锡槽进口端的布置。需要考虑的具体因素要紧有：熔窑冷修操作的需要、熔窑热修操作的需要、工艺设备进行布置检修的需要、生产操作的需要、熔窑扩大生产进行改造的可能等。除此之外,还要满足构筑系数与建筑模数等的要求。2.3.1熔化工段的布置玻璃生产的熔化工段包含投料部位、熔化部、澄清部、冷却部与蓄热室、小炉等辅助部位。熔化车间设计的是否合理将直接影响玻璃的正常生产，而且对玻璃成品的质量提高影响也是十分明显的，因此，熔化工段的工艺布置应当给予足够的重视。浮法玻璃熔窑的基本结构如下图所示：图2-1玻璃熔窑纵剖图熔窑热修操作的需要熔窑在生产周期内由因此长时

28、期处于高温的连续操作中，配合料粉尘与玻璃液的侵蚀使得熔窑的各部位会有不一致程度的损坏，因此务必在不影响或者是极少影响正常生产的情况下，进行对熔窑的热修与保护工作。具体要考虑到：（1）底层蓄热室对蓄热室的热修操作所需的空间在蓄热室壁以外400Omm左右（即蓄热室外墙壁到厂房车间内墙壁之间的距离），这样的空间足以满足拆修蓄热室格子体时各类工具所需要的操作空间、布置冷却风机、运输与堆放砖体的通道所需的空间，能够使工作人员进行正常的热修操作。（2）小炉熔化工段二层最长修的部位，要紧是对小炉舌头、胸墙、小炉斜坡殖、小炉隔墙、小路后墙等的热修。这些热修操作的宽度应为据小路后墙5500mm,距蓄热室后墙35

29、0Ommo（3）凉台的布置熔化二层在小路的两侧应布置凉台。热修的操作通常都在100C左右的温度下，经受高温辐射的情况下进行的。因此，工作人员务必在通过510分钟的操作后尽心休息，此凉台的设置就能够为工作人员提供一个休息与纳凉的场所。熔窑冷修操作的需要在熔窑停火冷修的时候，为了争取时间，缩短冷修期，熔窑的拆修工作务必安排的紧凑。通常都是拆、运、修交错进行，因此熔窑两侧就一定要有足够的宽度来进行操作。按以往的经验来说，通常拆修蓄热室的操作宽度为35004000mm,拆修小炉的操作宽度为41005000mm.2.3.2熔化主窑的结构熔化主窑的设计是一项非常艰巨的任务，需要考虑到每一个细节，它在生产线

30、投产以后将连续高温作业一个或者几个窑期，因此务必保证窑体的要紧部位能够耐得住火焰、玻璃液、与高温粉尘的侵蚀，这就要求窑体的耐火材料的选材要符合要求。下列是对主窑各部位结构的具体设计。（1）投料机投料机有螺旋式、垄式、短筒式、往复式、电磁振动式、斜毯式等样式。本次设计的窑炉选用斜毯式投料机，其特点是：将碎玻璃与配合料混在一起加入玻璃熔窑中，使用连续式加料，料层薄而均匀，覆盖玻璃液面积大。斜毯式投料机也是目前国内许多企业普遍使用的投料机。（2）前脸墙前脸墙是横跨在投料池上方的挡焰结构。为了不影响下方配合料进入窑内，特使用L型吊墙形式进行安装。内侧的耐火砖均使用挂钩砖拖底、其余小型耐火砖顺次平铺码砌

31、的方式构筑，并在外侧下鼻区部位加装冷却水包以防止熔窑内高温气流对吊墙钢结构造成破坏。前脸墙的作用是阻止窑内气体向外逸出、保证窑内微正压、减轻由热辐射引起的热耗损、防止热气流对投料机的正面烧蚀等。（3）熔化部熔化部是进行配合料熔化与玻璃液澄清、均化的场所。由因此使用横火火焰进行表面加热的熔化方式，对熔化部的描述又可分为上下两部分，即上部分的火焰空间与下部分的窑池（又能够称之熔化池）。（4）火焰空间火焰空间就是由胸墙、大能、前脸墙与后山墙构成的空间，形式上类似于家用炉子的炉膛。在火焰空间内充有来自热源供给部分的炽热火焰气体，其要紧作用是在此空间内火焰气体将自身热量传给配合料、玻璃液、窑墙（胸墙与前

32、后脸墙）与大砧顶（又称窑顶），使配合料熔化。这部分应能满足燃料完全燃烧所需条件，保证能够提供玻璃液澄清所需的热量。（5）窑池此窑池非彼瑶池，它是配合料进行高温熔化、形成玻璃液、与玻璃液进行澄清、均化的要紧场所。窑池由池壁与池底两部分构成。池壁砖与池底砖均为大块整块的耐火砖,窑池形状呈长方形（也有正方形窑池的窑池内部的玻璃液所产生的横向压力由池壁顶丝直接来承受，池壁顶丝固定在立柱（工字钢材料）上，立柱底座固定在次梁上，并通过扁钢传给主梁，主梁将窑体的总重量传给楼下的水泥立柱。这样，整个窑池的重量最终的荷载者是熔化池窑楼下的水泥立柱（具体结构见附图）。窑池前端与投料池相连，后端与卡脖池相连。其具体

33、尺寸的确定方法可参见下一章节的关于熔化车间的有关计算。（6）投料池投料池是突出于窑池外面同时与窑池相通的矩形小池。本次设计的投料池与传统结构不一致，宽度设计的与窑池主体宽度相等，而传统结构中投料池宽度略窄，约为窑池宽度的85%左右。使用这种结构使得玻璃配合料料层展开得更均匀更薄，并能防止料堆的偏斜，由于料堆再投入料池以后的整体受力是均匀的。投料池池壁耐火材料与窑池池壁的相同，两者上平面平齐；本次设计对投料池的长度作了适当的调整，约是原先长度的1.4倍。这种结构有利于配合料的预熔化，可减少飞料与飞料对熔窑的胸墙与侧墙的侵蚀，在一定程度上延长了窑的使用年限（窑龄需要注意的是，投料池部分的池壁外侧是

34、不需要保温的，而熔化池部分则需要进行严格的保温，以避免热量造成不必要的缺失。其原因是：投料池部分没有太高的温度，因此不需要进行保温操作。2.3.3熔化部的结构（1）吊墙吊墙是一种挡火装置，分U型J型与L型等，通过千斤顶能够调节其下沿距料层的高度，也能够进行移动。吊墙除挡火作用外还有保温功能，并配有冷却水包与冷却风机等辅助设备。辅助设备的作用要紧是保护吊墙，使其避免因高温软化而导致的强度减弱现象的发生。另外水包还具有刮平料堆凸起部分、使料堆更加平整而薄的作用。在进行吊墙安装的过程中一定要注意，任何干结构部分都不得正面同意火焰的攻击，否则很难保证其结构强度。正确的做法是将挂钩砖依次挂在吊墙的内侧，

35、挡住火焰与钢殖接触的路径，然后再自下而上顺次码砌其他耐火刚玉砖。（2）胸墙胸墙独立安装于池壁之上，并由下巴掌铁（角钢结构）与胸墙托板支撑的挡火结构。其胸墙托板由下巴掌铁托住，在胸墙底部设挂钩砖，以保护钢结构不同意窑内火焰的正面烧蚀。但考虑到挂钩砖压在胸墙下部更换困难，故在其前部另设活动护头砖以保护之。这样，在进行胸墙热修时只需更换护头砖即可，从而可大大减少工作强度。胸墙的材质通常是硅质耐火材料，本次设计也选择了硅质耐火材料。其厚度为450mmo（9）大硝大值又称作棺顶，常用的大硝结构要紧有平诡与拱殖两类。其中平硝又可称之吊平三,它散热面积较小，需要用大量铁件将其吊起，耗材耗资均较严重。因此本次

36、设计使用拱诡结构，股跨比为1/10（即f=l10s）,这种结构的大硝称之倾斜硝。大砧的作用要紧是反射气体燃料燃烧所产生的辐射热，使料堆充分受热。选择倾斜他能够在很大程度上利用反射作用来反射燃料燃烧所释放的辐射热量。（10）钢结构窑体在砌筑过程中需要用一种由钢板、钢条、钢丝等构成的结构来进行加固，这样的结构传统上称作钢结构。钢结构可使窑墙避免因加热膨胀引起的过度变形，使窑体具有较好的强度；同时，钢结构在某些部位的中还起到支撑作用，比如胸墙部位的巴掌铁、托板铁，大砧的支撑部位砧脚（又称之钢不宜碓），池底部位的扁钢、大梁、立柱等等。钢结构在一定程度上使窑体的各主体部分（指池壁、胸墙、罐顶等）相对独立

37、，这使得在对窑体进行热修时较为方便。比如在更换池壁砖与胸墙砖的时候，可在不触动其他部位的情况下而直接进行热修操作。钢结构的设计在车间的设计过程中是一项非常重要的工程，本次设计对其给予了充分的重视。本窑在选用钢板时均选用810mm厚的工字钢,钢丝选用的直径范围为1824mmo在施工过程中加固钢结构须距窑体结构一定距离，通常在6mm左右，以避免耐火砖因过度膨胀造成的破旧。2.3.4熔化部的保温结构为了减少玻璃熔窑的散热缺失、充分利用能源、减少生产成本，还需要对窑体各部位进行保温。像熔窑大能这样散热面积大同时需留有胀缝、孔洞的结构，是保温考虑的重点部位，本人对其保温结构进行了深入的研究。首先在大诡硅

38、砖（大硝的主体结构）的外表面铺设一层厚为2.4mm的石英砂作为过渡层，然后依次是114mm厚的轻质硅砖、3mm厚的耐火密封涂料、114mm厚的轻质黏土砖、3mm厚的耐火密封涂料、50mm厚的硅酸铝陶瓷纤维毡、0.5mm厚的薄铝板。经试验可知，这样的结构可对大他进行效果较好的保温，同时能够减轻或者消除窑内气氛中碱蒸气冷凝对砖的腐蚀,在很大程度上延长了大硝的使用寿命。2.4冷却部结构设计冷却部是将经熔化、澄清后的玻璃液进一步均化与冷却的部位。在此部位,高温澄清的玻璃液冷却至成型所需的温度，然后玻璃液在流入锡槽等成型部位。冷却部的作用就是为成型退火等工段提供合格质量的玻璃液，使生产线正常运作。冷却部

39、的温度相关于熔化部而言，下降了将近300,因此，它对耐火材料的耐火强度要求就相对降低了。具体的选材情况与保温措施可参见熔化窑的结构。2.5工厂的选址原则厂址的选择要贯彻既有合理的工业布局，又要节约用地与有利生产方面的原则。根据当地的资源、燃料提供、电力、水源、交通运输、工程地质、生产协作、产品销售等建设条件，通过认真地综合分析与技术经济比较,做出一个合理的选厂报告。针对平板玻璃厂生产的特点，总结了在选厂时的几点意见，以供参考：（1）平板玻璃厂应尽量靠近产品的要紧销售地区；（2）玻璃厂务必具有可靠的供电条件；（3）玻璃厂务必具备良好的运输条件；（4）务必具备良好的水源供应条件；（5）工厂厂址务必

40、具备优良的工程地质条件；总之，在选择厂址时要考虑到产品的产与销两大方面，然后再综合考虑，得出一个比较合理的建厂方案。第三章工艺设计计算3.1 原料配方的计算原料配方的计算要紧是指配合料的计算，它是以玻璃的构成与原料的化学成分为基础的。首先计算出100kg玻璃所需要的各类原料的用量，然后再计算出每副配合料中，即500kg或者1000kg玻璃配合料中各类原料的用量。假如玻璃是以摩尔分数或者分子比表示的，则应将摩尔分数或者分子比首先算为质量分数的构成。在精确计算时，应补足各构成氧化物的挥发缺失、原料在加料时的飞扬缺失与调整溶入玻璃中的耐火材料对玻璃成分的改变等。计算配合料时，通常有预算法与联立方程法

41、，但比较有用的是使用联立方程法与比例计算相结合的方法。列联立方程式时先以适当的未知数表示各类原料的用量，再按照各类原料所引入玻璃中的氧化物与玻璃构成氧化物的含量关系，列出方程式，求解未知数。3.1.1 玻璃成分表3-1玻璃成分（设计参考值）单位：wt%（质量分数）SiO2Fe2O3SO3Al2O3CaOMgONa2O总计72.5MgO与Fe2O3的用量Na2O：4.1490.1429=0.593CaO：4.1490.0082=0.034Fe2O3：4.1490.0020=0.008MgO：4.1490.0039=0.016（3）计算白云石的用量白云石引入的MgO的量为4.0-0.016=3.9

42、84白云石中MgO的含量为21.4%,因此白云石的用量为3.9840.214=18.617同时，引入的Cao的量为18.6170.3042=5.663（4）计算石灰石的用量石灰石引入CaC）的量为7.9-0.034-5.663=2.203石灰石中CaO的含量为55%,因此石灰石的用量为2.2030.55=4.005（5）计算芒硝的用量芒硝含率：由芒硝引入玻璃中的氧化钠与纯碱向玻璃中引入的氧化钠总量的百分比。可用下式表示芒硝含率=100%芒硝中的N%O纯碱引入的NgO+芒硝引入的N/O芒硝含率随熔化温度、火焰气氛及玻璃澄清质量而定。通常情况下，无色透明浮法玻璃生产芒硝含率操纵在2.5%3.0%之

43、间。这里取3.0%进行计算。设芒硝引入量为Xkg,根据芒硝含率计算公式可得x0.41470.=3%14.0解方程，得X=Lol3,即芒硝的用量为1.013kg。（6）计算纯碱的用量纯碱引入的NazO量为14.0（1-3%）-0.593=12.987纯碱中含有NazO的量为58.15%,因此纯碱的用量为12.9870.5815=22.334（7）计算煤粉的用量炭粉含率：由碳粉引入到配合料中的固定碳与由芒硝引入的Na2SO4的比值，可用下式表示炭粉含率=碳粉用量X碳含率（）o%芒硝用量X芒硝含率（）*按照反应式2N42SO4+C=2O+CO2+2SO2计算，炭粉含率理论值为4.2%,当芒硝用量确定

44、后，炭粉的实际用量与本身的颗粒构成、易燃性、构成配合料的各类原料的CC）D值、熔窑1#2#小炉温度及火焰性质等有很大关系。浮法玻璃生产用炭粉含率通常在3%5%之间，这里取4.7%来进行计算。设煤粉的用量为Xkg,根据煤粉含率公式可得=4.7%解方程，得x=0.053即煤粉的用量为0.053kg。根据以上计算结果，特将熔制IOokg玻璃时各类原料的用量汇总于下表:表3-3玻璃配方表（每生产IoOkg玻璃时）原料用量kg砂岩70.964长石4.149白云石3.984石灰石4.005芒硝1.013纯碱22.334煤粉0.053总计106.502（8）计算辅助原料的用量与挥发分的缺失以萤石作为助熔剂时，计算萤石的用量O引入的氟按配合了得0.5%计算:0.5%78=1.03%38因此萤石的用量为106.5020.0103=1.097萤石中含的量为CaO59.5%,因此由萤石引入的CaO量为1.09759.5%=0.653相应的，可算出此部分所对应的石灰石的用量0.65355%=1.187因此，石灰石的实际用量应为4.005-1.187=2.818考虑到NeO的挥发缺失：通常Na?。的缺失量为自身重量的3.2%左右，则最后应补充Na2O的量为1