汉扬工厂组装车间现场布局与流程改善-毕业论文.docx

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1、本科生毕业设计（论文）题目汉扬工厂组装车间现场布局与流程改善家喻户晓，车间现场设施布局对生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本以及生产的安全性都具有着重大的影响。在此前提下，论文将使用系统设施规划方法和生产线平衡来对汉扬工厂的组装车间进行现场布置及流程的改善，以便达到减少生产过程中的成本，增加流水线产能，提高生产效率的目标。首先，论文通过SLP理论对生产车间内的设备和设施进行了作业单位的划分，接着，对作业单位的相互关系进行了分析，得出综合相互关系表并由此绘制了位置相关图，参考实际面积的限制条件绘制出了面积相关图。之后再结合车间现实条件的约束，制定出两个优化后的设施布局方案，用加权

2、因素法进行评价分析，得出最优方案。其次，以车间某一生产机种为例，通过瓶颈分析，合理调整工位布局来进行改善生产流程。最后确定的优化方案合理且极大的利用了组装空间，降低了各个作业单位间的物流强度，方便了物料运输等。流程改善后，也明显提高了流水线平衡率，成效显而易见。关键词：设施布局；SLP；生产线平衡ABSTRACTAsisknowntoall,thelayoutofworkshopsitefacilitieshasasignificantimpactonthelogistics,informationflow,productioncapacity,productionefficiency,pro

3、ductioncostandproductionsafetyoftheproductionsystem.Underthispremise,thepaperwillusethesystemfacilityplanningmethodandtheproductionlinebalancetocarryoutthesitelayoutandprocessimprovementoftheassemblyworkshopofHanyangFactory,soastoachievethegoalofreducingthecostintheproductionprocess,increasingthepro

4、ductionlinecapacityandimprovingtheproductionefficiency.Firstofall,thispaperdividestheequipmentandfacilitiesintheworkshopintooperatingunitsbySLPtheory.Then,itanalyzestherelationshipbetweenoperatingunitsanddrawsacomprehensiverelationaltablefromwhichapositioncorrelationgraphisdrawn.Theareacorrelationgr

5、aphisdrawnbyreferringtotherestrictionconditionsoftheactualarea.Thencombinedwiththeconstraintsofthepracticalconditionsoftheworkshop,twooptimizedfacilitylayoutschemesweredeveloped,andtheweightedfactormethodwasusedforevaluationandanalysistogettheoptimalscheme.Secondly,takingacertaintypeofproductionmach

6、ineasanexample,throughbottleneckanalysis,reasonableadjustmentofstationlayouttoimprovetheproductionprocess.Thefinaloptimizationschemeisreasonableandmakesgreatuseoftheassemblyspace,reducesthelogisticsintensitybetweeneachoperationunit,andfacilitatesthetransportationofmaterials.Aftertheprocessisimproved

7、,thebalancerateoftheassemblylineisalsosignificantlyincreased,andtheeffectisobvious.Keywords：facilitylayout;SLP;Linebalancing1绪论21.1 研究背景和意义21.1.1 研究背景21.1.2 研究意义21.2 研究现状与发展趋势31.2.1 研究现状31.2.2 发展趋势41.3 研究内容与方法41.3.1 研究内容41.3.2 研究方法62相关理论概述82.1 设施布局理论82.1.1 设施布局概念82.1.2 设施布局形式82.1.3 车间设施布局的原则82.1.4 生

8、产车间设施布局的基本形式92.2 系统设施布局(SLP)理论92.2.1 SLP的概念92.2.2 SLP的目标102.2.3 SLP的实施步骤102.3 现场改善理论122.3.1 现场改善的定义122.3.2 现场改善的基本方法123汉扬工厂车间设施布局与流程分析143.1 车间设施布局分析143.1.1 公司简介143.1.2 组装车间设施布局现状153.1.3 产品信息介绍173.1.4 产品工艺过程分析183.1.5 车间布局问题及其原因分析183.2 生产流程问题分析193.2.1 现场调查203.2.2 标准时间的确定及平衡率计算213.2.3 生产流程问题及其瓶颈分析224设施

9、布局与流程改善234.1 设施布局改善234.1.1 生产工艺流程分析234.1.2 作业单位分析234.1.3 物流分析与作业单位相互关系分析244.1.4 确定平面布置方案314.1.5 方案评价354.2 流程改善364.2.1 制定改善方案364.2.2 瓶颈改善374.2.3 改善评价38结论与展望40致谢41参考文献42附录B主要参考文献的题录及摘要44插图清单图1-1技术路线图6图2-1SLP实施步骤流程图12图3-1汉扬工厂运作流程图15图3-2组装车间布局图16图3-3A件组装后外观面19图3-4A件组装后结构面20图3-5A件加工流程程序图（改进前）21图3-6A件标准工时

10、、产能以及平衡率（改善前）22图4-1生产加工流程图23图4-2作业单位物流相关图27图4-3作业单位非物流相关图29图4-4作业单位综合相互关系表31图4-5作业单位位置相关图32图4-6作业单位面积相关图32图4-7总平面布置方案134图4-8总平面布置方案234图4-9总平面布置方案335图4-1OA件加工流程程序图（改进后）37图4-1IA件标准工时、产能以及平衡率（改善后）38表格清单表2-1五种布置方式对比表9表2-2ECRS四大原则的运用示例13表3-1各作业单位代号及面积表17表3-2四大件年产量表18表4-1作业单位及其代号24表4-2作业单位面积估算表24表4-3物流搬运从

11、至表25表4-4物流强度等级比例划分表26表4-5物流强度分析表26表4-6作业单位非物流关系等级划分比例28表4-7密切程度选择对照表28表4-8综合相互关系计算30表4-9方案评价结果35汉扬工厂组装车间现场布局与流程改善引言在20世纪初，人们渐渐在日常的工作中，发现工作效率不局限在与“人”有关,还与物、工具等具有很大关系，其中最具代表的就是泰勒、甘特和吉尔布雷斯夫妇。他们在制造厂研究的过程中发现，工厂的现场布置设计对于成本的影响非常重要，由此还创造出工作研究以及生产研究这些工作方法来帮助人们更好的认识到“机”和“物”对工厂的影响。二战以后，战争带来了摧毁性的影响，同时，许多工作者也证实了

12、工厂布置的重大性，也就是在这时，工业迎来了它的发展时机。新建的工厂也受到了影响，不单单只注重于面积与范围等的计算，还将设施规划这一观念放到了首位，通过不断累积的研究，来布置“机”和“物”。在不断发展的进程中，中国已经成为了全球最大的制造工厂，制造业也如雨后春笋般迅速的成为国民经济中的一大标杆。从前的制造业可能大部分竞争还是仅仅依赖于数量以及品质。而如今，不知不觉间制造业间的竞争悄然无息的变成了产品的生产效率和生产利润之争。而车间作为制造业最基础的基本单元来说，它的作用也早已今时不同往日，它的生产方式、设施布局无一不与最终产品的种种休戚相关，同时还是彰显产品生产效率和生产利润的场所。所以，我们更

13、要聚焦于企业的车间生产，这也呈现出工艺流程和设施布局的必要性以及重要性。不合理的现场布局与流程设计必将影响企业长期的经济效益。因此，有必要运用科学的技术手段对车间设施进行优化布局，使整个生产系统达到最高的生产效率，最优的工艺流程，最短的生产周期，避免工时、人力上的浪费，在最短的时间内完成产能目标。1绪论1.1 研究背景和意义1.1.1 研究背景2015年5月19日，国务院颁发了中国制造2025（国发（2015）28号），部署全面推进实施制造强国战略，这是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。到2025年，70%的基础零部件、关键基础材料实现自主保障，80种标志性先进工艺得到推广应用，部分达

14、到国际领先水平，建成较为完善的产业技术基础服务体系，逐步形成产业创新发展格局。神基科技集团创立于1989年，神基科技海外营运在中国江苏昆山、越南北宁都设有生产制造基地。其中苏州昆山共设有三家大中型制造型子公司：汉达精密电子（昆山）有限公司，苏州汉扬精密电子有限公司，神讯电脑（昆山）有限公司。其中苏州汉扬精密电子有限公司成立于2006年，主要业务包括机构零组件的打样、模具设计、开模、塑胶射出、金属冲压、涂装、印刷及后段组装；提供从模具到量产端，完整的机构解决方案。随全球产业市场变化，国内平板计算机机壳市场需求景气，公司订单连续不绝。但考虑到十年行动纲领以及现有设备生产能力的不足，导致交货困难，有

15、时甚至会延误交货，承担逾期赔偿金等风险的情况。于是，纷纷寻找解决良策，考虑到公司如果新建工厂来扩大产能，不失为一个思路，但远水救不了近火，会晚于市场需求预期；如果要依靠新建组装车间来补缺未完成的产量的产能，最快也需要一年多的时间来建造；如果将公司订单的一部分对外委托的话，则会损失许多盈利的机会，还可能自此损失客源。综合考虑后，还是从目前的三楼组装车间进行考量，发现现有组装车间的空间利用率并不高，具有潜大的改善空间。所以，公司最终决定以三楼的组装车间作为改善对象，通过工艺流程的优化、布局的调整、设备的增加来满足现阶段不断增长的市场需求。1.L2研究意义车间生产布局以及工艺流程不仅仅影响生产效率，

16、更是直接与利润相挂钩，运输、人员、产量都与各类成本息息相关，比如物流，工费。更可怕的是，这些费用是与生产：“同生共死”的，日复一日伴随着，只要生产在继续，那么这些成本也就一直存在，除非布局与流程得到很大改善。设施规划是指在遵从公司长远发展战略的指导下，对生产流程、生产布置来进行的合理的规划，其中，主要包括对于人员、设备、物料等车间设施的布局，以此来得到一个安全、有效、便利的操作流程，从长远角度上来说，更能发挥巨大作用，带来更大利润。合理规划生产车间设施的总体布局，所要取得的成效是在满足市场需求的前提下，最大的减少甚至避免物料搬运时的迂回问题、交叉以及无效的搬运的次数，降低现有的物流搬运强度，使

17、物料员更加方便，能够轻松应对，实现物流活动整体的优化。根据查阅的资料显示，如果车间拥有良好的设施布局，则至少可以降低10%30%的物料搬运成本。对于与时俱进的制造业生产系统来说，如何在车间正常生产的时间段内，通过改善布局与生产流程来提高车间生产物流的运作效率、减少不必要的浪费、降低产品成本已成为制造企业的共识问题。通过对生产现场布局以及生产流程的不断优化改善，在最经济有效的目标下来安排人力、物力、财力，构建优势提升企业在市场中的竞争地位，拥有良好的发展前景。针对汉扬工厂组装车间存在的车间设施布局不合理的地方，分析问题所在，帮助企业在日益剧烈的市场竞争中脱颖而出，不断改进不合理的车间设施布局来提

18、高车间生产物流系统的运作效率。同时，对于生产流程的分析与改善也不容置喙，它对生产效率的作用同时不可忽视。在这种大环境下，花费大量的时间和精力来不断探索、研究车间设施布局及生产工艺流程，为企业经营发展提供必要性的决策支持以及技术支持就显得特别有意义。1.2 研究现状与发展趋势1.2.1 研究现状伴随着制造业这个巨人的产生与发展，车间布局的概念逐渐登上了舞台，在制造业中慢慢成为顶梁柱般的存在。车间布局设计的意识最早起源于泰勒科学管理思想，并逐渐的被国内外专家、学者深一步研究和应用。1961年，国外学者缪瑟(RiChardMUther)提出了系统布置设计(SyStemLayOUtPlanning,即

19、SLP),这个理论的提出完全不似以前简单的工厂布置方法，它的方法很有条理性，而且使用许多分析工具来得到最后的布置方案，合理性高，说服力强。在SLP方法中，以工厂布置的依据作为出发点，归纳总结出了五个基本要素，作为分析问题的原始资料，解决问题的第一步。即产品(P)、产量(Q)、生产路线(R),辅助部门(三),时间(T)。SLP方法会利用许多图表来作为分析工具，以便达到搬运更加简单，效率更快，花费更少的目标。正是这个极具条理性的SLP方法的出现，才让许多研究者的研究方向更加明确，从一直以来的定性分析转入了定量分析，从传承已久的依靠主观经验分析变成了依据科学方法进行设计。此外，该方法所包含的相关技术

20、图表，比如面积图、TomPkinS关系表技术等，在社会各行业的生产服务系统中也得到了更加宽泛的应用，打破了行业内“各行其道”的原则，为整个生产内的领域都谋得了福利。1.2.2发展趋势从历史长河上来看，我国对设施布局的研究慢了国外一大步。DinoKnolI等则准备开发一种将过程挖掘(PM)应用于混流装配线内部物流的方法。该方法将多维过程挖掘(MDPM)技术与精益生产和VSM的原则相结合制。IbrahimAbotaleb等针对场地设施的规则和不规则自由形状，通过一系列新的算法建立了场地布局优化模型。该模型模拟了场地设施几何结构的“动态”行为、几何形状自动修改其形式，来适应拥挤的地区1190直到上世

21、纪八十年代，设施规划理论才进入国内学者的研究范围内，中国之旅从这一刻开始。裴炳和利用FleXSim仿真软件对优化后的方案建立模型进行仿真分析证实了优化后方案的可行性与效益性，最终实现了整个车间生产物流系统的高效运作。陈祥儒运用遗传算法(GA)对已经获得的初步方案进行后续的不断优化，从而得到了最终车间布局优化方案，再运用层次分析法(AHP)选取了比较合理的重要程度评价指标并依此建立了车间优化方案的评价验证体系，直接说明了改善效果，令人信服。刘俊艳等应用工业工程相关知识并结合Lingo软件，对工序进行流程再造，制定出标准作业，完成了作业空间的布局改善。郑雅琳使用SLP方法和层次分析法选出最佳布局方

22、案后，采用FIeXSim软件模拟最佳布局方案的实施，证明了该优化方案的可行性和有效性。从国内外对设施布局的研究现状可以得出以下结论：进行设施布局的方式日新月异,逐渐还增添了许多算法来帮助实现更好的布局；学者们使用各种计算机仿真软件对设施布局进行动态仿真，减少了实际操作时要不布局不可行而耗费的成本，通过科技来降低错误成本，提高了设施布局效率。所以，相信在当前的大环境下，制造型企业必将更加重视车间设施布局以及生产流程这一方面，从源头减少成本并加快效率，建立效率高、质量高、成本低的管理方式以及完善的改善系统。1.3 研究内容与方法1.3.1 研究内容本论文以汉扬工厂组装车间作为本次的分析与研究对象，

23、主要是根据其存在的设施布局问题，使用SLP法从五个基本要素出发，对产品工艺流程、生产纲领、现场布局出发，分析该车间内现有问题，研究得到文以汉扬工厂组装车间为研究分析对象，根据其存在的设施布局问题，从五个基本要素分别作为出发点，使用SLP方法对产品工艺流程、生产纲领、现场布局及该车间现有问题进行分析，得到车间各个作业单位之间的物流关系、非物流关系、面积相关图和综合关系相关图。再根据实际车间内的条件限制得出两个优化后的车间设施布局图，并使用加权因素法选出了最佳布局方案。另外，针对流水线上的瓶颈工位，进行改善，取得了更高的平衡率。本文的具体内容简要概括为以下几点：（1）阐述了研究背景、意义、现状以及

24、关于设施布局在今后的发展趋势，之后对研究内容进行深入讲解，并作出了技术路线图，一目了然。（2）分别阐述了设施布局、系统设施布局（SLP）以及现场改善的基本理论，包括定义、原则还有方法等。（3）分别对车间设施布局与生产流程进行了相关分析，介绍了汉扬工厂的基本情况、组装车间的设施布局现状、提出了布局的问题以及原因分析。关于流程方面，也从现场调查出发，测定了现有流程的各项工时，分析研究出了平衡率，接着，进行了瓶颈分析。研究方式都差不多，先是发现问题，再寻找原因。（4）使用系统设施布局（SLP）的方法，在对车间内所有设施和人员进行作业单位划分后，得出各作业单位相对位置关系。综合作业单位位置关系与各单位

25、的实际面积绘制出作业单位面积相关图；在作业单位面积相关图的基础上考虑车间的具体可用面积以及生产情况对设施布置的要求，对初始布局方案进行改进，得出两个改进设施布局方案。通过加权因素法对使用SLP法得到的两个设施布局改善方案进行评价分析，结果显示改善方案二得分最高，为最佳布局方案。之后，针对工艺流程中的“瓶颈工位”，运用“ECRS”四大原则，对流水线做出了合理的改善，不仅提高了平衡率，而且提升了产能。这里的研究方式同样差不多，先提出解决方案，在验证合理性，最后确定解决方法，给问题一个交代。（5）结论与展望：总结了论文所做的研究及研究的方法，并对论文中的不足方面进行汇总，也点明了今后的研究方向。本文

26、技术路线如下图1-1所示。图1-1技术路线图1.3.2研究方法（1）文献分析法。指的是通过对需要的信息进行检索，查询相关文献，对多个文献进行筛选，再进行整理，形成一个完善的科学认识。文献分析法对于查询信息具有非常高的价值，通过多个文献的分析，能尽快帮助自己对事物形成自己的理解，时效性很强。这个方法一般用于收集工作的原始信息，编制任务清单初稿。（2）定性分析法与定量分析法。定性分析法与定量分析法就是通过确定事物的本质关系以及数量关系来认识问题和分析问题的辩证思维方法。任何事物或任何问题都能归结为质和量的统一，它既能表现为一定的量，又可以表现为一定的质。因此，在研究中，必须同时弄清质的问题和量的问

27、题，才能找出其中具有规律性的问题。定性分析就是从事物本质出发，就事论事，发掘其本质，划清质的界限。而定量分析就是通过对问题的量来进行准确的计算，分析以及与其他来进行对比，深刻认识数量、范围变化。2相关理论概述2.1 设施布局理论2.1.1 设施布局概念设施布局是指公司在一个确定的从事生产、经营的活动范围内，对于原材料入仓库到经过一系列加工制作为成品出仓库这一段生产时间段内，对于加工场地、作业人员、物料等进行的布局安排，并且能够达到最高的生产效率以及最低的成本消耗。2.1.2 设施布局形式设施布局可以粗略划分为两大类别，一是工厂总体布置，二是车间内部机器、设备的布局。工厂总体布置设计是企业将生产

28、要素进行科学的安排，得出的一个以企业经营目标为基础的，高效又经济的平面布置方案。车间设施布局的有效性决定了生产率、管理效率、成本、质量水平以及安全性能的高低。2.1.3 车间设施布局的原则在进行车间设施布置时，主要需符合以下原则：（1）在布置机台、治具时，不能随心所欲，随意摆放，需要根据工艺流程的顺序依此放置，考虑员工作业时需移动的距离，尽可能从零化，同时需合理安排工位，避免产品的回流。（2）要考虑物流成本，对于物料间搬运较频繁的作业单位间，尽可能按照就近原则，缩短两者距离，减少运输成本。（3）方便运输，充分发挥运输工具的作用。考虑运输工具的长、宽以及高度，合理规避工具的短板来对布局进行改善。

29、（4）尽可能为工人创造安全、良好的工作环境；将人身安全及员工的生理、心理放入首位去考量。（5）在操作方面，机台、治具与流水线间需留有一定的距离，考虑到工人必须的活动、操作空间；在流水线旁还需留出少许空间用来放置治具、工作台等，方便某些静态作业或放置测试治具、图纸。当一人多机时，首先应尽可能合并治具的功能，减少工人动作，其次，需尽量将治具按圆形布置在员工周围，减少操作难度，节约活动时间。（6）合理布置车间，注意整体布局，尽可能利用固定的空间面积，达到最大的空间利用率。而且需要为今后的发展和布置变更留有余地，防止变无可变的情况发生。（7）对于特殊设备需进行单独布置，满足设备使用时对作业环境的特殊需

30、要。（8）考虑安全性，必须安装各种事故情境下的安全设施，严格执行，作业时，也需强调不可堵塞逃生通道，需定期维护。2.1.4生产车间设施布局的基本形式经过多年的经验沉淀，制造型企业总结出五种经典的车间设施布局方法：工艺原则布置、产品原则布置、固定工位布置、成组生产原则布置、U型布置。不管采用哪一种类型的设施布置方法，都要根据每个车间物流、信息和人员等的流动模式，以及加入每种布置方式的优缺点综合考虑。表2-1总结了五种布置方式的优缺点和生产适用范围。表2-1五种布置方式对比表布置方式优点缺点适用范围工艺原则布置设备利用率高，柔性高，人员作业多样化生产路线长，搬运浪费高，生产周期长，库存大多品种小批

31、量产品布置物流顺畅，线边库存少，生产周期短，搬运较少产线不稳定，存在瓶颈工序，工作设置单调，设备利用率不高小品种大批量固定工位布置物料移动少，作业连续性高，质量高，高度柔性化人员和设备移动增加，作业人员水平要求高，生产计划更难大型不易移动产品成组生产原则布置提高设备利用率，缩短物流路线生产管理难度增大多品种中小批量U型布置工人易掌握整个产品生产工艺，便于一人多机操作工人技术水平要求高，设备投入高，物料需及时配送多品种中小批量2.2系统设施布局（SLP）理论2.2.1 SLP的概念系统布置设计，简称SLP,是1961年由美国人缪瑟提出的一种最具代表性的工厂布局设计方法。该方法首次采用定量分析法研

32、究设施布局问题，具有划时代意义。其宗旨是以生产的基本要素为基础得到设施之间的密切联系，再将设施之间的关系转换成其布局的相对位置，最后从所得的若干方案中选择一个最佳布置方案。SLP包含五个基本要素，分别是：产品（P）、产量（Q）、工艺过程（R）、辅助部门（三）以及生产时间安排（T）。2.2.2 SLP的目标SLP的实施对象是由相互关联的子设施组成的有机整体，进行SLP设计的总体目标是通过最经济合理、科学有效的安排人力、物力、财力和人流、物流、信息流使企业获得的收益最大化。从不同角度来看，其目标包含以下几点：（1）员工操作最简化，尽最大可能发现最方便的操作流程来减短工艺流程中各工位所用的工时。（2

33、）设备利用率和空间利用率最大化。（3）物料搬运距离最短，搬运量最小。（4）产品生产周期最短。（5）生产及管理成本最低。（6）职工生产环境安全舒适便捷。为了尽量达成以上目标，在使用SLP时应当着重考虑以下几点：（1）精简操作。运用工业工程的“ECRS”四大原则对员工的操作进行取消、合并、重排、简化，使生产效率得到提升，减少时间以及工作上的浪费，使工序基本都能平衡作业，不至于使产品在某一工序出现大量堆积的情况，还可以缩短产品的一整个生产周期。（2）重视车间的“流”。人流、物流、信息流在生产制造系统中有着维持其顺利运行的重要作用。合理的对这些流进行规划贯穿整个布局设计。（3）充分应用系统的概念。设施

34、布局规划是对一个生产系统进行的，因此在规划设计时不能只考虑局部的最优，一定要把整个系统考虑进来，达到整体优化。（4）重视人的因素。人员在实际生产中的作用至关重要，所以在进行SLP设计时还需结合人因工程，考虑生产现场的条件对于员工心理和生理上的影响，要从源头上防止职业病的产生，以人为本。生产条件，例如：温度、湿度、噪音、色彩、照明、空间大小等等，都会在一定程度上影响员工因。（5）综合考虑各种影响因素。布局规划设计过程是一个在宏观和微观状态之间相互转换的循环过程，期间要根据实际情况修改布局规划。2.2.3SLP的实施步骤SLP的实施主要包括以下七个流程，其中图2-1为SLP实施步骤流程图：（1）基

35、本要素分析在SLP实施之前，需先收集五大要素P、Q、R、S、T的基本资料。（2）物流分析与作业单位相互关系分析物流强度是用于衡量设施布局优劣的一个关键参考指标。综合相关表可按照1:3到3:1的权重比例通过简单加权法利用物流相关表和作业单位相互关系表得出。（3）绘制作业单位间位置相关图根据各作业单位间的物流关系和非物流关系分析得出各作业单位对之间的综合相互关系，并对关系等级进行划分。（4）计算各作业单位占地面积第三个步骤得出的只是各作业单位的大概位置，要确定各作业单位的具体面积还需对设备、人员、物流通道、辅助装置等综合考虑后计算得出。并且各作业单位的占地面积要在可用面积范围内。（5）绘制各作业单

36、位面积相关图将计算得出的各作业单位面积信息按照一定的比例以简单图形的形式体现在作业单位位置相关图中就可以得到各作业单位的面积相关图。在制图时应该考虑物流通道以及各作业单位间距。（6）修正原始布局图作业单位面积相关图仅仅是车间布局的一个原始草图，要想得到实际可操作性并且富含价值的工厂布置方案则需要对其进行一定的修正和调整。（7）评价方案并择优在考虑多种限制因素对原始布局图进行修正后可以得到多个有效布局方案。普遍使用的评价方法包括技术指标评价法和综合评价法两大类：物流一距离图分析法、加权因素法、层次分析法等等。通过对各方案的成本、技术难度、相关政策等进行评价，最终选出一个最优布局方案。图2-1SL

37、P实施步骤流程图2.3现场改善理论2.3.1 现场改善的定义现场，这一概念经过许多专家、学者研究后，一致确定它可有两种解读，一种表示广义上的现场，另一种则为狭义上的现场。广义的现场指任何企业用于经营范围下的多个领域，包括厂区、车间、办公室、仓库等在内的多个领域范围，它的含义比较广泛，不单单局限于一个场所。狭义的现场则仅仅指企业内直接用于生产或辅助生产的活动场所，最明显的比如车间，这就是直接来从事制造产品的场所。狭义的现场也是生产系统的中心，是生产过程的具体表现，是企业完成经营目标的重要因素之一。现场改善指的是对目标现场的有合理依据的改变以及优化，而且改善的过程是不间断的、多次重复的。2.3.2

38、 现场改善的基本方法(1) 5W1H提问技术5W1H提问技术是指对所研究的内容以及活动从目的、原因、时间、地点、方法上进行多次提问，得到具体原因后，再通过对原因的分析，探讨是否有改进的可能性存在。(2) ECRS四大原则ECRS四大原则，即消除；合并；重排；简化这四项，具体运用情况见表2-2。表2-2-ECRS四大原则的运用示例原则目标实例取消(Eliminate)是否可以不做如果不做将会怎么样省略检查通过变换布局省略搬运合并(Combine)2个及以上的工序内容是否可以合并起来同时进行2个及以上的加工作业同时进行加工和检查作业重排(Rearrange)是否可以调换顺序更换加工顺序提高作业效率

39、简化(Simple)是否可以更简单进行流程优化实现机械化或自动化3汉扬工厂车间设施布局与流程分析3.1 车间设施布局分析3.1.1 公司简介汉扬工厂是一家有十多年电子机械产品生产经验的技术企业。其主要生产包括LCDCOVERLCDBEZELLe)GUP、LOGLoW”在内的电脑四大件产品，生产产品按机种名分为40余种，机种型号I(X)O余种。正在使用的生产车间包括成型车间、组装车间和冲压车间。其中成型车间与冲压车间使用人力较少，基本由机台负责，作业员只负责操作机器并处理故障，少数的加工动作以及最后的包装作业。同时这两个车间的产能大，效率高，设施布局也相对比较合理。组装车间由于有大量治具、少数自

40、动化组装设备、十几条人工组装生产线组成，一天内白班加夜班一起多个机种的四大件产品产量合并一起约有1015万，设备与人员多而乱。一条流水线人员少则七、八个，多则十几、二十个，尤其是产品结构复杂、辅料很多时，需要人力也特别多。作业员需负责前端发料、检验，中间的加工作业，后端的检验、维修、包装动作。加上组装车间由于早期设施规划的意识不足，流水线、治具设备等的随意布置，导致在近年来，公司订单量有所增加，10条流水线不足以满足寻求时，公司领导虽有意向增设流水线但却无充足空间放得下。考虑订单寻求、空间浪费这两方面，以及从成本及长远利益出发，决定将该组装车间作为设施布局优化的对象，重新规划车间布置，充分利用

41、空间，并在已有基础上，增设4条流水线。汉扬工厂的运作管理遵循以下流程：业务部门在接到生产订单后把客户对产品的各项要求反映到专案处(PM),专案处组织采购部门、工业工程(IE)、制造工程(ME)质量工程(QE)、供应商质量处(SQE)等各抽取一名成员组成专案小组,小组根据要求制造出产品样本，一切就绪后，由专案处送给客户签样。当客户反馈良好时，专案小组配合制作出产品生产的工艺文件和技术要求文件传递给生产部门；如果收到客户的不良反馈，则由专案处反馈给小组成员，接着按顾客需求修改样品，直到客户满意。生产部进行产品的生产制造，并由QA负责产品成品的质量检验。后由客户那边的外验人员进行抽检，质检合格的产品

42、才能打包出厂。待产品安全送到客户手中，并由客人亲自反馈无误后，此次生产任务才算彻底完成。如图3-1为工厂运作流程图。图3-1汉扬工厂运作流程图3.1.2 组装车间设施布局现状汉扬工厂主要从事电脑零部件的加工部分，从成型车间将原材料塑胶粒加工为素材后，通过外发给合作厂商进行溅镀、喷漆等生产工艺，之后回厂进行组装。该组装车间一共有10条生产线，其中包括8条人工组装线以及2条半自动化(自动化设备生产和人工检验)组装线。车间内配备8名物料搬运员，分工协调工作，主要负责将装好的素材从一楼的成型车间、半成品仓库搬运到三楼组装车间的素材区，以及将素材区的产品依此搬运到流水线的线头位置。组装车间内的物料搬运员

43、都使用手动托盘搬运车运送物料，物料放于纸箱中在堆叠在木栈板上。组装车间长100米，宽70米，面积7(X)0平方米，由于早期规划的不够全面，近些年来陆陆续续增加治具设备以及流水线，所以车间布置显得更加混乱，缺乏整体性及相关性，其设备和流水线布局如图3-2所示。(K(2)ttKfi工体且XWl1 K.OM收流水投办公KOShtiiRkCBQAd,f5iXMftK图3-2组装车间布局图图3-2中体现了组装车间中各作业单位的大概位置以及现有的各作业单位之间的相对位置关系，而且为了方便后续布局，将各作业单位的尺寸大小也做出了详细的说明，如表3-1所示。表3-1各作业单位代号及面积表代号作业单位名称长(m

44、)宽(m)面积(m2)代号作业单位名称长(m)宽(m)面积(m2)1办公区954511F线流水线214842外验区28822412G线流水线214843员工休息区16812813待加工区484421124资料室764214H线半自动化流水线214845QA检验区18610815I线半自动化流水线214846A线流水线2148416已加工，待检验区403313207B线流水线2148417治具设备16101608C线流水线2148418J线流水线214849D线流水线2148419待出货区252255010E线流水线2148420QA己验，待送外验区15101503.1.3产品信息介绍四大件的结

45、构虽大不相同，然而工艺流程却十分相似。首先，由物料搬运员从待加工区搬运来素材，根据生管预排的排程送到对应的流水线上，主要进行辅料的加工。加工检验包装后，再由物料搬运员送到对应的已加工，待检验区等待处理。抽取一部分产品由QA检验，若合格，会和另一部分产品放到待送外验区等待处理；若不合格，则送到流水线线头待返工处理。外验检验后，合格品会送到待出货区，不合格品会送到流水线线头待返工处理。四大件素材和少量外购件以及多种辅料构成的四大件产品由流水线及半自动化设备组装而成，公司四大件产品年产量情况见表3-2。表32四大件年产量表产品种类年产量（万件）A件876B件1900C件1070D件13303.1.4

46、 产品工艺过程分析汉扬工厂生产的电脑零部件主要有A件、B件、C件、D件这几个大类。四大件的生产流程包括塑胶粒准备、成型、喷漆、溅镀、产品组装、检验、出货这一系列步骤。首先根据产品要求对各种塑胶粒按照一定的比例进行调配，再通过成型机台生产出各类产品的素材件。大部分成型素材堆放在成型车间规划的中转库内，另一部分则堆放在组装车间的素材区，便于组装流水线对产品进行加工时，能减少搬运时间，提高日工作产量。组装车间为独立工作区域，与成型车间分开各自进行管理，车间内除了机台、治具外，与生产紧密相关的就是流水线，所有产品加工的动作均在流水线上或流水线附近完成。后续则由工作人员安排出货事宜。3.1.5 车间布局问题及其原因分析由于设施布局与物流搬运系统存在不足，造成生产流程复杂，车间人员众多，工人工资耗费巨大，搬运设备的投放与资金也较大的一系列情况出现。具体分析为（1）组装车间由于早期设施规划的意识不足，流水线、治具设备等的随意布置，导致空间资源浪费，并且剩下空间不足以增设流水线。（2）流程工序太多，而且仔细观察后发现作业中存在着大量不甚合理甚至重复性的动作，使得作业结构也不合理，人员安排过多，有很大的改进空间。同时，每次设施布局前，没有一个整体规划，缺乏计划性，纯粹是在机械、呆板的工作，只是简单的把