推动架的数控工艺及钻孔夹具的设计.docx

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1、说明书题目推动架的数控工艺及钻孔夹具的设计在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力ABSTRACTABSTRACTEnableproducingthetargetinprocessofproduction(rawm

2、aterials,theblank,stateofqualityandquantityonpartbecomealways)takeplacedirectcourseofchangeaskcraftcourse,iftheblankismade,machining,heattreatment,assembleetc.andcallitthecraftcourse.Inthecourseofmakingthecraft,isitconfirmeveryerectorlocationandworkerstepthatprocessneedthisofprocesstowant,thelocomot

3、iveofprocessing,thisprocess,andtheenteringthegivingamountofthelathe,cutdepth,therotationalspeedofthemainshaftandspeedofcutting,thejigofthisprocess,thecutterandmeasuringtool,aonehundredsheetsofnumberoftimesstillleavesandaonehundredsheetsoflengthleaves,calculatebasictimeofthisprocess,auxiliarytimeands

4、ervicetimeofplaceofworkingfinally.Keywords:Theprocess,workerone,workersstep,thesurplusofprocessing,orientthescheme,clampstrength摘要IABSTRACTII第一章审查零件图样的工艺性及工艺过程设计11.1 分析零件图样的工艺性11.2 工艺过程设计11.2.1 2.1定位基准的选择11.2.2 零件表面加工方法的选择11.2.3 加工阶段划分21.2.4 4制定工艺路线3第二章毛坯尺寸设计及毛坯图，确定机械加工余量52.1 毛坯尺寸52.2 确定机械加工余量6第三章确定

5、切削用量及基本时间83.1 选择加工设备与工艺装备83.2 确定切削用量及基本时间9第四章工序V的工装夹具设计234.1 夹具设计234.1.1 定位分析234.1.2 选择定位元件234.1.3 1.3夹紧元件的选择264.1.4 定位误差的分析274.1.5 夹紧力的计算294.2 液压系统的设计304.2.1液压缸确定304.2.2液压系统的设计过程如下：324.2.3液压系统的拟定334.2.4.液压回路的综合364.2.5液压系统元件的选择374.2.6、液压系统的性能验算38第五章数控编程405.1数控工艺路线分析：40总结41参考文献42感谢43附录44第一章审查零件图样的工艺性

6、及工艺过程设计1.1分析零件图样的工艺性本零件是牛头刨床进给运动中的推动架，。32丁S7mm孔装工作台进给丝杠轴，靠近。3227mm孔左端处装一棘轮，在棘轮上方即。16产3mm孔装一棘爪，。169mm孔通过销与杠杆连接，把从电动机传来的旋转运通过偏心轮、杠杆使该零件绕。32r27加轴心线摆动。同时用棘爪拨动棘轮，使丝杠转动，实现工作台的自动进给。推动架零件材料HT200在工作过程中起传动作用，所承受的动载荷、交变载荷比较大，由于零件的生产类型是成批或大批生产（每月担负的工序不低于30-50）,而零件轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，铸造成型有助于提高生产率，保证加工质量。本零件加工并不困难,孔。32

7、川27Inm和孔。1633mm之间有0.10的垂直度,加工起来要考虑到怎么定位的问题。其外零件。321S?mm内有R3的油槽比较难加工，要自行设计专用刀具及夹具设计，本零件的粗糙度要求较高的主要是16J0033mm和。1619mm两个孔，其它的要求都低。2工艺过程设计1.2.1定位基准的选择粗基准的选择：本零件是带有孔的回转体零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准,即遵循“基准重合”的原则。当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，现取。50

8、mm的外圆柱而和端面作为定位基准，以消除，A精基准的选择：精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸换算。1.2.2零件表面加工方法的选择本零件的加工有端面、槽、内孔及小孔等，材料为TH200o参考机械制造工艺设计简明手册上的有关数据，其加工方法选择如下：(1) 50mm的外端面：参考机械制造工艺设计简明手册根据GB1800-79规定其公差等级为mi,表面粗糙度为Ra6.3,需要进行粗车表(1.4-6)。(2) 032m127m内孔：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra3.2,毛坯孔已铸造出来，根据表1.4-7可知，加工方法为粗键、半粗像。(3) 01O三的

9、内孔：公差等级为12级，表面粗糙度为Ral2.5,孔径范围在15mm到20mm,则用钻。(4)的沉孔：公差等级为8级，表面粗糙度为Ra3.2,参考机械制造工艺设计简明手册根据GB180079表1.4-7,加工可以采用钻、扩、较来完成。(5)。16川9廊的内孔：公差等级为7级，表面粗糙度为Ra3.2,参考机械制造工艺设计简明手册根据GB180079表1.4-7,加工可以采用钻、扩、较来完成。(6)槽：槽宽和槽深的公差等级分别为IO,表面粗糙度为Ral2.5,可采用高速钢错齿三面刃铳刀，经粗铳即可。(7)R3的油槽：公差等级分别为IT14,表面粗糙度为Ra25,要用自制专用，拉刀来加工。(8)M8

10、-6H的螺纹：公差等级分别为IT9,表面粗糙度为Ra6.3,可以一次攻出。(9)。10IIun的孔：采用复合钻头一次钻出即成。1.2.3加工阶段划分(1) .粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为ITll-IT12o粗糙度为Ra80100m0(2) .半精加工阶段半

11、精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10表面粗糙度为Ral01.25Umo(3) .精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度.精加工的加工精度一般为IT6TT7,表面粗糙度为Ral0-1.25mo(4) .光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表

12、面相互位置误差，其精度等级一般为IT5TT6,表面粗糙度为Ral.25O.32Um。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。1

13、.2.4制定工艺路线按照先加工基准面及先粗后精的原则，推动架加工可按下述工艺路线进行：工序I：以。50mm外圆及右端面定位，粗车左050mm端面，16T(H。加的左端面，粗像。32mm,倒角。工序II：以粗镜后的。3227nm孔和左端面定位，粗车。50加右端面及。16产9mm的右断面，倒角。工序HI：以粗锋后的。32127mm孔和左端面定位，精链。32mm孔，倒角。工序IV：以粗镶后的。3227Inm孔和。50mm端面定位，力口工。16/眼mm的孔采用钻、扩、较。工序V：以。3227mm孔和。50mm端面及016mm产9孔定位，钻。IOMOmIn的孔，加工。1633mm的孔，采用钻、扩、较。工

14、序VL以。32皿mm孔和。50mm端面及。16卅，小的孔定位,铳槽9X9.5。工序V11:以。32-27mm孔和。50mm端面及。16的孔定位，拉R3的槽。工序VHh以。32102710孔和。50111111端面定位，攻M8-6H的螺纹。工序IX：以。32-27min孔和。50mm端面定位，钻。10的孔及120度倒角。工序X：钳工去毛刺。工序XI：终检。第二章毛坯尺寸设计及毛坯图,确定机械加工余量2.1 毛坯尺寸零件选择金属铸造的方法，原因是成批量生产，简单中小型铸件，尺寸精度CT7-CT9,加工余量等级在F级，根据机械制造设计工工艺简明手册3.1-20可知。铸件尺寸公差及选用，根据表2.2T

15、铸件尺寸公差数值的选用，尺寸公差数值为2.0mm。查表2.2-4铸件机械加工余量知，单边加工余量为2.5mm。毛坯结构及工艺要求(1) .牛头刨床推动架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。、铸造圆角要适当，不得有尖角。、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。、加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求(2) .设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：、各加工面的几何形状应尽量简单。、工艺基准以设计基准相一致。、便于装夹、加工和检查。、结构要素统一

16、，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高才料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。第二章毛坯尺寸的设计2.2 确定机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及偏差如下：.确定050mm端面的工序尺寸及余量根据机械加工工艺手册表L4T得到：050mm端面要求公差等级为ITlh表面粗糙度为

17、6.3,需粗车。50mm的两端面就可以达到要求，一端面的加工余量为Z=2.5mmo .确定。35mm端面的工序尺寸及余量根据零件图上可以知，。35nun两端面的公差等级要求不是很高，在这里不考虑了，表面粗糙度为25,需粗车一道就可以了。 .确定孔032Jo27mm的工序尺寸及余量毛坯铸造出的孔为。271；mm,孔的要求精度在IT7,根据机械制造设计工工艺简明手册表2.2-4铸件机械加工余量知：2Z = 1. 5mm精健：。321027mm2Z = 3. 5mm粗镇：030.5：器mm .确定。16；Om9m111的工序尺寸及加工余量毛坯为实心，孔的精度要求7级，根据机械制造设计工工艺简明手册表

18、2.3-9铸件加工余量：精较：0Ie9Inm2Z=0.Imm粗较：15.9焦霏mm2Z=0.2mm扩孔：015.7嗽;mm2Z=0.7mm钻：15mm.确定。1633mm的工序尺寸及加工余量毛坯为实心，内孔的精度要求8级，根据机械制造设计工工艺简明手册表2.3-9铸件加工余量：2Z = 0. 2mm2Z = 0. 8mm较：016-33mm扩孔：15.8钻：10Jo,mm第三章确定切削用量及基本时间3.1 选择加工设备与工艺装备(1) .机床选用 .工序I、【I、In是粗车、粗像和半粗车、半粗像。各工序的工步数不多，成批量生产，不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不

19、大,精度要求不是很高,选用最常用的C62O-1型卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表4.2-7。 .工序IV、V是钻孔，选用Z3O8OX25摇臂钻床。 .工序VI、Vn粗铳槽和拉R3的半圆槽,这两道工序的精度和粗糙度都不很高,从经济角度看,采用X62型卧式铳床和C620-1型卧式车床。 .工序VIII、IX是钻孔。6mm的小孔和攻M8-6H的螺纹,选用Z525立式钻床。(2) .选用夹具本零件除钻。16Fmmm的孔、铳R3的半圆槽等工序需要专用夹具外,其它的各工序使用通用夹具即可,三爪自定心卡盘,心轴等。(3) .选择刀具 .在车床上加工的工序，一般选用硬质合金车刀和镶刀。加工铸铁零

20、件用YG6类硬质合金车刀。为提高生产率及经济性，可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。 .钻孔时选用高速钢麻花钻,在惚。15.8mm的沉头孔时，选用自制专忽刀，材料为8CrblV,B=15,=15.810,参考机械加工工艺手册主编孟少农，第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。 .拉刀的选用：加工槽时，所选用刀具为拉刀，根据切削用量简明手册第三部分表3.2选择拉刀的几何形状。加工R3的半圆槽时，选用自制拉刀。 .钻。10的小孔，由于带有120。的倒角，可采用复合钻头一次钻出。(4) .选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方

21、法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。3.2 确定切削用量及基本时间（机动时间）切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以*号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。1.工序I（粗车左05Omm端面，016凶mm的左端面，粗镇032mm,倒角）粗车左夕50mm端面，016T9mm的左端面）切削用量及基本时间的确定。确定进给量本工序为粗车。已知加工材料为灰铸

22、铁，铸件，有表皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。确定粗车左端面的切削用量所选用刀具为YG6的硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册，由于C620T机床的中心高为20Omnb故选刀杆尺寸为BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm,选择车刀几何形状为卷霄槽带倒棱型前刀面，前角%=12,后角为0=6,主偏角为Kv=90,副偏角K；=10,刃倾角s=Oo,刀尖圆弧半径为r,=0.8mm。确定切削速度由于单边余量为2.5Innh若要考虑铸件的公差，其最大单边余量为5mm,可在一次走到内完成，故：a-50-45=2.5mm2定切削深度力,根据机械加工简明实用手册可知：表8

23、-50,刀杆尺寸为BH=16mm25mm,a;3mm,工件直径为40mm60mm时，进给量为/=0.40.7mm.r10按照C620-1机床进给量（表4.2-9）在机械制造设计工工艺简明手册可知：f=0.65mm.r,确定的进给量尚需满足机床进机构强度的要求，故需要进行校验，根据表1.3C620T机床进给机构允许的进给力FmaX=3530N,根据表L21”,当硬度在174207HBS之间时，a,2.8mm,f=0.75mm.r-，kr=45,进给力为Fr=950No的修正系数为k,oF=L0,k抬FLLO,k“、F/=L17（表1.29-2），故实际进给为F,=950X1.17=IIIl.5N

24、。由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的f=0.65mm.r可用。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9*,车刀后刀面最大磨损量取为1.5mm,可转位车刀耐用度T=30mino确定切削速度V切削速度可根据公式计算，也可以直接有表中查出。现采用查表法确定切削速度：根据表1.1,当采用YG6的硬质合金可转位车刀加工时，硬度在200219HBS铸料,a尸4un,0.75mm.r-,切削速度V=63%in切削速度的修正系数为K*=1.15,Kmv=0.89,Ksv=0.84,K,v=1.0,Ka11=0.73故：V=631.15X0.890.841.00.73=40V./minn-10

25、0Ov-1OoOX40-254.7r/mind,50按C620T机床的转速（表4.2-8）,选择：n=230r/min=3.8r/s则实际切削速度V=50%in0校验机床功率由表1.25硬度在160245HBS,ap3mm,f0.75mm.r,切削速度VW50%in时,Pc=L7KWo切削功率的修正系数K叱=0.73,K-=K咏=0.90,KLLo,&=0.8,KXLO7（表1.28）,故实际切削时的功率为：Pc=O.96KW根据1.30*,当n=230rnin时，机床主轴允许功率P5.9KW。PcPf,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为：ap=2.5mm,f-0

26、.65mm.r,n=230mm.r,=3.8rs,vz=50.Iin确定粗镣孔030.5mm的切削用量所选用刀具为YG6的硬质合金，直径为IOmm的圆形键刀。确定切削深度力,ap=3。5-27=j75mm2确定进给量根据表1.5”,当粗镂铸料，链刀直径为16mm,ap2mm,链刀伸出长度为80mm的时：=0. 25 mm. r/=0.200.30mm.r,按C620T机床进给量（表4.2-9）,选择：/确定切削速度VV=CVkTmaX/冲1式中 Cv =189. 8, m = 0. 2,Xv=O. 15,yv=0. 20,T=60minV =189.86O21.75o,5O.25o0.90.8

27、0.65一、9nnnn=IoOOV二1()00x39=407mm.r,d%X30.5按C620T机床上的转速，选择:n=380mm.r,=6.33r/s确定粗车左端面的基本时间（根据6.2-1）TO=_LiL=+ii+i2+ij加2d=50mm,d1=30.5mm,11=2mm,12=4mmI3=O,f=0.65n=3.8rs,i=15030.520.65 3.8确定粗镖孔030.5mm的基本时间选键刀的主偏角K-45,则L=3.5mm01=47mm,12=4mm,l3=0,f=0.25mm.rn=6.33r/s,i=1.T,n=47+3.5+4本-0.256.33确定倒角的时间:Tl3 =2

28、+2=4 s：189.86Oo2O.75o,5O.102 0.9=124. 6 m/rnn确定工序的基本时间：31.=勖/=12 .工序II（粗车右断面，016/39mm的左断面，倒角）切削用量及基本时间的确定。本工序仍为粗车。已知条件与工序相同，车端面及倒角，可采用工序I相同的可转位车刀。得本工序的切削用量及基本时间如下：a=2.5mmv=0.65nun.r,n=3.8r/sv=50.4%i11T=6s3 .工序I11（半精锋032mm孔，倒角）切削用量及时间的确定所选用的刀具为YG6X硬质合金链刀，主偏角为人,二45,直径为16mm的圆形像刀，其耐用度为T=60min.确定切削深度aP=3

29、2-30.5=0.75mm2根据表1.5”,当半精镶铸料，像刀直径为16mm,ap2mm,链刀伸出长度80mm时，进给量为：f=0.1mm.r,o确定切削速度按表1.27*的计算公式确定V=KvT,xpvfvv式中 Cv=189. 8m=0.2Xv=O.15Yv=O.20T=60minn=10x124.6=1304.5r/min万30.5选择C620T机床转速：n=1200r/min=20r/s实际切削速度为：V=2.08m/s确定基本时间确定半精像孔030.5mm的基本时间T0=47+3.5+4=27.25s0.120倒角时间查表可知：T2=2s本工序总时间为：Tz=27.28+2=29.2

30、8s4.工序IV（加工0169mm的孔采用钻、扩、较）切削用量及基本时间的确定钻015InnI的通孔确定进给量选择硬质合金YG8的麻花钻头，其直径为d0=13mm。钻头几何形状（表2.1*及表2.2*）,双锥修磨横刃,仅二30,2=1180,21=7Oo,bg=3.5mm,a0=120,=550,b=2mm,l=4mmo按加工要求决定进给量：根据表2.7,铸件的硬度200HBS,do=13mm时，f=0.250.30mm.r,。根据Z525机床说明书,现取/=0.25mm.r（表4.2-16）切削速度的确定根据切削手册表2.18,查得切削速度为：V=1530mnin取V=20mnnn=1-20

31、=420minxl5根据机床说明书，取n=580r/min,故实际切削速度为：V-n=r13l100=21.6/nrnin10001000扩钻015.7mm采用刀具为015.7mm的专用扩孔钻，根据金属加工工艺及工装设计表4-18可知，背吃刀量为1.7mmo进给量根据金属加工工艺及工装设计表4-68可查得：f=(2.22.4)f注=(2.22.4)0.25=0.550.6mm.r-JTTJ根据机床说明书(表4.2T6D：取/=0.57mm.r-1切削速度为：根据金属加工工艺及工装设计表4-48知：V=(1213)V钻=(1/2-1/3)44.9=22.514.97Mmin取V=15wmin32

32、4.3较01619mm的孔采用016mm硬质合金专用钱刀，在表2.25”中可以查出：a=0.060.15mm取a=0.15mm取了 =0. 32 mm. r, 取 U =10 w/min进给量为f=0.30.5mm.r,查机械制造设计工工艺简明手册可知：切削速度为：V=(8-12)m/rnn3.2.4.4确定工序的基本时间确定钻。15mm的通孔基本时间1.=20mm11=1.5mml,=3mmT1=20+l5+3=0.585min=35.Is4200.57确定扩钻。15.7mm基本时间1.=20mmI1=IOmm1=3mm12T2=20+10+3=0.85min=51s680.57确定较。16

33、9mm孔基本时间1.zz20mm11zz3mn1=3u,2T3=26=0.812min=48.7s1000.32确定倒角的基本时间为缩短辅助时间，取倒角的主轴转速与扩孔时相同，n=68rmin,查表可知：T4=2+2=4s本工序的基本时间为：Tj=I.=35.1+51+48.7+4=138.8Sr=l5.工序V（钻010丁/mm的孔，加工的孔）的切削用量及基本时间的确定+0.105.1 钻010。mm的孔选用X3080x25摇臂钻床，查机械加工工艺手册孟少农主编，查机表2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为4500,表10.2-6标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻010,则

34、螺旋角二30,锋交2。=118,后角az=100,横刃斜角夕二50,L=197mm,I1=IlGmm0确定进给量查机械加工工艺手册孟少农主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为/=0.250.65nnz,根据表4.13*中可知，进给量取f=0.30mmr0确定切削速度查机械加工工艺手册孟少农主编，表10.4T7高速钢钻头在灰铸铁（190HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12mnin,参考机械加工工艺手册孟少农主编，表10.4T0钻扩钱孔条件改变时切削速度修正系数K研=1.0,RfV=O.85。V=12x0.85=10.32m/min则n=IooOXlo.32=358r/m

35、ino查表4.2-12可知，取n=315r/nin则实际切削速度PyX=315x3.14xl=9.9minn10001000确定切削时间的计算：查机械加工工艺手册孟少农主编，表10.4-43,钻扩较孔时加工机动时间计算公式：Tj=4Sjj/其中 lf = dtj2xcotKftIH.=4InIml=23mm则:41 + 3 + 5.7315x0.6=16s - 0. 27min.5.2W015.8mm的沉头孔确定切削深度为a,选用Z3080x25摇臂钻床,选用自制锐孔刀具，材料为W/rG，4=15,=15.710,d=15.8m3,4=10,d2=4J0018,d3=M6,1.=180mm,l

36、=35mm,1l=54mm,12-27mm,莫氏锥柄号为3号，=,a=3.601,l=28mm,11=8mm,12=4mm,自制刀具的图如下：臀ZA-A以上钩钻尺寸和标注，参考机械加工工艺手册孟少农主编，第二卷表10.21-47,带可换导柱锥柄平底钻形式和尺寸，以及表10.2-53导柱形式和尺寸GB4266-84可得：切削深度为a,=(15.7-10)/2=2.85mm确定进给量查机械加工工艺手册李洪主编；表(2.4-6)钻端面的进给量及其切削速度可得：/=0.10-0.15r确定切削速度查机械加工工艺手册李洪主编；表2.4-6可知：切削速度为V=0.200.41s,参考表3.1-32摇臂钻床

37、主轴进给量取为：f=03nnrf而切削速则转速为:度取为：V=0.3/11j=18minIOOOV7Hi18000/TX 24.7= 232rmin查机械加工工艺手册李洪主编；表3.1-3摇臂钻床主轴转速与2324min相近的有2004nin和2504min,取=250min,则实际切削速度为:确定切削时间=ndWOO250XJTXI5.81000=13.5wmin查机械加工工艺手册李洪主编；表2.5-7钻削机动时间的计算则:f=L1+h/=12mm取2mm则t=/=0.862min=51.69S0.13250it+0.0335.3较削。mm的孔确定进给量选用Z308025摇臂钻床，参考机械加

38、工工艺手册孟少农主编，表10.2-64硬质合金锥柄机用锐刀形式和尺寸可得。16：浮3mm,L=210w,/=25?,莫氏锥柄号2,硬质合金刀片型号E522,ap=IO0,/=0.1-0.25,Z=6,查机械加工工艺手册李洪主编，表3.1-32,摇臂钻床的主轴进给量可取：f-0.20IrUnIr确定切削速度参考机械加工工艺手册孟少农主编，表10.4-41硬质合金较刀较孔的切削用量可得，切削速度为815znmin,由于注示说：粗较(Ra3.2L6/m)钢和灰铸铁时切削速度也可增到60-70min则取60zmin。100060 n =6=1193.8rmin查机械加工工艺手册李洪主编，表3.1-31

39、摇臂钻床的主轴进给量可，与1193.8rmin相近的转速有800r/min和1250r/min,取1250r/min,若取800r/nin则速度损失过大。则实际切削速度为吗=0Ox/Xd=1250xl6=62.83min10001000确定切削时间参考机械加工工艺手册孟少农主编，表10.4-43,钻、扩、较孔时机加工时间计算公式：I-d d 116 15.8=-cot =2 v 2执其中I111=26mmf较盲孔时II=OmnI26+1.71250x0.2= 0.1 Imin =Is6.工序VI铳槽（粗槽9X9.5）切削用量及基本时间的确定确定切削用量所选用刀具为高速钢错齿三面刃铳刀。铳刀直径

40、为d=63mm,宽度L=6un,齿数Z=IO,根据切削用量简明手册第三部分表3.2，选择铳刀的几何形状。由于加工铸料的硬度在150HBS,故选用前角r0=15,后角为%二12（周齿），4=6（端齿）。已知铳削宽度aj6mm,铳削深度为a0=9.5mm,机床选用为X62型卧式铳床。根据表3.3*,决定每齿进给量力的选用，X62型卧式铳床的功率为7.5KW（表4.2-38）,工艺系统刚性为中等，细齿盘铳刀加工铸料，查得每齿进给量力=0.20.3wmz,现取力=0.25mm/Zo选择铳刀磨钝标准及耐用度，根据3.7*,用高速钢铳刀加工铸料时，铳刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm,耐用度为T=120m

41、in（表3.8*）。确定切削速度决定切削速度和工作台每分钟进给量力,，根据表3.27*中公式计算：Ky1000x32.2()万 63TMaXPrVd；ER式中：Cv=48,dv=0.25,Xv=0.1,Yv=0.4,Vv.=0.3Pv=0，n=0.2,T=120min,ap=6.9nm,fE=0.25nwZ,ae=6nn,E=IO,d=63,L，=LOV=120024863256.90,0.2504-=32.20/min6o32O,=162.7r/min根据X62型卧式铳床主轴转速（表4.2-39）,选择：n=150Hmin=2.5HS实际切削速度为：V=0.495m/s实际工作台每分钟进给量

42、为：fmz=0.25X20X60=3（X）nnmin根据X62型卧式铳床工作台进给量（表4.2-40）,选择：fn.=300nnmin则实际的每齿进给量：fz30=025mmZ校验机床功率：20X30根据3.28*的计算公式，铳削时功率（单位KW）为：JVqW；FZINPe1000cdqFnwFFe式中：C=650,xr=1.0,yf=0.72,uf=0.86,Wf=0,qF=0.86ap=9.6nn,fE=0.25mmz,ae=Gtnm,Z=20,d=63mmw=15rnin,KFc=0.630.63=3836N63o866Oo6509.6,00.250756%20v=0.495ins383

43、6x0.495“89C1000X62型卧式铳床主电动机上午功率为7.5K肌故所选用切削用量可采用所确定切削用量为：fE-0.25nnz,fm.-300nvn/ninf=150r/min=2.5rs,v=0.495ms。确定本工序的基本时间：根据表6.2-7,三面刃铳刀铳槽的基本时间为：=/+4+4,L九式中：I=TIrnm,1=yjae(/-ae)+(13),ae=6wn,d=63mm,I1=20.49w?,I2=3mmffmz=300mmmin,/=2T20.49+27+3.MTi=0.34mm=2()s7 .工序Vn（拉R3的槽）切削用量及基本时间的确定本道工序拉R3的槽要用自制刀具，所选

44、用刀具材料为YT5硬质合金，分析本工序可以知道，R3的槽是油槽，它的粗糙度低，只要用刀拉一下就可以，但是加工过程比较难，需要自己设计刀具和夹具。设计本刀具就是把一把车刀垂直装在一个刀杆上就可以了。切削用量的确定与由于槽深只有2加，即可以一刀完成，切削深度为4=2加。确定进给量/根据切削用量简明手册表1.4*,刀杆尺寸为1670帆帆，时，f-0.150.3nnr按C620T机床的进给量（表4.2-9）,选择f=0.rrnr根据1.30C620-1机床进给机构允许的进给力nax=353ON。根据1.23,当灰铸铁的硬度21048S,Ar2nn,1.2加时，进给力Fr=950/Vo由于切削是进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选用的/=0.15nnr。确定切削速度U切削速度U可以根据公式计算，也可以直接查表查出来。现在采用查表来确定切削速度。根据表1.10,当用硬质合金车刀加工铸铁时，/=0.15nmr,ap3mm,切削速度U为u=31.5Mmin。确定机动时间T根据机械制造工艺设计简明手册，表6.2-15拉削机动时间计算公式：+1T=上L100OvZ1=5-10；为拉刀工作部分长