1422单机可逆冷轧机液压AGC伺服系统设计毕业论文.docx

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1、摘要1422单机可逆冷轧机液压AGC伺服系统设计摘要目前厚度自动控制已成为现代化板带生产中不可缺少的组成部分。厚度精度是考核薄板质量的最重要的指标之一，厚度自动控制简称为AGC(Automatic Gauge Control)，是现代化冷轧薄板生产中实现高精度轧制的重要手段。冷连轧带钢薄板厚度自动控制AGC系统的控制目的是为了获得带钢纵向厚度均匀性。厚度是板带钢最主要的尺寸之一，随着技术的进步，厚度自动控制已成为现代化板带钢生产中不可缺少的重要组成部分。厚度自动控制（AGC-Automation Gauge Control）的基本方式是通过测厚仪或者其他传感器对带钢的实际轧出厚度进行连续测量，

2、根据实测值与给定值相比较得到的偏差信号，借助各种测量装置调整压下量、张力或压下速度，将轧机出口厚度控制在允许的偏差范围内。 20世纪30年代中期，人们开始在电动压下轧机出口安装测厚仪并对电动传动的压下装置进行控制。这种概念被采纳并推广应用后，就暴露出电动机传动机械压下装置的一系列缺点，主要有压下装置响应速度慢；传递时间滞后；压下电动机容量增大等。这就使得人们享用液压缸代替电动机来驱动轧辊。 1940年，保罗布莱恩在法国建造了第一台采用液压推动轧机位置的轧机。在以后的30年，英国钢铁研究学会利用一种厚度控制原理制造了一台小型液压厚度自动控制实验轧机，后因该轧机存在许多问题且当时普遍赞许电动压下装

3、置，因而这种控制方案被放弃了，但是，这种轧机含有新的控制思想，即后来被人们称为“厚度计原理”的控制方式。50年代后期，美国人为了改进厚度控制，建造了另一台液压轧机，这就是亨特所建造的“液压预应力轧机”，但是这种轧制因错误的想法而失败。60年代，美国的特伦伍德公司制造了一套五机架串列式液压厚度自动控制轧机。之后日本石川岛播磨公司采用上述结构的变形，研制全液压压下轧机厚度自动控制获得了迅速的发展。70年代，随着轧制理论的深入研究、自动检测与控制技术的不断发展，特别是高性能的电液伺服阀在轧钢工业上的应用及机械、电气自动控制的密切配合下，使液压轧机的发展达到了一个新水平。近30年来，国外轧机的装备水平

4、发展很快。在冷带轧机上广发利用液压压下、液压弯辊、厚度自动控制、板形控制和计算机控制等技术、在新技术运用方面均已采用液压AGC系统与计算机控制相结合的DCS，装设了测量精度高的三测仪表（测厚、测压、测张），且装设了板形检测装置。而国内轧机设备还比较落后，特别是自动控制系统。即使60年代中期从日本、美国等引进的当时属于较先进的单机架轧机，由于当时技术水平的限制，多数未达到设计目标，面临着改造。在采用新技术方面，部分设备采用了液压压下，少数设备将原有的机液伺服改成了电液伺服系统，并装设了AGC系统，安装了三测仪表，实现了张力闭环控制，但是精度不高。面对国内轧机的这种情况及资金短缺的实情，在吸收国外

5、AGC先进控制的基础上，开发实用性、高精度自控系统装备现有的设备，能使我国钢铁冷轧设备的控制水平进一步提高。目前，随着汽车、电气设备等工业部门对产品质量要求的不断提高，厚度自动控制己成为现代化板带生产中不可缺少的组成部分，已经开发和发展了多种厚度自动控制系统，而且对它的要求越来越高。本人负责设计的是1422单机可逆冷轧机液压AGC伺服系统设计，还涉及工作辊弯辊，中间辊弯辊的设计，主要包括系统原理的拟定，集成块，集成块装配，油箱和液压泵站的装配，并用计算机三维软件Solidworks进行了模拟。关键词轧机 AGC 液压III 燕山大学本科生毕业设计（论文）AbstractAGC now is a

6、 indispensable component of modern strip production. Assessment sheet thickness accuracy is the most important indicators of quality. AGC is referred to as AGC (Automatic Gauge Control), a modern production of high precision cold-rolled sheet important means of rolling. Cold rolling thin strip AGC s

7、ystem to control a vertical thickness of the strip in order to obtain uniformity. Currently, with the vehicle, electrical equipment and other industrial sectors continuously improve requirements of product quality, AGC has become a indispensable component in the modern production of strip production

8、. peopie have developed many thickness control system, and it becomes increasingly demanding. I am responsible for the design of a 850-rack reversing cold rolling mill hydraulic AGC control system design, including roll bending, roll bending the middle of the design, including the principle of devel

9、oping the system, integrated block, integrated block assembly, fuel tank and hydraulic pump assembly, and use computer three-dimensional software Solidworks to simulate them. Keywords Rolling AGC HydraulicII 目 录摘要IAbstractII目 录III第1章 绪论11.1 课题背景11.1.1 AGC简介11.1.2 液压压下装置的特点21.2 国内外研究情况简介21.2.1 国外概况31

10、.2.2 国内概况31.3 存在的主要问题41.4 主要工作内容41.4.1 工作的基本内容41.4.2 步骤、方法及措施4第2章 液压系统原理的设计62.1 技术及工艺要求62.1.1 系统的要求72.1.2系统功能设计82.2 设计液压回路92.3 绘制的原理图112.4 本章小结12第3章 液压系统的计算和元件选型133.1 供油压力的选择133.2 压下缸参数计算133.2.1压下缸尺寸的计算133.2.2负载流量及空载流量的计算143.3 伺服阀的参数计算与选型143.4 主泵与辅泵的计算与选型153.4.1主泵的计算与选型163.4.2辅泵的计算与选型163.5 电机的计算与选型1

11、63.6 阀类元件的选择173.6.1单向阀的选择183.6.2溢流阀的选择183.6.3换向阀的选择193.6.4减压阀的选择193.6.5截止阀的选择193.6.6水阀的选择193.7液压附件的选择203.7.1蓄能器的选择203.7.2过滤器的选择213.7.3温度计的选择223.7.4压力表的选择223.7.5液位计的选择。233.7.6空气过滤器的选择233.7.7冷却器的选择233.7.8加热器的选择243.7.9压力传感器的选择253.7.10测压接头的选择253.7.11管子的计算253.7.12油箱容积的计算26第4章 集成块的设计284.1 集成块简介284.1.1集成块的

12、特点284.1.2集成块的常用材料294.2 集成块设计的步骤29第5章 液压泵站的设计355.1 泵装置的设计355.2 管路的设计35结论38参考文献39致谢41附录1 开题报告42附录2 文献综述48附录3 外文翻译5530第1章 绪论1.1 课题背景长期以来，带钢轧机上使用的是电动压下装置。近年来随着工业的发展，带钢的轧制速度逐渐提高，产品的尺寸精度要求日益严格。电动压下装置由于有传动效率低、运动部分的转动惯量大、反应速度慢、调整精度低等缺点，已不能满足工艺要求。为了提高产品的尺寸精度，在高速带钢轧机上开始采用液压压下装置。板厚精度是板带材的两大质量指标之一，板厚控制是板带轧制领域里的

13、两大关键技术之一。我国近年来从发达国家引进的一些大型的现代化的板带轧机， 其关键技术是高精度的板厚控制和板形控制。板厚精度关系到金属的节约、构件的重量以及强度等使用性能，为了获得高精度的产品厚度，AGC 系统必须具有高精度的压下调节系统及控制系统的支持。目前厚度自动控制已成为现代化板带生产中不可缺少的组成部分。1.1.1 AGC简介 实现厚度自动控制的系统称为“AGC”(Automatic Gauge Control)。带材厚度自动控制AGC系统是指带材厚度达到设定的目标偏差范围而对轧机进行在线调节的一种控制系统。厚度自动控制系统是通过测厚仪或传感器对带材实际轧出厚度连续进行测量，并根据实测值

14、与给定值比较后的偏差信号，借助于控制回路或计算机的功能程序，改变压下装置、张力或轧制速度，把带材出口厚度控制在允许的偏差范围内。七十年代起，液压厚度控制技术的应用，使板厚控制技术产生了重大变革。液压自动增益控制的响应速度比电动自动增益控制快2个数量级以上。由于液压技术与计算机技术的结合，使这一阶段的板厚控制技术大大地向前迈进了一步。并且在这一阶段的大部分旧式控制方式的轧机都进行了新技术的改造。 1、液压AGC具有响应速度快、控制精度高的优点，正在取代电动AGC成为当今新建轧机和欲改造轧机的首选技术 ，是生产厂家在未来激烈市场竞争中取得优势的重要保证。2、液压AGC自动厚度控制系统的作用、快速消

15、除带钢头尾厚度偏差；、减少换辊和辊缝的设定时间，提高轧机的作业率；、增加坯料单重，最大限度地实现负公差轧制，可使带钢的综合利用率提高12%。、准确显示带钢厚度，实现测厚仪功能；3、液压AGC自动厚度控制系统的主要功能 、液压AGC自动厚度控制功能；（A）厚度计AGC功能：采用动态设定型AGC，包括绝对值和相对值两种。 （B）监控AGC功能；（C）预控AGC功能 、具有快速抬辊以及轧机标定功能； 、具有手动设定辊缝和自动设定辊缝的功能； 、具有各种过载保护与报警显示功能； 、具有轧制过程参数的数据采集、记录、显示功能； 、具有故障记录功能；、具有良好的人机界面与对话功能为了克服或减轻干扰因素对带

16、材厚度的影响，除了改进AGC系统的结构外，还可以讲他与各种先进的智能的算法相结合，以提高其精度。图1.1液压AGC控制示意图1.1.2 液压压下装置的特点国外把实现厚度自动控制的系统称为“AGC ”，而国内多称之为液压压下装置。与电动压下装置比较，液压压下装置有以下特点：1. 快速响应性好，调整精度高。液压压下装置有很高的辊缝调整速度和加速度。尤其是很大的加速度潜在能力。在频率响应、位置分辨率诸方面都大大优于电动压下装置。下表给出了两者动态特性方面的比较。表1.1 液压压下与电动压下动态特性比较项目速度mm/s加速度mm/s2辊缝改0.1mm的时间s频率响应宽度范围Hz位置分辨率mm电动压下0

17、.10.50.520.520.51.00.01液压压下25201200.050.16200.0010.0025改善系数1020406010201220410 动态性能大幅度提高，使得产品的精度提高，质量更有保证，缩短了加速减速阶段带钢头尾的超差长度，节约了金属及能源，提高了合格率。2.过载保护简单、可靠。液压系统可以有效地防止轧机过负载，保护轧辊和轴承免遭损坏。当事故停车时，可迅速排出液压缸的压力油，加大辊缝，避免轧辊烧裂或被刮伤。3.采用液压压下实现对轧机的“恒辊缝”和“恒压力”的控制，以适应各种轧制及操作情况。4.采用标准液压元件，简化了机械结构。5.较机械传动效率高。6.便于快速换辊，提

18、高轧机作业率。1.2 国内外研究情况简介近年来，国内外在板形和板厚等控制技术方面取得了许多新的进展，大大提高了板带材的几何尺寸精度。为满足汽车制造、食品、包装、家用电气、机械和军事工业等各领域的需要，生产出更高精度的板带材产品占领国际市场，各国相继投入了大量的人力物力，开发研制了多种现代化大型轧机。1.2.1 国外概况 国外早在五十年代就开始在电动机械压下轧机上采用AGC控制技术以提高带材纵向厚度精度。国外轧机的厚度控制应用于电动机械轧机和液压轧机、冷轧机和热轧机、连轧机和单机架轧机。近30年来，国外轧机的装备水平发展很快。在冷带轧机上广发利用液压压下、液压弯辊、厚度自动控制、板形控制和计算机

19、控制等技术，在新技术运用方面均已采用液压AGC系统与计算机控制相结合的DCS，装设了测量精度高的三测仪表（测厚、测压、测张），且装设了板形检测装置。人工智能(AI)技术已经广泛应用 ,包括模糊控制(FZ)、专家系统( ES)和人工神经元网络(ANN)技术在 AGC系统中的应用,已经取得了巨大成果和经济效益。具有代表性的有日本日立公司研制的工作辊可轴向移动的HC轧机、CVC轧机、中间辊既可弯曲又可移动的UC轧机，日本三菱公司研制的成对轧辊交叉式的PC轧机，德国曼内斯曼德马科公司的UPC轧机等。这些轧机配以现代化控制手段可实现多功能精密轧制，生产出微米级厚度精度的板带材产品。随着国民经济的快速增长

20、，各国对冷轧带钢质量、品种和数量提出了新的要求，为轧制过程的控制进一步增加了难度，用传统方法已经很难进一步提高控制水平了。因此一些国家开始全面有计划的开发智能控制，如模糊控制技术、神经网络技术等以适应更高精度的要求。在这方面日本、美国、德国、法国等，在烧结、炼钢、连铸及轧钢等钢铁生产领域已获得了成功应用。尤其是日本投入了很大力量，并获得了许多成果。例如日本神户钢铁公司加古川厂五机架冷轧机的神经模糊板形控制系统，日本日立公司森吉米尔轧机的神经模糊板形控制系统等等。1.2.2 国内概况 我国在高精度轧制技术方面也作了大量的研究开发工作。新中国成立后为实现工业化，从国外引进了大型冶金设备和技术。我国

21、技术人员经过多年的学习与消化，在此基础上结合我国的实际情况，自行开发出一些有关提高产品精度的基础理论和实用的先进工艺及装备，其中有些技术已达到或超过国外的先进水平，并且我国将智能控制技术在轧机中也得到了一定的应用。像鞍钢中板厂2350四辊轧机智能控制的开发研究、济钢中板轧机液压APC系统中模糊控制技术的应用等这些国内外的例子，均说明智能控制具有极好的前景。但总体来说我国自行研制的轧机技术含量不高，生产出的产品竞争力不强，每年尚需要进口大量的高精度板带产品，许多轧机的生产状况尚不能令人满意，厚度精度急待提高，许多理论问题以及所采用的先进技术尚待进一步消化研究，如在数学模型的求取上，尽管已经比较完

22、善，但仍存在一些通常被人们所忽略的因素，因此为了更好地实现控制，缩短现场调试周期还有待于对它进一步补充完善。近几年，许多引进的轧机相继进行了技术改造，增加液压压下系统，并配备计算机控制系统，实现液压厚度自动控制。开发实用性、高精度自控系统装备现有的设备，能使我国钢铁冷轧设备的控制水平进一步提高。1.3 存在的主要问题液压伺服系统的典型特征是低阻尼、时变性、非线性以及外界干扰，很难得到系统的精确数学模型。运用传统的控法设计的控制器自适应能力和抗干扰性一般很差，不能满意的控制效果。在满足稳定性的前提下，使系统具有快应，控制精度高和鲁棒性好的控制性能，必须采用合适的策略。1.4 主要工作内容本次毕业

23、设计的主要任务是1422单机可逆冷轧机液压AGC伺服系统设计，给轧机配系统，综合应用大学中所学到的知识，锻炼动手实践能力。1.4.1 工作的基本内容(1)依据系统要求，拟订液压系统原理图，进行液压参数计算和选取元件。(2)计算机三维画集成块图。(3)设计液压泵站装配图，液压阀台装配图，油箱图。(4)手工绘制钟形罩图。(5)完成外文翻译与说明书。1.4.2 步骤、方法及措施 本次毕业设计的步骤安排如下：1.工艺了解2.方案设计3.原理设计4.施工设计5.交技术文件（计算说明书，原理图，施工图）具体的工作进度安排如下：周 次第1 3周第4 6周第 7 9周第1014周第1516周应完成的内容收集资

24、料开题报告文献综述外文翻译静态，动态的计算拟订原理图绘制泵站图设计集成块装配图及阀块图完成图纸和说明书准备答辩1.5 本章小结 在本章中，主要介绍了课题的背景及依据，意义，并简要概述了国内外的研究成果，给出了研究步骤、方法及措施。第2章 液压系统原理的设计原理设计至关重要，以后所做的工作都是在原理图的基础上进行的，原理设计有问题，就不能完成所要求的动作要求。2.1 技术及工艺要求 设计新的液压系统，首先要仔细查明机器对液压系统究竟有哪些要求，要与用户或主机厂共同讨论，力求定量地掌握这些技术要求，作为设计的出发点和依据，使设计的系统满足工艺要求。2.1.1 系统的要求给弯辊缸，压下缸配系统，完成

25、缸的动作要求。压下缸的工艺要求：(1)正常轧制：位置环，(2)故障状态：抬辊，位置保持(3)正常工艺状态：换辊，冲阀，冲缸所要了解的还有：1.机器的特性(1)用途及工作目的。(2)功能、性能及负载特性 负载种类(恒定负载、变化负载及冲击负载)及大小；运动方式(直线运动、旋转运动、摆动)及运动量(位移、速度、加速度)，惯性力，摩擦力(静摩擦、动摩擦、粘性摩擦)，动作特性、动作时间，精度(定位精度、跟踪精度、同步精度)。(3)结构 机构、与被驱动部分的连接条件、安装上的限制条件等。(4)驱动方式 原动机的种类(电动机、内燃机等)、容量(功率、转速、转矩)、稳定性。(5)控制方式 操作方式(手动、自

26、动)、信号处理方式(继电器、逻辑电路、可编程控制器、微计算机)。(6)循环时间 系统中各种执行器的动作顺序、动作时间的相互关系。2. 使用条件(1)工作时间。(2)设置场所(室内、室外)。 (3)设置环境 环境温度、湿度(高温、寒带、热带)，粉尘种类和浓度(防护、净化等)，腐蚀性气体(所用元件的结构、材质、表面处理、涂覆等)，易爆气体(防爆措施)，机械振动(机械强度、耐振结构)，噪声限制(降低噪声措施)。(4)维护条件 维护程度与周期，维护人员的技术水平；维护空间、作业性、互换性。3适用标准、法规4安全性、可靠性(1)用户在安全性方面有无特殊要求。(2)明确保用期、保用条件。5经济性不能只考虑

27、投资费用，还要考虑能源消耗、维护保养等运行费用。2.1.2系统功能设计根据技术要求确定执行器的种类、数量、动作顺序和动作条件。根据动作条件拟定驱动执行器的基本回路。作为控制执行器的方式，有用双向变量泵的闭式回路和使用控制阀的开式回路。当系统中有多个执行器时，要绘制表示动作顺序的顺序图，拟定实现动作顺序的控制回路。此时如果有同步要求，还要采用保证必要的同步精度的同步回路。然后再设计液压源回路。此时要考虑节能、维持液压油液的清洁度、液压油液的温度控制、油箱的油量调节和气压调节。综合以上驱动回路、控制回路、液压源回路三个部分，即得到总的基本液压系统。然后再进一步考虑安全性、减小冲击、减小压力脉动、节

28、能、寿命等因素，对此基本系统进行修改补充，使之臻于完善。1.确定执行器的种类、数量和动作执行器是液压系统的输出部分，必须满足机器设备的运动功能、性能的要求及结构、安装上的限制。根据所要求的负载运动形态，选用不同的执行器配置。根据执行器的种类和负载重量、位移量、速度、加速度、摩擦力等，经过基本计算，确定所需的压力、流量。压力可根据受压面积与机械力求出，流量可用移动体积与移动时间的关系求出。2.确定循环时间根据生产设备的预定年产量和全年工作日数求出日产量，再根据机器的能力和每日开机时间求出单位产量所需时间即循环时间。此循环时间要进一步细分出各执行器的顺序动作时间、停歇时间等，要合理地分配循环中各个

29、节拍所需要的时间。为此要把表示各执行器动作顺序的顺序图、表示动作特性的工作图及表示各节拍所需压力流量的压力流量图综合起来，绘制出时间图。如果循环中仅个别节拍需要大流量时，设置作为辅助油源的蓄能器，可以提高系统效率，同时也降低成本。3.确定控制方式执行器的控制方式有泵控制方式和阀控制方式，泵控制方式采用双向变量泵，通过控制泵的流量实现执行器的速度控制，通过控制泵的出流方向实现执行器的方向控制。这种方式中每个执行器需要一个变量泵。重视能源的经济的场合或者负载惯性大、起动停止冲击成问题时可以采用。阀控制方式中，用方向控制阀实现执行器的方向控制，用流量控制阀实现执行器的速度控制。这种方式应用最广泛，适

30、用于一个液压源同时驱动多个执行器的场合或者输入信号很复杂而要求快速响应的场合。2.2 设计液压回路由于设计者的思路、经验或对所有元件的考虑方法不同，即使针对同样目的的设计出来的液压回路也是千差万别的。因此可以拟定几种符合目的的液压回路，再从成本、重量、使用方便等方面进行对比论证，确定最合适的液压回路。液压回路包括油压发生回路、执行器控制回路、油液处理回路、其他辅助回路等。无论多么复杂的液压系统，都则由实现种种功能的基本回路组成的。经过多年的经验积累，已经形成了许多简便成熟、行之有效的基本回路。用标准图形符号绘制拟定的液压系统原理图，并注明压力控制阀、压力继电器等设定压力和液压泵或蓄能器工作时各

31、段路的流量，以便后面选定元件和确定管子口径。(1)油压发生回路 此回路包括液压泵部分和压力控制部分，要设计成能在必要的时候最有效地供给所需要的压力和流量。液压泵的功率在泵控制方式中根据执行器的最大功率算出，在阀控制方式中根据各执行器所需的最大功率算出，在蓄能器驱动的卖命根据蓄能器的最高工作压力、一循环中消耗的全部液量在充液过程中补充所需的泵流量和卸载时间算出。在实际的工作循环中，有时低速大负载、有时高速小负载、有时卸载，可以求出平均功率并据以确定泵的驱动电机的容量。但是循环中的峰值负载不得超过电动机额定功率的1.5倍。(2)执行器控制回路 执行器控制回路要根据负载特性，适当地控制方向、速度等。

32、泵控制方式中，在双向变量泵回路上加压力控制回路即可组成执行器控制回路。阀控制方式中的执行器控制回路，由方向控制回路、速度控制回路、压力控制回路适当组合而成：1)方向控制回路 用方向控制阀来实现执行器动作方向的控制，掌握方向控制阀的通油时间来控制执行器的位移量。调整换向阀的切换时间、设置二速回路、与行程减速阀并用，或者采用比例阀、伺服阀都可以控制执行器起动、停止时的加速减速特性。2)速度控制回路 用流量控制阀来实现执行器速度的控制。根据负载变化情况和流量精度要求选定采用节流阀还是调速阀来控制。考虑对负载方向的适应性，负载变化对精度的影响及回路的效率等因素，决定采用进口节流、出口节流还是旁通节流方

33、式。3)压力控制回路 压力控制回路不仅包括控制执行器输出力（或力矩）的回路，还包括用来吸收执行器起停时的制动力、外负载引起的冲击力的安全回路。作为输出力控制回路，有用溢流冷漠限制最高压力的调压回路，还有用减压阀把某个执行器限制到低于油源压力的压力的减压回路。制动回路、平衡回路、安全回路等中所用的压力控制阀，有直动式、先导式、内控式、外控式等各种结构，性能和特性也有多种不同，实际使用时必须十分注意。(3)液压油处理回路 液压油处理回路包括进行液压油液污染控制的过滤回路和油液温度控制回路。在过滤回路中，要根据所用液压元件和液压油的种类确定过滤器的容量，过滤精度和设置部位。当环境温度较高或液压装置内

34、部发热较多，单靠油箱和管路系统自然散热无法维持与所用元件相适应的温度和精度时，必须设置油冷却器，环境温度过低，液压泵超支困难时，必须考虑设置加热器或其他暖机运行方式。(4)辅助回路 辅助回路包括液压系统维修所需的回路和作为安全措施专门设置的回路。在保养维修方面，要考虑测压口、油液取样口、元件拆卸时防止油液外流的措施、易于组成冲洗回路等，在安全方向，要考虑长期停机时防止自重引起下落的措施，防止误动作的措施，双重安全措施等。2.3 绘制的原理图 设计的原理图包括压下，中间辊弯辊和工作辊弯辊3部分，每一部分又分为工作侧和操作侧2部分，绘制的原理图如图2.1所示。图2.1原理图图2.2泵站原理图2.4

35、 本章小结在这一章中，系统阐述了原理图的绘制流程及注意事项，并在最后给出了绘制的原理图。 第3章 液压系统的计算和元件选型 第3章 液压系统的计算和元件选型由于系统压力Ps=28Mpa，最大轧制力Fmax=16000KN则单边最大压力 Fmax1 = 8000KN单边额定压力 Fs1= 2/34/5Fmax=5333.36400KN =6400KN压下速度Vc=2.5mm/s=2.510-3m/s压下缸行程 H=60mm 工作行程H=25mm负载速度 冷轧机选取V=2.5mm/s 供油压力Ps=28MPa3.1 供油压力的选择多数情况下压力可以自由选定。适当提高压力可以降低成本。因此，系统压力

36、有逐渐提高的趋势，但液压系统的压力受到所用元件的限制。提高系统压力，可以使响应速度提高、输出力加大、功率密度提高、管路的压力传播速度提高，并且不容易发生执行器低速爬行现象。但是提高压力也带来一些问题，如元件寿命缩短，易于发生阀的卡死及自激振荡，液压油易变质，内泄漏加大，油温升高，必须采取措施防止漏油。由于此系统为轧机服务，且是伺服系统，轧制力为16000KN，所以系统压力初选为Ps=28Mpa。3.2 压下缸参数计算 3.2.1压下缸尺寸的计算下面根据以上数据来计算压下缸的尺寸。A0= Fmax/2Ps=16000KN/228MPa=0.29m2=2900cm2可以得出：D0=4A2=60.7

37、7cm=60.77mm因为系统不一定在最大压力Ps下工作，所以圆整D0 ，需D0 +(30-40)， 取D0为6.20010-1m确定活塞杆直径d根据公式dD - 2(20-30)得出，d=620-225=570mm=5.70010-1 m3.2.2负载流量及空载流量的计算负载流量 QL=AVL=0.332.510-3=0.82510m3/s=49.5L/min负载压力 PL=FsAp=56001030.33 MPa=17.0 MPa28MPa下的空载流量Q0Q0=(1.151.3)QLPsPs-PL=1.349.52828-17=90.8102.7 L/min21 MPa下的空额定流量QnQ

38、n= Q0PnPs=(90.8102.7) 2128=（78.6488.90）L/min Qn=90 L/min3.3 伺服阀的参数计算与选型 考虑执行器的控制内容、控制精度、响应性等，确定伺服阀、电磁比例阀、步进电机操作的数字阀及快速电磁开关阀(脉宽调制、脉数调制)等电液控制阀的类型，这些控制阀可以与指令电信号成比例地控制油液流量，而且控制阀上产生比较大的压力损失。压力损失与流量之间有一定的关系，要选择其容量能充分包围执行器输出特性的电液控制阀。 选定电磁比例阀时要注意，梓本上的额定流量是指阀全开时阀压降为1MPa的通过流量。要在确定执行器(缸)的面积和以希望速度驱动执行器所需的流量之后，确

39、定在动态条件下(加速和保持速度所需)的最大负载压降和允许的阀压降，再参照样本上阀的流量增益曲线根据流量和阀压降确定最合适的流量，最后核对工况点是否落在阀的功率容量轮廓线以内。选定电液伺服阀时，要通过所谓负载匹配确定油源压力、执行器缸)面积及伺服阀容量。伺服阀的流量应比所需最大流量大出10，留给伺服阀的压降应不小于供油压力的13，伺服阀的90相移频宽应不低于系统频宽的3倍。确定28Mpa下的伺服阀的流量，Q0=(1.151.3)QLPsPs-PL=1.349.52828-17=90.8102.7 L/min21 Mpa下的伺服阀的额定流量为Qn= Q0PnPs=(90.8102.7) 2128=

40、（78.6488.90）L/min经查样本，选90L/min,即1.510-3m3/s这里的压下系统的伺服阀型号为D661-G35H0A04NSD2H0，弯辊系统的伺服阀型号为D661-G40H0A4WSD2H0。生产厂家为MOOG公司。3.4 主泵与辅泵的计算与选型 液压泵是液压系统的动力源。要选用能适应执行器所要求的压力发生回路的泵，同时要充分考虑可靠性、寿命、维修性等以便所选的泵能在系统中长期运行。液压泵的种类非常多，其特性也有很大差别。压力越高、转速越低则泵的容积效率越低，变量泵排量调小时容积效率降低。转速恒定时泵的总效率在某个压力下最高，变量泵的总效率在某个排量、某个压力下最高。泵的

41、总效率对液压系统的效率有很大影响，应该选择效率高的泵，并尽量使泵工作在高效工况区。选择液压泵时要考虑的因素有工作压力、流量、转速、定量或变量、变量方式、容积效率、总效率、寿命、原动机的种类、噪声、压力脉动率、自吸能力等，还要考虑与液压油的相容性、尺寸、重量、经济性、维修性。这些因素一般已写在产品样本或技术资料里，要仔细研究，不明确的地方最好询问制造厂。用定量泵还是用变量泵，需要仔细论证。定量泵简单、便宜，变量泵复杂、贵，但节省能量。定量泵与变量泵的适用场合见表3-1。表3-1 定量泵与变量泵的适用场合定量泵变量泵液压功率小于10kW，而且能源成本不是重要因素工作循环是开关式，而且泵在不工作时可

42、以完全卸载虽然负载变化很大，但多数工况下需要泵输出的全部流量工作制不繁重，温升不成问题液压功率超过10kW，流量需求变化很大要求大负载下小而精密的运动和变化负载下的快速运动泵服务于可任意组合的多个负载要求很大的承载能力一个原动机带动多个泵，而泵的装机容量大于原动机功率3.4.1主泵的计算与选型确定液压泵的工作压力：PpP1+P式中 P1液压缸的最大工作压力(MPa)；P从液压泵出口到液压缸或液压马达入口之间管路的损失的准确计算要待元件选定之后并绘出管路图时才能进行，初算时可按经验数据选取：管路简单，流量流速不大的取 =(0.20.50)MPa,管路复杂，进口调速阀的，取 =(0.51.5)MP

43、a。系统初选工作压力为28MPa，取管路损失P=0.5MPa，所以系统最高压力，P 28+0.5MPa=28.5 MPa 多液压缸或液压马达同时工作时，液压泵的输出流量应为q KqVMAX式中 K系统泄漏系数，一般取K=1.11.3； qVMAX同时动作的液压缸的最大流量，对于在工作过程中用节流调速的系统，还须加上溢流阀的最小溢流流量，一般取0.510 m /s。qvmin=1.2180=216L/min 这里的主泵选为变量泵，型号为PV140R1D8S1N，生产厂家为Parker公司。3.4.2辅泵的计算与选型 辅泵的选择与主泵相似，一般取为2倍的系统流量，所以Q432 L/min，这里的辅

44、泵选为叶片泵，在系统中的编号为20，型号为45V6086A20，生产厂家为Virkers公司。3.5 电机的计算与选型 液压系统中驱动液压泵的原动机有电动机和发动机。发动机指汽油机、柴油机等，一般用于行走设备，而且不是由液压系统的设计者选定的。固定设备液压系统中驱动液压泵的电动机需要设计者选定。根据使用环境，决定开式、封闭扇冷式、防雨保护式、防爆式等形式及立式、卧式结构。用卧式电动机驱动时，泵需另设安装架。用立式电动机时，泵可以藏在油箱内部，外观整齐，噪声也小。用立卧式电动机时，泵可以通过钟形罩安装在电动机的法兰上。确定电动机的规格时，要考虑液压泵的最大轴扭矩和工作循环的平均功率。首先确定液压

45、泵的驱动功率，P = PpQvp由于电动机一般允许短时间超载25%，这样电动机功率还可降低一些，P=127.30.8=101.84kw查样本，主泵电机选为立卧两用，型号为Y315S-4B35，在系统中的编号为21，质量为912Kg,生产厂家为北京毕捷股份有限公司。辅泵电机的选择与主泵电机相似，查样本选为立卧两用型号为Y132S-4B35，在系统中的编号为16，质量为68Kg,生产厂家为北京毕捷股份有限公司。3.6 阀类元件的选择 选定液压控制阀时，要考虑的因素有压力、流量、工作方式、连接方式、节流特性、控制性、稳定性、油口尺寸、外形尺寸、重量等，但价格、寿命、维修性等也须考虑。阀的容量要参考制造厂样本卜的最大流量值及压力损失值来确定。样本上没有给出压力损失曲线时，可用额定流量时的压力损失按下式估算其他流量的压力损失。p=pr(Q/Q2)2式中 p流量为Q时的压力损失； pr额定流量Q2时的压力损失。另外，如果粘度变化时，要乘以表3-2中给出的系数。表3-2 粘度修正系数运动粘度(mm2/s)14324354657687系数0.931.111.191.261.