深圳《预制混凝土构件生产与运输标准》（征求意见稿）.docx

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1、深圳市工程建设地方标准SJGSJGXXX-2024预制混凝土构件生产与运输标准Standardforproductionandtransportationofprefabricatedconcretecomponents2024-XX-XX发布2024-XX-XX实施深圳市住房和建设局发布1 总则12 术语23 基本规定34 材料44. 1一般规定44.2 钢筋44.3 混凝土44.4 预埋件54.5 预应力材料64.6 其他材料说明65模具75. 1一般规定75.2材料75.3设计75.4 制作与检验75.5 运输85.6 检查与维护86生产91.1 1一般规定91.2 生产前准备91.3

2、钢筋加工、连接与安装101.4 预留和预埋111.5 混凝土浇筑与养护111.6 脱模与修补141.7 厂内堆放141.8 产品检查151.9 产品保护156. 10预应力构件157运输187. 1一般规定187.2 运输准备187.3 车辆选择207.4 装车227.5 道路运输237.6 卸车247.7 现场存放248产品标识与资料文件268. 1产品标识268.2资料文件269安全生产与环境保护289. 1安全生产289.2环境保护28本标准用词说明30引用标准名录31条文说明33.o.为推进装配式建筑高质量发展，统一预制混凝土构件生产与运输标准，保障装配式建筑工程质量，制定本标准。1.

3、0.2本标准适用于深圳市范围内新建装配式工业与民用建筑的预制混凝土构件生产与运输。1.0.3装配式建筑工程除应符合本标准的规定外，尚应遵守国家、行业、广东省和深圳市现行有关标准的规定。1.0.4本标准实行动态修订，以保隙其适用性。管理部门适时对局部章节、条款进行修订。2.0.1装配式混凝土建筑assembledbuildingwithconcretestructure建筑的结构系统由混凝土部件构成的装配式建筑。2.0.2预制混凝土构件precastconcretecomponent预先生产制作的混凝土构件。2. 0.3混凝土叠合构件compositeconcretemember由预制混凝土构件

4、和现浇混凝土组成的整体混凝土构件，可分为“叠合梁”、“叠合板”等。2.1 .4部件component预先生产制作完成，构成建筑结构系统的结构构件及其它构件的统称。2.2 .5部品part由构成外围护体系、设备与管线系统、内装系统的建筑单一产品或复合产品组装而成的功能单元的统称。2.0.6结构性能检验inspectionofstructuralperformance针对结构构件的承载力、挠度、裂缝控制性能等各项指标所进行的检验。2.0.7建筑信息模型buildinginformationmodel全寿命期工程项目或其组成部分的物理特征、功能特性及管理要素等共享信息应用的数字化表达，简称BIM。2

5、.0.8无线射频识别芯片radiofrequencyidentificationchip无线射频识别是一种通信技术，可通过无线电讯号识别特定目标并读写相关数据，而无需识别系统与特定目标之间建立机械或光学接触。可制成芯片预埋在预制混凝土构件中，记录构件从设计、生产、施工过程中的全部信息，简称RFlD芯片。2.0.9智能制造intelligentmanufacturing智能制造是指利用先进的信息技术（如人工智能、大数据、物联网、云计算等）以及数字化技术来提高工厂生产效率、灵活性和智能化水平的制造模式。这种制造方式旨在通过集成和优化生产过程中的各种资源，从而实现更智能、高效、灵活、可持续的生产。3

6、基本规定3.0.1预制混凝土构件生产单位应具备保证产品顺利生产和产品质量把控的工艺设施、试验检测条件；生产及运输环节应建立完善的管理体系，保证全过程细节的可控性，产品质量指标的可追溯性。3.0.2预制混凝土构件生产单位应积极提升自动化生产水平和信息化技术的应用，推进机器人替代人工作业。3.0.3预制混凝土构件的生产应符合绿色发展要求，宜选用绿色建材和建筑废弃物综合利用技术。3.0.4预制混凝土构件生产前，应由建设单位组织设计、生产、施工、监理等单位进行设计文件交底和会审。3.0.5预制混凝土构件生产单位应根据生产工艺要求，对预制混凝土构件制作图纸进行工艺性审查并及时提出设计反馈。3.0.6混凝

7、土拌合物及其原材料、保温材料、连接件、模具、钢筋、钢筋连接套筒、预埋件等质量除应符合设计文件和本标准要求外，尚应符合国家现行有关标准的规定。3. 0.7预制混凝土构件生产单位的检测、试验、张拉等仪器设备、计量器均应按照国家标准计量部门的有关规定实行定期检定。3.0.8监理机构应根据建设单位要求，对预制混凝土构件的生产过程和质量进行监督。3.0.9预制混凝土构件生产中采用新技术、新工艺、新材料或新设备时，生产单位应制定专项的生产方案并进行样品试制，符合要求后方可批量生产。3.0.10预制混凝土构件出厂前应做好运输路线规划，运输路况调查并编制运输方案；根据构件尺寸和运输车辆型号编制运输排车图，设计

8、构件运输的固定支架并采取有效的安全防护措施。3. 0.11预制混凝土构件生产过程中的安全措施、劳动防护、防火要求等，应符合国家、行业和地方现行有关标准的规定。3.0.12预制混凝土构件生产和运输环节应符合国家现行有关环境保护法律法规的要求，减少碳排放和资源消耗，加强建筑废弃物资源化利用。3.0.13预制混凝土构件生产单位宜建立智能制造架构体系，并加强对物料仓储、生产排程、生产执行、质量管控和运输配送等过程的数字化管控。3. 0.14预制混凝土构件生产单位宜借助建筑信息模型（BlM）实现对构件深化设计、模具设计和生产准备等过程的信息化管理。4材料4. 1一般规定4.1.1材料及配件进厂应按深圳市

9、预制混凝土构件质量检验与验收标准的规定进行进厂复检，通用材料可不分项目，统一按数量划分检验批，并应符合国家现行标准的有关规定。4.1.2材料及配件检测报告在构件生产企业存档，原材报告复印件加盖构件生产企业质检章后对该批次原材所用的全部工程适用。4.1.3材料及配件应按生产厂家、品种、规格分别存放，并应有防护措施。4.1.4材料及配件应进行标识，注明其种类、规格、产地、检测和检查状态。4.1.5材料及配件的技术指标除应符合本标准外，尚应符合国家现行标准的有关规定，具有合格证和出厂检验报告。42钢筋1. 2.1钢筋性能应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢-第1部分：热轧光圆钢筋GB1499.1、钢筋混

10、凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋GB1499.2的有关规定。4. 2.2对有抗震设防要求的结构构件，钢筋的选用应符合现行国家标准混凝土结构设计规范GB50010的规定。5. 2.3钢筋焊接网片应符合现行行业标准钢筋焊接网混凝土结构技术规程JGJIl4的规定。1焊点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1%,任一根钢筋上开焊点不得连续且不应超过该支钢筋上交叉点总数的一半。钢筋焊接网最外边钢筋上的交叉点不应开焊；2网片长度和宽度的允许偏差取10mm,间距的允许偏差取10mm；3钢筋焊接网表面不应有影响使用的缺陷，钢筋表面浮锈和因调直造成的表面轻微损伤等，不影响性能的可以使用。4.2.4钢筋桁架钢筋混凝

11、土用钢筋桁架YB/T4262的规定。1上弦筋不应有开焊，下弦筋焊点开焊不应连续且不应超过下弦筋焊点总数的4%；2焊点处熔化金属应均匀，焊点应无裂纹、多孔性缺陷和明显的烧伤现象；3钢筋表面浮锈和因矫直造成的钢筋表面轻微损伤，不影响性能的可予使用。4 .2.5钢管桁架应符合国家现行标准预应力混凝土钢管桁架叠合板技术规程T/CECS-722的有关规定。5 .2.6钢筋宜采用机械设备进行调直，调直设备不应对钢筋具有延伸功能。钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。4.3 混凝土4. 3.1混凝土生产用各类原材料应根据技术要求和工程特点选用，混凝土的氯离子含量、放射性指

12、标及碱含量等技术指标应符合国家现行有关标准的规定。5. 3.2水泥的选用应根据设计、施工要求、工程所处环境条件确定。普通混凝土宜选用通用硅酸盐水泥，应符合现行国家标准通用硅酸盐水泥GB175的规定。有特殊需要时，也可选用其他品种水泥。处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥。6. 3.3粗骨料宜选用粒径5mm25mm、粒形良好、质地坚硬的洁净碎石，质量应符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ52的规定。7. 3.4细骨料宜选用细度模数为2.33.0、级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂和机制砂，质量应符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准J

13、GJ52的规定。海砂需经净化处理满足海砂混凝土应用技术规范JGJ206的有关规定后使用。8. 3.5强度等级为C60及以上的混凝土，所用骨料除应符合本规范第4.3.3和4.3.4条的规定外，尚应符合下列规定：1粗骨料压碎指标的控制值应经试验确定；2粗骨料最大粒径不宜大于25mm,针片状颗粒含量不应大于8.0%,含泥量不应大于0.5%,泥块含量不应大于0.2%；3细骨料细度模数宜控制为2.63.0,含泥量不应大于2.0%,泥块含量不应大于0.5%。9. 3.6轻集料应符合现行国家标准轻集料及其试验方法GB/T17431.1的有关规定。10. 3.7矿物掺合料的选用应根据设计、施工要求，以及工程所

14、处环境条件确定，其掺量应通过试验确定。粉煤灰应符合现行国家标准用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB1596标准中规定的1级灰或II级灰的技术要求。矿粉应符合现行国家标准用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046的技术要求。11. 3.8外加剂的选用应根据设计、施工要求，混凝土原材料性能以及工程所处环境条件等因索确定，并通过试验确定与水泥的相容性,质量应符合现行国家标准混凝土外加剂GB8076的规定。早强混凝土宜选用早强型聚竣酸减水剂。12. 3.9混凝土拌合及养护用水，应符合现行行业标准混凝土用水标准JGJ63的有关规定。13. 3.10混凝土宜采用自动计量的强制式搅拌设备生产，原材

15、料每盘称量的允许偏差，水泥，掺合料2%,粗、细骨料3%,水，外加剂1%。14. 3.11混凝土的流动性满足各类构件的施工要求，冬季混凝土入模温度不应低于10C,夏季混凝土入模最高温度不应超过35o15. 3.12混凝土应按国家现行标准普通混凝土配合比设计规程JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。构件生产过程中出现下列情况之一，应重新进行混凝土配合比设计：1混凝土出现质量问题；2原材料品种、来源发生变化；3停产时间超过三个月；4合同特别要求。4.4 预埋件4. 4.1钢筋吊环应符合混凝土结构设计规范GB50010的要求，应采用未经冷加工处理的HPB300钢

16、筋制作，并应满足如下要求：1吊环锚入混凝土中的深度不应小于30倍吊环钢筋的直径，并应做好固定措施；2吊环的弯心直径为2.5倍吊环钢筋直径，且不得小于60mm；3吊环露出混凝土的高度，应满足吊装的要求；4吊环钢筋直径不宜大于30mm,吊环埋入方向宜与吊索方向基本一致；5钢筋末端应设置180。弯钩,弯钩末端直段长度、钩侧保护层、吊环内直径等尺寸应符合要求。4.4.2套筒、吊钉等金属预埋吊件，应选用碳素结构钢、优质碳素结构钢或合金结构钢，表面不应有结疤面、裂纹、夹渣等质量缺陷，且应有专业检测机构出具的检测合格报告和产品合格证。4.4.3受力预埋锚板宜镀锌或采用不锈钢材质，钢筋、钢材应符合现行国家标准

17、混凝土结构设计规范GB50010的有关规定，表面应平整。连接用焊接材料应符合国家现行标准钢结构设计标准GB50017、钢结构焊接规范GB50661和钢筋焊接及验收规程JGJ18等的规定。4.4.4灌浆套筒应符合钢筋连接用灌浆套筒JGT398的要求，灌浆套筒进厂时厂家应出具型式检验报告，进厂应按批验收，并采用匹配的灌浆料制作接头进行工艺复检，并应符合钢筋套筒灌浆连接应用技术规程JGJ355的要求。4. 4.5预埋铝窗框的锚固件的间距应满足设计受力要求。带防雷导线的，防雷导线与铝窗框连接应稳固可靠，电阻小于1。铝窗框进厂应有产品合格证，并包装保护良好。5. 4.6预埋钢副框的型材外表面应采用热浸镀

18、锌防腐处理，应有便于构件生产安装的定位孔，锚筋应满足设计受力要求。进厂应包装保护良好，不应有弯曲变形。4.5 预应力材料4. 5.1预应力钢绞线应符合预应力混凝土用钢绞线GBT5224的要求。5. 5.2预应力钢丝应符合预应力混凝土用钢丝GBT5223的要求。6. 5.3预应力筋锚具、夹具、连接器应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器GB14370的要求。7. 5.4预应力钢丝、钢绞线的表面不应有裂纹和油污等，不应有影响使用性能的拉痕、机械损伤等有害缺陷。4.6 其他材料说明4. 6.1预制件中使用的聚苯板的主要性能指标应符合现行国家标准绝热用模塑聚苯乙烯泡沫塑料GB/T10801.1和绝热用挤塑

19、聚苯乙烯泡沫塑料（XPS）GB/T10801.2的有关规定。5. 6.2石材、饰面砖和涂料等外装饰材料的质量应符合国家现行有关标准的规定。4. 6.3石材和饰面砖专用粘结材料应符合现行国家标准饰面石材用胶粘剂GB24264的有关规定。5. 6.4脱模剂应无毒、无刺激性气味，不应影响混凝土性能和预制混凝土构件表面装饰效果；脱模剂匀质性和施工性能技术指标应符合现行行业标准混凝土制品用脱模剂JC/T949的有关规定。6. 1一般规定5.1.1模具厂家应通过ISO质量认证或建立健全的质量管理制度。5.1.2模具应有质量保证资料，包含模具材质证明书、模具设计图、模具检查表等。5.1.3模具应有明显标识，

20、包含项目名称、模具编号、生产构件编号等信息。5.1.4建立模具使用管理制度，包含模具设计图、模具方案、模具检查、模具维护、模具处理等。52材料5.2.1模具制作材料常见有钢制模具、铝合金模具、塑料模具、橡胶模具、木模具等材质。特殊造型模具也可采用聚苯乙烯、石膏、玻璃钢等材料。5.2.2预制混凝土构件模具优先使用钢制模具，也可根据具体情况采用多材质组合模具。5.2.3预制混凝土构件模具需考虑循环使用、废旧模具处理等。5.2.4钢制模具制作主材优先采用平开板，符合行业标准预制混凝土构件钢模板JC/T3032等相关标准要求。5.2.5钢制模具制作中用到的H钢、槽钢、角钢应符合热轧型钢GB/T706等

21、国家相关标准。5.3 设计5. 3.1预制混凝土构件模具设计应在满足质量要求的基础上兼顾周转次数和经济性原则，合理选用模具材料，以标准化设计、组合式拼装、通用化使用为目标。6. 3.2预制混凝土构件模具需根据预制混凝土构件设计图纸、产品特点、质量要求、生产周期、生产工艺、周转次数等进行深化加工设计，在保证质量基础上，尽可能减轻人工组装的模具重量。7. 3.3预制混凝土构件模具设计阶段宜借助BlM进行模具三维建模、结构稳定性分析、组装分析、生产碰撞分析、模具加工配件表等工作。8. 3.4预制混凝土构件模具应具有足够的强度、刚度和整体稳固性，满足预制混凝土构件生产要求。9. 3.5预制混凝土构件模

22、具设计时需充分考虑产品的共用性，在满足生产工期的前提下，提高模具的周转率。10. 3.6预制混凝土构件模具应方便装拆，工装配件应标准化、规范化、轻量化。11. 3.7预制混凝土构件模具可采用固定式模台或移动式模台，模具与模台可采用螺栓、压码、磁盒等方式固定，安装牢固。12. 3.8预制混凝土构件模具宜设置装拆吊装点，预留上下踏板、浇筑操作空间、安全防护措施等。13. 3.9预制混凝土构件模具应拼装紧密，宜采用胶条等防漏浆措施。5.4 制作与检验5. 4.1模具制作时宜按模具深化加工图优先采用激光切割机下料，提高精度。5.4.2模具制作时各部分的连接应准确、密拼、无错台、平整度高、定位准确，焊接

23、牢固，不少焊、虚焊、焊穿等。5.4.3模具组装完成后，表面应平整光滑，不能有明显划痕、锈迹等。5.4.4模具模板的平整度、弯曲、拼装缝隙、几何尺寸等应满足相关设计要求，允许偏差及检验方法应符合表547要求。表5.4.7预制混凝土构件模具几何尺寸允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（Inm）检验方法1长度6mL-2用尺量平行构件高度方向，取其中偏差绝对值较大处6m且W12m2,-412m3,-52宽度、高（厚）度墙板1.-2用尺测量两端或中部，取其中偏差绝对值较大处3其他构件2,-44对角线差3用尺量对角线5假D向弯曲L/I500,且05拉线，钢角尺测量弯曲龄大处6翘曲L/1500对角拉线测fit

24、交点间距离值的两倍7底模板表面平整度2用2m亮尺和塞尺测量8拼装缝隙1用塞片或塞尺量，取最大值9错台1钢角尺量测注：L为模具与混凝土接触面中最长边的尺寸。55运输5.5.1模具在运输前应制定运输方案，对超限模具应做好安全措施。5.5.2独立模具宜在模具厂内组装完成后整体运输，组合模具可运至构件厂进行二次组装，其它模具应分类打包运输。5.5.3模具在运输过程中应当用绑带固定在车板上，防止在运输过程中因模具滑动、碰撞等引起掉落、划痕、变形等问题。5.6检查与维护5.6.1建立模具检查制度，制定检查具体指标与频率。5.6.2定期检查模具的安装水平、面板平整度、尺寸、预埋、孔位等主要指标。5.6.3检

25、查预制混凝土构件产品质量，监控模具在生产运营中的质量情况。5.6.4生产中的模具应用前检查与维护，无生产任务的模具应组装好摆放。5.6.5模具经检查不符合使用和质量要求时，应进行维修，无法维修时应报废处理6生产6.1一般规定6.1.1预制混凝土构件制作应在工厂进行，生产线及生产设备应符合国家相关技术标准要求，生产全过程做好质量控制和管理。6.1.2预制混凝土构件的生产应依据设计图纸进行，并应根据构件特点制定相应的生产工艺流程和方案。6.1.3预制混凝土构件生产前应对各项工序进行技术交底，明确质量要求和控制要点，上道工序经检查验收合格后，才能进行下道工序。6.1.4预制混凝土构件生产应建立首件验

26、收制度。6.2生产前准备6.2.1预制混凝土构件生产前，应编制构件制作图和计算书，具体应包含下列内容：1预制混凝土构件模板图、配筋图、吊件及管线等预埋件的布置图及细部详图等；2对带饰面破或饰面板的构件，应绘制排砖图或排板图；3对夹芯保温墙板，应绘制内外叶墙板拉结件布置图及保温板排板图；4预制混凝土构件安装图、拼接详图、防水构造详图等；5吊点受力验算书和构件临时安装受力验算书等。6.2.2生产车间应根据生产方案安排生产，构件生产方案应包括下列内容：1生产计划及生产工艺；2模具计划及组装方案；3质量控制措施；4产品修补方案；5运输管理计划；6成品保护措施。6.2.3预制混凝土构件生产前，应完成混凝

27、土原材料的性能检验，并根据仓储要求存放和调用。6.2.4预制混凝土构件生产前应进行受力钢筋连接工艺检验，并应符合下列规定：1钢筋焊接接头工艺检验结果应符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程JGJ18的有关规定；2钢筋机械连接接头工艺检验结果应符合现行行业标准钢筋机械连接技术规程JGJ107的有关规定；3灌浆连接接头进厂检验结果应符合现行行业标准钢筋套筒灌浆连接应用技术规程JGJ355的有关规定：4其它类型受力钢筋连接工艺检验应符合设计文件和国家现行标准的有关规定。6.2.5预制混凝土构件受力钢筋的连接采用浆锚搭接连接时，所采用的预留孔成孔工艺、孔道形状和长度、灌浆料和被锚固的带肋钢筋，应进行连接适

28、配性的试验验证，经鉴定确认安全可靠后方可采用。6.2.6模具使用时，应扫除表面杂物灰尘再均匀喷涂脱模剂，待脱模剂干燥后方可进行后续工序。6.3钢筋加工、连接与安装6.3.1钢筋宜采用机械设备加工，并应符合国家现行标准混凝土结构工程施工规范GB50666的有关规定。6.3.2钢筋车间应严格按照钢筋配料单加工，确定弯曲调整值，弯钩增加长度，箍筋调整值等参数，保证下料长度准确。下料前，应对钢筋进行除锈、除油、除污，以免影响其与混凝土的粘结效果。钢筋加工的允许偏差应符合表6.3.2的规定。表6.3.2钢筋加工的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋沿长度方向的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋外廓尺寸

29、56.3.3直条钢筋切断时应将同型号规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。6.3.4钢筋加工后的半成品存放，应按牌号顺序堆放，同一规格，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识。标识应注明构件的名称、部位、钢筋的型号直径、加工的规格和根数等。6.3.5钢筋连接除应符合现行国家标准混凝土结构工程施工规范GB50666的有关规定外，尚应符合下列规定：1钢筋接头的方式、位置、同一截面受力钢筋的接头百分率、钢筋的搭接长度及锚固长度等应符合设计要求或国家现行有关标准的规定：2钢筋焊接接头、机械连接接头和套筒灌浆连接接头均应进行工艺检验，试验结果符合本章

30、6.2.4的有关规定；3螺纹接头和半灌浆套筒连接接头应使用专用扭力扳手拧紧至规定扭力值。6.3.6钢筋安装偏差应符合表6.3.6-1的规定，受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上；表6.3.6钢筋安装允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽IO钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋笼长10钢尺枪查宽、高5钢尺检查间距10钢尺量两端、中间各一点受力钢筋排距+5取般大值保护层厚度基础+10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、亮3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距+5钢尺量连续三档，取最大值续表6.36-1钢筋弯起点位置20钢尺检查6. 3.7钢筋笼和钢筋网片宜采

31、用专用钢筋定位件，入模时应符合下列要求：1钢筋笼入模时应平直、无损伤，表面不应有油污或锈蚀；2钢筋笼尺寸应准确，吊点设置应合理，吊运时应采用专用吊架进行吊运；3保护层垫块应采用标准成品垫块，且宜与钢筋笼或网片固定；垫块宜按梅花状布置，垫块间距满足钢筋变形控制要求；4应采取防止钢筋笼变形的有效措施，如减小钢筋绑扎不牢固，箍筋滑移歪斜等带来的不利影响；5应按设计文件安装连接套筒、拉结件、预埋件等配件，钢筋笼和钢筋网片注意避让；6钢筋笼或钢筋网片装入模具后，应按设计文件要求对钢筋规格、位置、间距、保护层厚度等进行检查。6.4 预留和预埋6. 4.1连接套筒、预埋件、拉结件、预留孔洞套管等配件应按设计

32、文件进行加工配置，并满足吊装及施工的安全性、耐久性和稳定性要求。7. 4.2预留和预埋件除应满足设计要求外，还应符合厂家提供的允许误差和施工允许误差的要求，如表6.4.3所示：表6.4.3连接套筒、预埋件、拉结件、预留孔洞中心位置的允许偏差项目允许偏差（mm）检验方法预埋件、拉结件、插筋、吊环、预留孔洞中心线位置3钢尺检查预埋螺栓、螺母中心线位置2钢尺检查套筒中心线位置钢尺检查8. 4.3灌浆套筒、螺栓套筒、注浆管、机电线盒、线管等预埋件应采取防堵塞、脱落、移位等措施。9. 4.4预埋门窗框或钢附框时，应在模具上设置限位装置进行固定，并应考虑预埋的深度以及与防雷工程的接驳措施等。此外，门窗框还

33、应考虑门窗的开启方向。10. 4.5预埋件设计及加工应考虑厂内生产时的临时固定措施，如预埋钢板增加临时螺栓孔位加固等。11. 4.6预制混凝土构件生产宜通过预埋RFlD芯片等技术，实现构件信息的数字化采集和管理。6.5 混凝土浇筑与养护6. 5.1混凝土浇筑前，应对隐蔽工程项目进行隐蔽验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。7. 5.2混凝土工作性能指标应根据预制混凝土构件产品特点和生产工艺确定，并符合本标准第4章4.3节的有关规定。8. 5.3混凝土应采用有自动计量装置的强制式搅拌机搅拌，并应具有生产数据逐盘记录和实时查询功能。混凝土应按照混凝土配合比通知单进行配置生产，原材料每盘称量的允许偏差

34、应满足表6.5.3的规定。表6.5.3混凝土原材料每盘称量的允许偏差（%）项次材料名称允许偏差1胶凝材料2%2粗、细骨料3%3水、外加剂1%6. 5.4混凝土应进行抗压强度检测，并符合下列规定：1混凝土检测试验应在浇筑地点取样制作；2每拌制100盘且不超过IOom3的同一配合比混凝土,取样不应少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不应少于一次；3每次制作强度检验试块不少于3组，随机抽取一组进行同条件养护转标准养护后进行强度检验，其余可作为同条件试件在预制混凝土构件脱模和出厂时检验其混凝土强度；还可根据预制混凝土构件吊装、张拉和放张等要求，留置足够数量的同条件混凝土试块进

35、行强度检测；4蒸汽养护的预制混凝土构件，其强度评定混凝土试块应随同构件蒸养后，再转入标准条件养护。构件脱模起吊的混凝土同条件养护试块，其养护条件应与构件生产中采取的养护条件相同。6.5.5混凝土浇筑时应符合下列要求：1混凝土浇筑时应保证预埋件及预留钢筋的外露部不受污染；2混凝土浇筑时应保证模具、门窗框、预埋件、拉结件等不发生变形或移位；3混凝土应均匀连续浇筑，投料高度不宜大于600mm,并应均匀摊铺；4混凝土从出机到浇筑完毕的延续时间，气温高于25C时不宜超过60min,气温不高于25时不宜超过90min；5二次浇筑的预制混凝土构件结合面应为粗糙面；浇筑前应清除结合面上的浮浆、松动石子、软弱混

36、凝土层；结合面处应洒水润湿并刷一层与前浇筑成分一致的砂浆作为接浆层。6.5.6混凝土振捣应符合下列规定：1混凝土宜采用机械化作业、自动化振捣方式成型。振捣设备应根据混凝土的品种和工作性能，预制混凝土构件的规格和形状等因素确定，并制定振捣成型操作规程；2当采用振捣棒时，混凝土振捣过程中不应触碰钢筋骨架、饰面砖和预埋件：3混凝土振捣过程中应随时检查模具有无漏浆现象；4振捣持续时间应使混凝土表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止，过程应保证不漏振，不过振；5混凝土振捣完成后宜对表面进行抹平提浆，做二次抹面处理；6二次浇筑的预制混凝土构件宜在二次浇筑后，混凝土初凝前进行二次振捣，保证结合面连接强度。6.5.

37、7带保温材料的预制混凝土构件宜采用水平浇筑方式成型，其中夹心保温墙板成型应符合下列规定：1应严格按照设计文件要求对拉结件的数量和位置进行控制；2应采取可靠措施保证拉结件在混凝土中可靠锚固；3应保证保温材料间拼缝严密，可使用粘结材料密封处理；多层敷设保温材料时上下层接缝应错开；4上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前完成。6.5.8带面砖或石材饰面的预制混凝土构件宜采用反打一次成型工艺制作，除拉拔强度应符合设计要求外，还应符合下列规定：1当饰面层采用面砖时，应根据排不专图的要求进行配砖和加工，面砖入模铺设前，宜根据排成图要求分片制成定型砖模套件，套件的长度不宜大于600mm,宽度不宜大于300mm

38、：2当饰面层采用石材时，应根据排砖图的要求进行配板和加工，并提前在石材背面安装不锈钢锚固拉钩和涂刷防泛碱处理剂；3面砖和石材等饰面材料与混凝土的结合应牢固无空鼓。石材与混凝土之间连接件的拉钩、锚栓等的数量、位置和防腐处理必须符合设计要求；4宜使用柔韧性好、收缩小、具有抗裂性能且不污染饰面的材料嵌填饰面破或石材间的拼缝，并应采取措施防止面破或石材在钢筋安装及混凝土浇筑振捣等工序中出现移位；5混凝土振捣采用插入式振捣棒时，应避免损坏饰面层材料。6.5.9当采用模壳构件时，模壳构件浇筑应符合下列规定：1模壳材料浇筑前，应根据生产工艺确定模壳材料的工作性能；2模壳构件的同侧模壳宜一次浇筑成型。对于T形

39、和L形构件，在阴角和阳角部位应在模壳内设置连接件，保证构件的整体性；3安装过程中应使模壳底部与模板紧密结合，防止漏浆，当模壳尺寸较大时，可在模壳内部设置支撑，防止混凝土浇筑时模壳承受过大荷载造成受损变形；4浇筑时混凝土不应直接冲击模壳，以免造成模壳的松动位移。应尽量降低下料口的高度差缓解冲力；5混凝土振捣时严禁超振，防止对模壳产生破坏。6.5.10预制混凝土构件的粗糙面应符合下列规定：1粗糙面的形成应符合绿色环保、节水节能要求，宜采用模具成型、拉毛或凿毛处理；2叠合板粗糙面宜在混凝土初凝前进行拉毛处理，拉毛过程注意不可用力过猛以免造成裂缝损伤构件；3预制混凝土构件粗糙面的面积不宜小于与后浇混凝

40、土结合面表面的80%,其中叠合板粗糙面的凹凸深度不应小于4mm；预制梁端、预制柱端、预制墙端粗糙面凹凸深度不应小于6mm。6. 5.11预制混凝土构件养护应符合下列规定：1应根据预制混凝土构件特点和生产任务量选择自然养护、蒸汽养护等方式；2采用蒸汽养护，宜采用自动蒸汽养护装置，并应保证蒸汽管道通畅、养护区无积水；3混凝土浇筑完成或压面工序完成后应及时覆盖保湿，脱模前不应移除覆盖物；4加热养护制度应通过实验确定，宜采用加热养护温度自动控制装置。预制混凝土构件加热养护制度应分静停（预养）、升温、恒温和降温四个阶段，养护过程应符合表6.5.11的规定。表6.5.H加热养护过程的温度控制养护阶段控制项

41、静停时间不宜少于2h升温升温速度不应大于20CZh恒温最高温度不宜超过60C,恒温时间不宜少于3h降温降温速度不宜大于20C/h5预制混凝土构件脱模时的表面温度与环境温度的差值不宜超过25,当混凝土表面温度和环境温差较大时，应立即覆膜养护。6.6 脱模与修补6. 6.1构件脱模应严格按照顺序拆除模具，不应使用振动方式拆模。7. 6.2构件脱模时应检查确认构件与模具之间的连接部分，完全拆除后方可起吊。8. 6.3构件起吊应平稳，复杂构件应采用专门的吊架进行起吊。9. 6.4大型构件或复杂构件脱模起吊前应进行脱模验算和起吊件验算，综合考虑脱模方案。10. 6.5构件脱模时混凝土强度不应小于15MP

42、a或设计要求；11. 6.6构件脱模后，表面若出现气泡、蜂窝麻面，应采用专用修补浆料进行修补，干燥后用细砂纸打磨修补面，增加平整度，减小修补色差。12. 6.7构件脱模后，当出现表面破损和裂缝时，应按表6.6.9的规定作修补使用或废弃处理。修补后的混凝土外观质量应满足设计要求。表6.6.9构件表面破损和裂缝处理方案项Fl现象处理方案检验方法破损1影响结构性能且不能恢复的破损废弃目测2影响钢筋、连接件、预埋件锚固的破损废弃目测3上述1,2以外的，破损长度超过20mm修补1目测、卡尺测量4上述1,2以外的，破损长度20mm以下现场修补目测、卡尺测量裂缝1影响结构性能U不能恢电的裂缝废弃目测2影响钢

43、筋、连接件、愦埋件锚固的裂缝废弃目测3裂缝宽度大于0.3mm、且裂缝长度超30Omm废弃目测、卡尺测量4上述1,2,3以外的，裂宽度超过0.2mm修补2Fi测、卡尺测量5上述1,2,3以外的，裂缝宽度不足0.2mm且在外表面时修补3目测、卡尺测量注：修补1：用不低于混凝土设计强度的专用修补浆料修补;修补2：用环氧树脂浆料修补；修补3：用专用防水浆料修补。6.7 厂内堆放6. 7.1预制混凝土构件的存放场地宜为混凝土硬化地面或经人工处理的自然地坪，满足平整度和地基承载力要求，并应有良好排水措施。7. 7.2预制混凝土构件存货架应满足强度、刚度、稳定性要求。6.7.3预制混凝土构件应按项目、楼栋、

44、楼层、规格型号分别存放，构件堆放区域应标明项目的信息，以便构件查找及管理。6.7.4预制混凝土构件在厂区转运及存放过程中应避免不合理受力造成构件变形和损伤。翻转过程中，与地面接触的棱角之间应用工业橡胶垫块等柔性垫片做好构件棱角保护。6.7.5预制混凝土构件在堆放以及装车过程中，应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，吊运过程应保持稳定平衡，不应偏斜、摇摆和扭转，严禁构件长时间悬停等待。6.7.6预制混凝土构件应按吊装、存放的受力特征选择卡具、索具、托架等吊装和固定措施，并应符合下列规定：1在存放过程中预制混凝土构件与刚性搁置点之间应设置柔性垫片；2柱、梁等细长预制混凝土构件存储宜平放，且采用垫木支撑

45、；3楼板、楼梯、阳台板存储宜平放，采用专用存放架支撑；4外墙宜采用托架立放，上部两点支撑；6.7.7预制混凝土构件脱模后，在吊装、存放、运输过程中应对产品进行保护，并符合下列要求：1木垫块表面宜覆盖塑料膜防止污染构件；2钢筋连接套筒和预埋螺栓孔应采取封堵措施；3外露预埋件和连结件等外露金属件应按不同环境类别进行防护或防腐、防锈。6.7.8构件与构件之间应留出一定空隙，以便人员在对产品进行检查、查找、维修时有操作空间。6.8产品检查6.8.1预制混凝土构件脱模后应对成品外观质量和成品尺寸进行全面检查。6.8.2预制混凝土构件的成品质量应符合混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204和深圳市预制混凝土构件质量检验与验收标准的有关规定。6.8.3预制混凝土构件的连接套筒、预埋件、预留孔洞的型号、数量及位置应全数检查。6.8.4预制混凝土构件外露钢筋的型号、尺寸、位置及弯曲形状应严格遵循设计要求，进行全面检查。6.8.5预制混凝土构件不应有影响结构性能、安装和使用功能的尺寸偏差。6.8.6不合格构件应在构件显著位置进行标识，与合格产品分区存放。6.9产品保护6.9.1预制混凝土构件产品应建立严格有效的保护制度，明确保护内容和职责，制定专项防护措施方案。6.9.2距离预制混凝土构件成品