本钢焦化扩能改造项目工程组织设计.docx

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1、.33.4444444.5.56. 66.667777.77.7.7.7.17.19本钢焦化扩能改造项目工程组织设计1 综合说明1.1 帝IJ艮.1.2 服务原贝!)2工程概况1.1 工程名称1.2 工程概况1.3 工程建设地点1.4 工程设计单位1.5 工程要紧内容1.6 干熄焦工艺流程3 工程施工目标3.1 .jZj,3.2 I:j3.3 文明施工目标4 施工准备4.1 施工准备工作保证体系图4.2 施工工作保证体系图4.3 施工现场准备4.4 作业队伍与管理人员准备5 施工部署5.1 I:贝:5.2 施工临时设施53)iiI:JJ,5.4 施工用电5.6 施工总平面布置图6 施工组织设计

2、6.1 钢结构制作、安装工程施工方案6.1.1 干熄焦钢结构框架概述；6.1.2 要紧施工内容6.1.3 钢结构制作6.1.4 高强螺栓的施工6.2 主体钢结构安装6.2.1 安装的通常规定196.2.2 干熄焦主体工艺钢结构施工程序框图及要求196.2.3 干熄焦主体钢结构安装及吊装方法186.4机械专业要紧施工方法196.4.1 中心线标板、标高基准点埋设与基础测量196.4.3干熄室安装201.1.3 装入装置安装251.1.4 双吸式循环风机安装方案：261.1.5 一、二次除尘设备安装2964.6z*l,ijjz.291.1.7 润滑设备及管道施工方案271.5 工程投入的要紧施工机

3、械设备计划281.6 57J-VI-fell297 工程质量目标及保证措施297.1 质量保证体系297.2 质量方针与目标307.3 3要施工技、规YE选用：.307.4 质量保证总体措施307.5 各专业质量保证措施317.5.1 钢结构工程3175.2吕1-3E328 工程工期计划及保证措施338.1 施工进度计划348.2 工期保证措施348.2.1 制定合理的工序安排348.2.2 加强与业主、监理、设计、设备供应厂商的联系398.2.3 合理安排劳动力与施工机械398.2.4 施工组织管理上，建立四大保证体系。348.2.5 做好施工准备工作398.2.6 技术措施359 施工安全

4、技术保证措施359.1 安全保证体系359.2 安全方针与安全目标3593UE白勺A!、J曰359.4 各专业安全保证措施379.4.1 钢结构安装工程379.4.2 机械安装工程3710 冬、雨季施工措施，场地排水措施3710.1 雨季施工管理目标3710.2 雨季施工准备工作3810.3 钢结构制作与安装冬、雨季措施3811 I:3811.1 文明施工管理方针与目标3811.2 文明施工管理体系3811.3 3各级人文明施I：吕理贝3911.4 施工现场文明施工管理的规定3911.5 施工现场文明施工管理保证措施3911.6 创文明施工优胜单位措施4112 .环保与环卫管理41本钢焦化扩能

5、改造项目2#干熄炉工程施工组织设计综合说明1.1编制根据(D本施工组织设计根据国家建设施工有关法律法规；(2)本施工组织设计根据国家建设施工的专业技术标准与规范；(3)本施工组织设计根据国家现行安全生产法规；(4)根据有关施工图纸及有关标准图集；(5)根据我公司近年承包类似工程的施工经验与技术档案、技术总结；(6)根据国家现行施工验收规范及验评标准；(7)根据GB/T19002IS09002系列国际质量体系标准；(8)根据中冶三冶集团有限公司颁布实施的有关企业技术质量标准、生产工艺与操作规程；(9)根据中冶三冶集团有限公司质量职业健康安全环境管理体系管理手册程序文件。1. 2服务原则我公司将牢

6、固树立“让用户满意是我们的责任，让用户高兴是我们的愿望，让用户信赖是我们生存与进展的基础”的服务意识，以“干一项工程，交一批朋友，树一座丰碑，占领一片市场”为宗旨，加强与建设单位、总包单位、监理单位及有关部门的协调与合作，一切以建设单位为中心，为建设单位的利益着想，把实现业主的投资效益视为本企业最高神圣使命，我公司将会成为您最值得信赖的合作伙伴。工程概况1.3 工程名称：本钢焦化扩能改造项目2#干熄炉工程1.4 工程概况:本工程是为本钢焦化扩能改造项目2#干熄炉工程其要紧内容为：2#干熄炉单元内的通用设备、专用引进设备、非标设备、与操作台的制作安装及配套的运焦系统制作安装，包含提升机、干熄室、

7、除尘器、气体循环系统、装入装置、排焦系统、输灰系统等设施及相应钢结构、管道制作安装等。1.5工程建设地点本溪焦化厂焦二车间1.6工程设计单位中冶焦耐工程技术有限公司1.7工程要紧内容主体钢结构安装（制作）；主体设备安装（制作）、调试；工艺管道安装（制作）、气密试验。要紧施工任务有：干熄炉壳体、干熄室空气导入管、预存室放散装置、气体循环管道、供气装置、工艺管道安装、排除装置用平板闸门、一次除尘紧急放散管、电磁振动给料器、排出装置安装、排焦溜槽、粉焦冷却套管、一次除尘器安装、落料溜槽、残焦落料管、运载车、焦罐、电梯井钢结构、一次除尘钢结构、二次除尘、旋转密封阀、热管换热器、主体框架、提升机、装入装

8、置等。1. 8干熄焦工艺流程装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。提升机将焦罐提升并横移至干熄炉炉顶，通过带布料料钟的装入装置将焦碳装入干熄炉内。在干熄炉中焦碳与惰性气体直接进行热交换，焦碳被冷却至200。C下列，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往筛贮焦系统。循环风机将冷却焦碳的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内，与红热焦碳逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度约为880960C,经一次除尘器除尘后进入干熄焦余热锅炉换热,温度降至160180C.由锅炉出来的冷循环气体经干熄焦专用除尘器除尘后，由循环风机加压，再经给水预热器冷却至130C后进入干熄炉循环使用。一、二次除尘器分离

9、出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。干熄焦装置的装料、排料、预存室放散及风机后放散等处的烟尘进入干熄焦除尘地面站，进行除尘后放散。工程施工目标1.9 质量目标工程产品：符合合同与设计要求；保证设计所具有的安全、经济运行与使用功能；符合政府法律、条例与规定，达到国家施工验收规范合格标准。分项工程一次验收合格率100乐单位工程合格率100%,主体单位工程质量优良，综合优良率285%,确保达到冶金行业工程标准。1.10 工期目标安全目标安全方针：“预防为主，安全第一”。安全目标：死亡重伤、重大火灾、重大设备事故为零，千人负伤率在1/1000下列。争创“无伤工程”。1.ll文明施工目

10、标严格执行标准化工地建设有关规定，达到文明工地标准。严格执行公司有关标准与规定。确保本施工区域构件、设备、材料分类摆放，现场整洁，保证施工正常进行。施工准备4.1施工准备工作保证体系图施.IJiWftr【.作4.3 施工现场准备总包应完成现场周围的拆迁，清除地面与地下障碍等工作，并应考虑起重运输机械运行的地耐力，将土质松软的地方垫平、垒实，使施工现场具备施工条件，必要时我公司配合。总包提供厂区内设基准点，供施工操纵测量，施工人员在最有利施工处设临时导线点及水准点,指导施工。根据施工图测量放线，确保在施工范围会同业主进行地下会签，签发开工报告。与业主联系水电，确保夜间施工照明与施工生活用水、电，

11、保证场地、道路三通一平，提高施工进度。水、电由业主就近提供接点位置后设表计量。办理禁火区域施工动火证与废弃物堆放处及排放证，尽量做到废弃物充分利用，而且运距短，减少成本损耗。编制各单位工程的施工技术方案及施工技术作业措施、质量、安全措施。4.4 作业队伍与管理人员准备项目经理部的构成务必由整体的素养好、决策能力强、组织机构健全、管理制度完善、经营作风正派、技术措施得力、社会信誉高、实践经验丰富的人员构成。对专业性强、工艺要求复杂的分项或者单位工程，务必要有丰富经验的专业队伍来承担。各专业施工队伍及配备的技术人员的资质务必符合工程的要求，专业人员务必持证上岗。对技术复杂、难度大、精度高、工艺新的

12、结构、设备安装的工序操作，如功能特殊、特种结构等都由既有丰富的理论知识，又有丰富的实践经验的工程技术人员承担或者主持。关于特殊作业(如高空作业、特殊岗位及特殊工艺要求的)必要时进行培训、考试、评审后，发给相应的资格证书或者上岗证。施工部署1.12 施工原则健全现场经理部质量管理体系，检查、监督各专业质保体系是否完备，落实公司质量方针与质量目标。完善技术、组织措施、精心策划、降低消耗、操纵成本、确保安全与文明施工。以技术、管理创新求效益，落实合理化建议机制，节约投资、操纵成本、缩短工期。1.13 施工临时设施由于本工程施工是在不影响焦炉厂正常生产的情况下施工，因此在业主与总包单位同意的前提下，合

13、理布置材料存放场、办公室、生活设施与库房等。在施工场地近处设一工具库与一个办工室(活动式彩板房)，设一个现场预组装检查场，其它设施按排在施工区域外业主与总包单位提定的地点或者厂外。1.14 施工用水由业主提供施工用水施工用水接点，我单位在施工区域内敷设用水支管，并负责有关保护管理工作。流量为3L/S生活饮用水待进场后申请，经业主审批后设置。1.15 施工用电本工程施工高峰期总用电量约500kVA,请业主或者总包提供电源接点及具体位置。5.5施工道路施工主路由业主或者总包单位负责。5.6施工总平面布置图见施工总平面布置图附图施工组织设计1.16钢结构制作、安装工程施工方案干熄焦钢结构框架概述；干

14、熄焦、提升机主体钢结构框架是一种承动截荷的特殊工艺钢结构，框架上设置了干熄焦装焦系统要紧工艺设备一一提升机与炉顶装入装置等。为确保框架的整体稳固，各相邻横梁向柱间均设置了H型钢“剪刀”撑，这样增加了安装难度，同时安装精度比普通钢结构要求高，主框架安装要与干熄槽炉壳穿插进行，要紧钢结构材质为Q235与Q345。要紧施工内容本工程要紧包含主体框架钢结构、提升井钢结构，一、二次除尘钢结构，输灰系统钢结构，非标钢构设备等。钢结构制作材料要求(1)钢材、焊材与油漆须有质量证明书，并符合设计文件与有关标准的要求，钢材与其它材料安要求及有关规定进行复验，严禁使用不合格的材料。(2)钢材根据设计图纸，本工程钢

15、种要紧为Q235-B钢。(3)钢结构连接部分使用高强螺栓，要紧部位在柱梁的连接处，型式尺寸及技术条件应符合有关的国家标准及业主与设计的要求。(4)焊接材料根据设计注明与有关规定，无设计注明与有关规定外，结合有关标准及我公司经验确定焊接材料手工电弧焊：关于低合金钢Q345(16Mn)使用E5016焊条，普碳钢Q235使用E4303、E4316焊条。埋弧焊:使用H08A或者H08MnA焊丝，配合HJ431型焊剂。(具体根据钢材及设计要求而定)C02气体保护焊使用H08Mn2Si焊丝。焊材应满足设计要求及有关规定，并按下表进行烘干。名称烘干温度（C）烘干时间（h）备注焊条E430310015012恒

16、温箱储存温度80-1000CE501630040012焊剂HJ4312502其它特殊材料的焊接根据全面的设计图纸进一步确定。（5）构件基层处理使用动力工具除锈或者喷砂除锈，其质量等级根据设计图纸与业主方要求确定，并应符合国家有关的技术标准规定。（6）钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材同意负偏差的1/2,否则严禁使用。（7）所有材料代用需经甲方或者设计部门同意后方可使用。制作工艺流程施工图会审一编制施工工艺指导书f提交材料采购计划一材料采购一材料检测、复验一号料一机加工一坡口加工一装配组对f焊接一探伤检测一预装配、检验一涂漆打号一包装出厂号料排版（1）放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项

17、要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。（2）生产过程应使用计量合格的量具，严禁使用未通过计量的测量工具。（3）板材进入车间后应核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。钢材表面平整度应符合有关规定，否则要在平板机上进行矫正平直。（4）为保证连接板的号料精度，宜直接使用数控切割机号切与数控平面钻床钻孔，或者使用0.30.5mm薄钢板制成样板进行号料。号料用划针划线，板材应同时号出质量操纵检查线（距切割线50mm）o（5）放样号料时应按下表要求预留切割刨边余量。加工余量剪切（mm）手工切割（mm）半自动切割（三）切割缝0.51.04.05.02.0-3.0刨边2.0-3.05.06.03.0

18、-4.0（6）柱、梁等下料应按排版图进行，H型翼缘板及腹板的拼接使用整板拼焊后下料，长度方向预留3050mm,翼缘板只同意长度方向拼接；腹板长度与宽度方向均可接料，其纵横方向的对接焊缝可使用“十”字型或者“T”字型，若使用叮”字型，则两相邻T字型应错开20Omln以上,拼接宽度不得小于300mm,拼接长度不得小60Ommo（7）板材号料后应标明订货号、零件号、加工方法等有关数据，并做好标识移植工作。（8） H型钢在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配后方能进行翼缘板腹板上号钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑整体拼焊须经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，制动板整体焊接须矫正平整后，背面反向号钻孔。（

19、9）板材接料焊缝两端应加8IOX100X100的引弧板，其材质规格、坡口型式应与母材相同。（IO）H型钢翼缘板、腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，且不得在跨中1/3范围设接头，三者的对接焊缝不应设置在同一截面，应互相错开20Omm以上，与梁加劲板亦应错开200Inln以上。切割工序（1）严格按划线下料的标记进行切割。切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹与大于LOmm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤与飞溅物，关于切割缺陷应补焊后打磨修整。（2）切割中如发现有重皮或者缺陷严重的现象应停止切割，及时通知技术人员处懂得决。（3）板材使用数控切割机或者

20、多头直条切割机切割或者剪切，型材使用切割机切割，坡口加工宜使用数控切割机或者刨边机加工。（4）精切的部位表面粗糙不得大于0.03mm,切割线与号料线偏差1.0mm.0（5）板材切割宜使用多头直条切割机，型材可使用带锯切割机切割，坡口加工使用数控切割机或者刨边机加工。如使用半自动切割机进行切割要采取防变形措施。多头直条切割工艺性能如下表:割嘴号气割钢板厚度气体压力X105MPa气体消耗量气割速度(mmmin)氧气丙烷氧气(m3h)丙烷(m3h)1515230.32.53350-400450500215-3035.50.33.54.5450500350-450(6)使用斗忤自动气割时应按下表操纵切

21、割工艺参数：割嘴号码板厚(mm)氧气压力(Mpa)乙块(或者丙烷)压力(Mpa)气割速度(mmmin)16100.69-0.7820.3650-450210-200.69-0.7820.3500350320-300.69-0.7820.3450-300440600.69-0.7820.3400-300(7)切割面与钢材表面的垂直度偏差W10%3且不大.2.Ommo(8)切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边与毛刺。(9)柱、梁翼缘板半自动切割宜使用分段切割，以减小侧弯变形，或者整板多头直条机一次切割成形。制孔工序(1)按施工图纸要求选择钻头直径。(2)钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢、防止钻偏、钻斜

22、。(3)钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或者用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.Omin,否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。(4)钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻；或者在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿形割孔。(5)加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并标明订货号、零件号及数量后方可转交装配车间。装配工序(1)装配前应根据图纸要求与划线提供的料单、排版图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配。(2)装配前，应认真清除接口表面30

23、80mm范围内的铁锈、油污等杂质。(3)板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。(4)定位焊使用432三焊条，其型号应与正式焊材匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,并保证点焊牢固可靠不变形。(5)装配时应严格操纵各部位的偏差，除施工图纸有特殊要求外一律顶紧对齐；局部间隙W1.0mm,磨光顶紧接触部位275%,边缘最大间隙0.8mm。(6)H型钢组立使用组立机进行组立，门型焊机焊接后用矫直机进行矫直。(7)型钢拼组的屋架等结构较复杂的构件，为保证制作精度应先放样后再下料装配。并应使用大样模装配的方法，组装前应

24、全面检查样模，样模在宽度方向上加焊接收缩余量，参考值3mm。所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。(8)使用卡具组装时，使用与拆除过程中不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整，引弧板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大锤击落。9)组装过程中的变形矫正，当使用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过90OC,加热矫正后的低合金刚务必缓慢冷却，严禁水冷；如使用手工捶击矫正，须采取加锤垫等措施，以防凹痕与损伤母材。(IO)二合一角钢应预先喷砂除锈并涂隐蔽漆后再进行装配、焊接。焊接工序(1)焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证上岗施焊。(2)焊接材料使用前应按规定进行烘

25、干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。车间技术负责人应抽查本车间使用焊接材料的烘干记录。(3)施焊前，应熟悉施工图及工艺要求，并对装配质量与焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝邻近打上焊工钢印代号。(4)多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除完全，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数如下表：碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(MPa)电流（八）6.0130.40.52303008.0130.50.6330400(5)焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清原因，

26、并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。(6)严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引(熄)弧板上起(落)弧。(7)板材接料及H型主焊缝均使用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。(8)对接埋弧自动焊工艺参数:(9)埋弧自动焊工艺参数：焊角高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流（八）焊接电压(V)焊接速度(mmmin)备注646006503436500600船形焊85600650343650060010575080034363204001257508003436260320(10)所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等

27、，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。（三）C02半自动焊规范参数：焊丝焊丝直径(mm)干伸长(mm)电流（八）电压(V)焊速(cmmin)气流量(Lmin)H08Mn2si1.21012300-330303240451719(12)CO,气体保护焊弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。(13)新灌气瓶使用前应倒置12小时，然后打开阀门放水，经放水处理的气瓶在使用前先放气23分钟。瓶中气压降到10个大气压时不再使用。CO?纯度不小于99.5机(14)焊条直径与电流匹配参数：焊条直径(mm)3.24.05.0备注电流（八）100-130

28、160210200-270立、横焊电流比平焊电流小10%左右，E5016型焊条电流比E4303型焊条电流大10%左右。（15）所有焊缝焊后应及时清理飞溅，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。（16）焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。预装配（1）柱制作；柱子制作通常分为五段；（2）柱拼接组装；制作场预拼接完运到施工现场组装，柱的长度，根据施工要求与吊装条件确定。（3）片状拼组装侧面连接件；按现场实际吊装能力对侧面连接件使用组装，片状安装方法（4）主框架制作由下至上，第一段制作、拼预组装、验收完，运至施工现场组装平台进行片状组装，并使用单柱、片状安装方案。其余段同理第一段。（5）

29、吊装分别使用QTZ145型塔式起重机进行。（6）框架结构出厂前务必进行预装配，合格后，注明构件标号方可出厂。除锈及涂漆工序（1）装配车间半成品经专检合格并填写自检表及产品入库单后，交成品车间进行除锈、油漆。（2）所有构件除锈等级按（GB8923-88）标准执行，使用喷砂或者人工机械除锈。除锈等级为Sa2.5o（3）除锈经专检合格后，填写工序交接卡，经专职检查员与成品车间技术负责人查验后，方可涂刷防锈底漆。（4）设计或者施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝隙处应予留3050mm范围暂不涂漆。（5）涂漆的种类及要求，按设计具体施工要求执行。（6）当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，并按原涂装工

30、艺进行补涂。（7）刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复刷涂，刷最后一道垂直表面应由上到下进行，刷最后一道水平表面，应按阳光照射方向进行。（8）涂刷全部检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。检查验收构件制作完毕，检查部门应按施工图工艺要求与钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）认真检查验收。钢构件出厂应提交资料表序号资料名称1产品合格证2施工图的设计变更文件、制作中技术问题处理的协议书3钢材连接材料与涂装材料的质量或者试验报告4焊接工艺评定报告5高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告6焊缝无损检验报告及涂层检

31、测资料7构件检验记录、构件预拼装记录（有要求时）8构件发运与包装清单包装发运（1）成品构件应待漆膜干透后按图纸标识编号方可发运。旦成品构件在吊装、翻转与运输过程中一定要用胶皮方木等对构件进行保护。（2）关于细长构件要将二根以上绑在一起运输，以防弯曲。（3）关于同一类小件应用钢丝连成一体搬运，一串的重量不超过50Kg为宜。（4）为保证施工的连续性，减少现场的二次倒运，构件要按照安装施工的先后顺序进行入现场,钢结构件的订货单己由本公司工程部编制，驻现场的项目经理部要派专人负责按订货单上的时间要求与各制作单位做好协调工作，掌握制作单位的第一手的信息，并做好反馈工作，发生偏差要及时调整，以确保构件的供

32、应工作，为安装施工实现其预期的计划打好基础。运输构件时，应根据构件的长度、重量、断面形状选用车辆，构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。（5）构件按照施工平面布置图的规划位置进行堆放，堆放场地周围要形成环形道路，同时要尽可能按构件的安装顺序依次堆放，以保证施工的顺利进行。（6）构件堆放场地应平整坚实，无水坑、冰层、并应有排水设施。构件应按种类、型号、安装顺序分区堆放；构件底层垫块要有足够的支承面。相同型号的构件叠放时，每层构件的支点要在同一垂直线上。（7）构件卸车时，管理构件的人员要对到场构件逐一登记，并按图纸（构件定货单）核对构件数量，标号不

33、明的要经确认用油漆重新写好标记。（8）构件的堆放高度要根据构件的结构特点、重量与外形尺寸及起重机的性能综合确定，以保证构件堆放及吊装过程中的安全。（9）为方便施工，先期安装的构件应堆放在便于吊装的位置上。变形的构件应矫正、经检查合格后方可安装。H型钢加工工艺标记入库钢结构制作工艺流程图号料原材料检验数控多头切割机、剪切机切割H型钢组立机H型钢组对埋弧自动焊机H型钢焊接+钢柱加工工艺流程工字形吊车梁加工工艺1.工艺流程2 .酉己料：吊车梁腹板长度按图纸尺寸加长50mm作为焊接后的二次切头焊接余量。腹板宽度按图纸尺寸加宽Imm作为焊接横向收缩量。为了保证吊车梁的拱度，腹板使用数控切割机按设计要求的

34、起拱度下料。凡详图规定端面需要刨平的零件，切割时应留3mm机加余量。吊车梁翼缘板在跨中1/3的跨度范围内不宜接料。上下翼缘及腹板的对接焊缝不能在同一截面上，相互错开20Onlnl以上，且与筋板也错开200mm以上。3 .号料：吊车梁翼缘板切割用多头切割机下料。吊车梁腹板用数控切割机按起拱线下料。其余板材零件可用半自动切割机下料。吊车梁下翼缘板不得在其上面引弧打火或者焊接夹具。4 .组装及焊接构件组装前必需将焊缝区域（5Omm宽）用角向磨光机打磨干净，不准有铁锈、毛刺及油污等。吊车梁腹板拼接后如不平，可经十一辐校平机校平后组装。翼板不平需要火焰矫平。翼腹板拼接及工字形组装焊接应加引灭弧板，引灭弧

35、板的材质及坡口型式与主材一致。应在专用的胎架上组装，组装高度必需满足反面点焊的要求。点焊用焊材与施工用焊材一致，其强度必需保证构件吊运与翻面时不致于脱焊与变形。点焊必需由持合格证焊工作业，定位焊高度不宜超过正式焊角的2/3,且不大于8mm,点焊长度25mm,点焊间距为200300mm。不合格焊缝返修务必刨铲清除缺陷，同一部位返修次数不得超过二次。焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。吊车梁主焊缝要按规定打上焊工钢印。上翼缘板与腹板的全熔透“T”焊缝为二级焊缝，使用CO2气体保护焊打底，埋弧焊自动盖面。下翼缘板与腹板角焊缝使用自动埋弧焊。加劲板焊缝宜使用C02气体保护

36、焊也可使用手工电弧焊。5 .吊车梁焊接顺序为防止吊车梁焊接后下挠，翼腹板组装成工字梁后先焊下翼缘的T型焊缝，再焊上翼缘焊缝，翼腹板组装成工字梁后先焊下翼缘吊车梁翼腹板组装焊接完毕，.经超声波探伤检查合格后，使用翼缘矫直机校平上下翼板的角变形，翼板的波浪变形及梁旁弯，使用火焰矫正。梁进行二次切头后组装焊接梁筋板及端板。筋板端部焊接务必连续围焊完成，不同意断弧，其焊接顺序参见附图，端头板及加筋板焊接使用对称焊。高强螺栓的施工干熄炉本体的H型钢高层钢构架使用的是高强螺栓连接，高强螺栓的施工作为本工程的关键工序，施工前需根据施工图纸编制相应的高强螺栓检验及安装工艺作业设计。引用标准GB50205200

37、1钢结构工程施工质量验收规范、JGJ8291钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程。高强螺栓的验收与保管1）高强螺栓连接副（包含螺栓、螺母与垫圈）务必符合设计文件的规定，且有产品合格证，并按国家标准的规定验收。2）对不一致批号的螺栓、其连接副不得混用。高强螺栓连接副在储放与运转中，应防止受潮、生锈、沾污碰伤或者互混批号等情况的发生。螺栓长度的选择1）螺栓长度的选择应根据连接厚度加上表1所列数据，并按照0舍1进的原则以5un的整数倍取值。2）拧紧后丝扣的外露部分很多于2扣螺纹。高强度螺栓附加长度表螺栓直径（mm）12162022242730大六角高强度螺栓（mm）25303540455055

38、扭剪型高强度螺栓（mm）25303540高强螺栓连接副的安装1）磨擦面应保持干燥，不得在雨露天安装高强螺栓。2）高强度螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。关于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。3）安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用较刀进行修整，修整后孔的最大直径应不大于1.2倍螺栓直径。修理孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，较边前应将四周螺栓全部拧紧，使板紧密贴牢后再进行。严禁气割扩孔。4）安装高强度螺栓前，

39、构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。5）高强度螺栓在初拧、复拧与终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，通常应由栓群中央顺序向外拧紧。6）高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。高强螺栓施工顺序高强螺栓施工质量的检验使用TSW型测力扳手随机检其紧固力。高强螺栓的油漆1）关于露天使用或者接触腐蚀性气体的钢结构，在高强度螺栓拧紧检验验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。2）经检查合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求进行涂漆防锈。构件组装组装工作的通常规定：a组装务必按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边3050mm范围内的铁锈，毛刺与油污等务必清除干净。当有隐蔽焊缝时，务必预先施焊，经

40、检验合格主可覆盖。b布置拼装胎具时，其定位务必考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。C为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再焊大件。胎具及装出的首件务必通过严格检验，方可大批进行装配工作。d装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号与件数，以便查找。2）焊接构件的组装a焊接构件组装常用工具：卡兰或者铁楔子夹具，可把两个零件夹一起定位，进行焊接。矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。正反丝扣推撑器：用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙与矫正筒体形状之用液压油缸及手动千斤顶。定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合

41、格证的工人点焊。b装入吊实腹式吊车梁组装a）实腹式吊车梁，在工厂制作后整体出厂。b）腹板应先刨边（或者用半自动气割）保证宽度与拼装间隙。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。c）翼缘板进行反变形，装配时保持aI=a,0翼缘板与腹板的中心偏移W2mm,翼缘板与腹板面的主焊缝部位50mm以内先进行清除油、锈等杂质。d）吊车梁实体组装前应按施工详图要求对零部件几何尺寸进行复查，对有弯曲与不平整的进行矫正，然后划出装配线。e）焊接矫正、检查合格的钢梁吊置倒工作平台上，按施工详图要求装配加劲板与端板点焊后再次进行检查合格后施焊，焊接时要采取防变形措施焊接完成后，对上下翼缘板按样板进行号孔与钻孔工作。f）点焊距

42、离W200mm应双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3。g）实腹式吊车梁的跨度超过20m时，为防止下端板。组装过程应在专用胎具上完成。h）主焊缝与对缝两端都应当点焊引弧板。1.17主体钢结构安装安装的通常规定D钢结构安装前，应按构件明细表核对进场的构件，核查质量证明书、设计更换文件、构件交工所必需的技术资料与大型构件预装排版图。构件应符合设计要求，对要紧构件（柱子、梁等）应进行复检。2）构件在运输与安装过程中应防止涂层损坏。3）构件在安装现场进行制孔、组装、焊接与螺栓连接时，要符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的有关规定。4）构件安装前应清除附在其表面上的灰尘、冰雪、油污与泥土等杂物。5）钢结构的安装工艺，应保证结构稳固性与不致造成构件永久变形。对稳固性较差的构件，起吊前应进行稳固性验算，必要时应进行临时加固。6）大型构件与细长构件的吊点位置与吊环索具的选择，务必按构件的结构形式及起吊重量计算确定，吊耳及吊具的设计务必有足够的强度安全储备，焊缝（或者螺栓）务必满足设计要求，对大型或者特殊构件吊装前应进行