2050四棍轧机（F5）设计毕业设计论文.doc

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1、38 2050四棍轧机（F5）设计 摘要目前，随着国民经济高速的发展，钢铁企业也迅猛发展。带钢的应用变得更加广泛，例如：厂房设备、机械设备、桥梁、高速公路等。为了适应新形式的发展需要，我国自行设计制造了2050热带钢连轧机，产品质量达到国际先进水平。它是2050四棍热连轧机的第五架轧机，本文通过对F5精轧机的设计计算，了解了机械设计的一般设计方法，通过对局部结构进行改造，使结构更合理。本设计的设计内容是根据轧件要求，确定轧制力，轧制力矩，并对电机、主传动装置等进行了合理的选择和校核。选取主要部件如轧辊，机架，齿轮座等结构尺寸并校核，另外还对轧机系统的环保和经济技术进行了合理的分析。关键词：机架

2、；轧制力；轧辊；环保；校核。The Design of the 2050 Four Roller Mill (F5)AbstractAt present,along with national economy high speed development, iron and steel enterprise also swift and violent development. The belt-shaped steel becomes more widespread, for example: Workshop equipment ,mechanical device ,bridge hig

3、hway and so on . For the new situation development need .quality of the products of the 2050 hot strip tandem mill .Which is designed and manufactured by our own country,The F5 finishing mill is the fifth frame of the four-high hot tandem mill.Here, by designing and calculating to the F5 finishing m

4、ill, I find out the general design procedures of mechanism designs .By improving on the part structure and carrying the optimize design .The contents of my design are to ascertain the rolling force and rolling torque ,And to the electrical machinery ,the main drive and so on has carried on the reaso

5、nable select and the examination ,The next step is to select the structure dimensions of the critical pieced which contain the mill rolls ,Moreover also has carried on the reasonable analysis to the rolling mill system environmental protection and the economical technology .Key words: framework ,rol

6、ling force ,mill rolls ,environmental protection ,check目录2050四棍轧机（F5）设计1Abstract21 绪论11.1选题背景11.2轧钢生产工艺21.3热轧的优点21.4热轧的缺点21.5传统热轧带钢生产的新技术和新设备31.6课题研究方法及内容32 总体方案设计43 主电机容量的选择53.1轧制力的计算53.1.1基本数据的确定53.1.2 轧制力计算73.2 轧制力矩的计算83.3 选择主电机103.3.1 电机初选103.3.2 计算机轴上的力矩113.3.3 电机容量校核124 减速机设计134.1 计算各轴的动力参数134

7、.2 齿轮的设计144.3 输出轴的设计计算174.3.1 初步确定轴的最小直径：174.3.2 传动轴受力分析：184.3.3 求支座反力和传动轴应力集中点处得弯矩值：194.3.4 校核轴的强度195 压下装置的选择216 轧辊的强度计算226.1 工作辊强度计算226.2 支承辊强度计算226.3 轧辊的变形计算257 机架的设计计算267.1 结构尺寸267.2 强度计算277.2.1 惯性矩的计算277.2.2 截面系数的计算277.2.3 强度计算287.3 机架的变形计算298 齿轮座倾翻力矩及轧辊轴承的计算318.1 齿轮座倾翻力矩的计算318.2 轧辊轴承的计算329 轧机润

8、滑方式的选择3410 设备的经济效益和环保分析3510.1 设备投资的经济分析3510.2 设备的环境保护设施35结束语36致谢37参考文献38381 绪论1.1选题背景轧钢机也称为轧钢机械，一般把将被加工的材料在旋转的轧辊间受压力产生的塑性变形即轧制加工机器称为轧钢机，这是简单定义。轧钢生产是将钢锭或钢坯轧制成钢材的生产环节。大多数情况下，轧制生产过程要经历几个轧制过程，还要完成一系列的辅助工序，如将原材料由仓库运出加热，轧件送往轧辊，轧制、翻转、剪切、打印、轧件收集、卷曲成卷等。随着国民经济的飞速发展，为了满足建筑、造船、汽车、矿山、国防等方面的需求，使得轧钢需求量不断增长，从而促进了热轧

9、带钢机的发展。用轧制方法生产钢材，具有生产效率高、品种多、生产过程连续性强等优点，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛的应用。板带钢材应用范围最广，工业先进国家钢板产量占钢的50%66%。热轧带钢机具有轧制速度高、产量高、自动化程度高等优点，轧制速度50年代为1012m/s，70年代已经达到1830m/s。生产规格也由生产厚度为28mm、宽度小于2000mm的成卷带钢，扩大到生产厚度1.220mm、宽度2500mm的带钢。带钢重量的加大和作业率的提高，使现有的带钢热轧机年产量达350600万吨，最大卷曲也由15吨增加到70吨。据说在14世纪欧洲就有轧机，但记载是在1480年意大利人达芬奇设计出

10、轧机草图，1553年法国人轧制出金和银板材，用以制造钱币，此后在西班牙、比利时等相继出现轧机。19世纪中叶第一台可逆式轧机在英国投产，并轧制出船用钢板。1848年英国发明万能轧机，1853年美国开始使用三辊式型材轧机，1859年建造了第一台连轧机。现在的带钢连轧机除了采用自动控制外，还实现了电子计算机控制，从而大大提高了自动化水平，改善了产品质量，带钢厚度公差不超过0.5mm，宽度公差不超过0.51.0mm，并具有良好的板形。1.2轧钢生产工艺现代化连续式热轧带钢轧机，主要用于轧制厚度为120mm的带钢。连轧机使用原料厚度150350mm的板坯或连铸坯。在连续式加热炉中，将板坯加热到轧制温度后

11、，先在粗轧机组的立棍除磷机座除板坯表面的氧化铁皮。经粗轧机组各工作机座后，轧制成厚度为2560mm的长度坯，经过切头飞剪切去带坯端头，送入具有67座四棍式连轧机精轧机组中，扎成成品厚度的刚带。经冷却到550650后，卷成钢卷，用链式运输机送往热轧卷材仓库存放。冷却至常温后，由精整工段的横切机组或纵切机组经开卷、矫直、平整及剪切后，切成定尺长度的热轧钢板或窄带钢卷，供应工业生产需要。1.3热轧的优点（1） 热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的 能量消耗。（2） 热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造

12、缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。（3） 热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件1.4热轧的缺点经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多；不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然

13、是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.51.5m。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。1.5传统热轧带钢生产的新技术和新设备1. 连铸坯热装热送和直接轧制。将连铸机在600以上的高温直接装炉或先放入保温装置，待机装入加入炉。直接轧制是把1050以上的高温连铸坯，经边部

14、加入后直接轧制。2. 无头轧制。将粗轧后的带坯在中间辊道上焊合起来，并连续通过经扎机组，精轧后将带钢切断并卷曲，这样提高成材率和生产率。3. 在线调宽及板坯大侧压技术。目前在线调宽有四种形式：独立的挤压机、可逆式大立辊、调宽机架、粗轧机配大型立辊。最大有效测压下来可达300mm。4. 板形控制。随着对板带质量要求的提高，近年来发现了数十种不同结构的机型和辊系，还应用了在线磨辊技术。5. 宽度自动控制、厚度自动控制和带钢温度控制等技术有了新的发展。1.6课题研究方法及内容传动采用电机、减速机、齿轮座的典型传动形式。电机输出转动和力矩，通过减速机减速后，由联轴器、齿轮机座等将转动和力矩传递到工作辊

15、。具体方法与内容如下：1. 进行资料收集，通过翻阅大量的中文文献，了解我国目前的精轧机的生产和应用情况，为接下来的设计打好基础，提供理论依据。2. 进行总体方案设计，根据设计题目的特点，主要对轧机的传动形式、电机选择及减速机进行研究设计。3. 对精轧机的主要技术参数进行计算，对轧机的传动装置进行分析计算。4. 对精轧机的结构尺寸进行确定，主要是轧辊和机架的设计，轴承的计算。5. 在本次设计中，要完成计算机绘图。6. 最后整理并检查图纸及说明书，完成毕业论文。2 总体方案设计1. 对轧辊的传动，采用电动机为原动力。其优点为：（1） 提供的功率范围大，从毫瓦级到万千瓦级；（2） 使用和控制非常方便

16、，具有自起动、加速、控制、反转等能力，能满足要求；（3） 工作效率较高，又没有烟尘、气味，不污染环境，噪音比较小。2. 因为F5机架轧制速度很高，而且精轧机组主电机功率不是很大，所需减速机尺寸不大，成本和维修费用比直接用低速电机成本要低，故采用减速机减速传动。由于轧制速度高，所以减速机传动比无需太高，所以采用圆锥圆柱齿轮减速机。3. 齿轮座起分配扭转的作用，由于精轧机轧制压下较小，轧制力和力矩较小，应用齿轮座分配力矩齿轮座的尺寸不太大，制造和维修比较容易，所以成本较双电机要低。4. 压下系统分电动压下和液压压下两种，相对于电动压下液压压下具有：快速响应性好，调整精度高，过载保护简单、可靠、传动

17、效率高，便于快速换滚，提高轧制作业率等优点，故采用液压压下装置。5. 液压式平衡装置结构紧凑，与其它平衡装置相比较，使用更方便，易于操作，能改变油缸压力，而且可以使上辊不受压下螺丝的约束而上下移动，所有这些都有利于换辊操作。故采用液压式平衡最好。6. 设备的环保、可靠性和经济技术评价是设别生产中不可缺少的重要组成部分，根据设备工作情况、投入收益情况和盈亏情况对设备进行合理的估计，以适应生产的需要。3 主电机容量的选择3.1轧制力的计算3.1.1基本数据的确定尺寸如图3.1所示（a）（b）图3.1 结构示意图1. 基本参数F5精轧机：板坯断面602100mm2 重43600 kg 轧制速度 3.

18、0m/s 原料断面 8.42050mm2 成品断面 轧制温度 轧制钢种 Q2352. 工作辊直径选择由于咬入条件确定最小工作辊直径 （3.1）式中：最小的咬入角，它和轧辊与轧件的摩擦系数有关，取=最大轧制厚度差，已知=1mm3. 辊身长度，辊经长度辊身长度由所轧钢最大宽度确定 （3.2） 式中：值由钢板宽度而定。1000 2500mm时，150200mm已知钢板最大宽度=2050mm，取=200mm，则：由文献1表3-3可知：考虑到安全因素，取辊颈直径和长度与轧辊轴承型式及工作载荷有关。由于受轧辊轴承经向尺寸的限制，辊颈直径比辊身直径要小的多，精轧机组由于轧制力较小用滚动轴承，使用滚动轴承时，

19、由于轴承外径较大，轴颈尺寸不能过大，一般近似地选，辊经长度，故取：，。4. 支承辊尺寸对于死辊轧机轧制，为减小轧制力，应尽量使工作辊小些。但工作辊最小直径受辊颈和辊头的扭转强度和轧件咬入条件的限制。支承辊的直径主要取决于刚度要求。由文献1表3-3可知：1.82.2，1.01.8.取：，3.1.2 轧制力计算由文献1可知： C+DT N由于轧制温度为850，所以由于；采用滑动理论计算平均变形速度平均变形程度真实平均变形程度由文献1表2-1 Q235参数如下：；N=0.379，带入公式：由西姆斯公式得，平均压力其中：式中：2以上公式参加文献1公式 2-81，2-84，2-85；把已知数据代入以上公

20、式得：所以平均单位压力为：轧制力：3.2 轧制力矩的计算传动轧辊所需力矩为轧制力矩,由工作辊带动支承辊的力矩与工作辊轴承中摩擦力矩三部分之和，即 （3.4）求轧制力矩 （3.5）式中：P轧制力； 图3.2 工作辊驱动四棍轧机受力分析 轧制力力臂，时，；又，为 咬入角，；所以则 工作辊传动支撑辊的力矩 （3.6） （3.7）式中：时 工作辊与支承辊连心线与垂直线夹角，取 ； 轧辊连心线与反力R的夹角，； 0.10.3mm ； 反力R对工作辊的力臂，；各参数如图3.2所示取，则：，所以：工作辊的摩擦力矩： （3.8）式中：F工作辊轴承处得反力，当时， 工作辊采用滚动轴承，取； 支承辊采用液体摩擦轴

21、承，取；则：由以上公式可得：传动两个工作辊的总传动力矩为：3.3 选择主电机3.3.1 电机初选轧辊速度： 轧辊静力矩初选电动机功率式中：额定静力矩，=851.28 效率，0.90，去 工作辊转速，=195.15r/min初选电动机功率应满足，考虑其他道次和轧制其他件及其发展需要取应大些。所以取：由文献2选IDQ48546DA04Z基本参数如下：功率 9000KW转速 250/500r/min总重m 106800Kg由于轧辊转速低于电机额定转速可采用齿轮减速机。采用减速机减速，初选传动比 满足要求电机额定转矩 3.3.2 计算机轴上的力矩主电动机轴上的力矩由轧制力矩，附加摩擦力矩，空转力矩和动

22、力矩四部分组成，即 （3.9）1. 轧制力矩 （3.10）2. 附加摩擦力矩 （3.11）式中：主电机的轧辊之间的传动效率有文献4查得： ， 3. 空转力矩 （3.12）由于计算比较繁琐，常用估算空转力矩，结果与真实值相差不大。 4. 动力矩 （3.13）由文献2可知，转动惯量，取 则电机轴上力矩3.3.3 电机容量校核电机过载校核： （3.14）所以条件符合。4 减速机设计4.1 计算各轴的动力参数 （4.1）式中：该轴上作用的功率 ； 该轴的转速 轴： 轴： 轴： 数据见表4.1表4.1各轴的动力参数功率（KW）转速（r/min）扭矩（）0轴（电机轴）9000188.84455.15轴（高

23、速轴）8910188.84450.60轴（低速轴）8556.3125.89649.08 4.2 齿轮的设计1. 选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数：1） 选用斜齿轮传动；2） 选用7精度（GB10095-88）；3） 材料选择，选择小齿轮材料为40Cr(调质)，硬度为280HBS，大齿轮材料选为45号钢（调质）硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS；4） 选小齿轮齿数=30，大齿轮齿数;5） 选取螺旋角，初选2. 按齿面接触强度设计：由设计计算公式进行计算，即 （4.2）1） 确定公式内的各计算数值：（1） 试选；（2） 选取区域系数；（3） ，则；（4） 选取齿宽系数；（5） 当选取

24、时，材料的单位影响系数；（6） 按齿面硬度查得齿轮的接触疲劳强度极限，；（7） 计算应力循环次数（设使用寿命为15年）： （4.3）式中：齿轮的转速； 每转一周单个齿所受应力次数； 齿轮的工作寿命。所以： （8） 根据、查得接触疲劳寿命系数：，；（9） 计算接触疲劳许用应力：取失效率为1%，安全系数S=1，小齿轮的许用接触应力和大齿轮的许用接触应力分别为： （4.4）许用接触应力为： （4.5）按公式计算得： = 取3. 计算圆周速度： （4.6）4. 计算齿宽及模数：5. 计算纵向重合度：6. 计算载荷系数： （4.7）式中：使用系数， 动载系数，根据，7精度等级，查得； 齿间载荷分配系数，

25、； 齿向载荷分布系数； 查得；所以载荷系数：7. 按实际的载荷系数矫正所算得的分度圆直径；8. 计算模数已知中心距，则：取9. 修正螺旋角：因改变不多，故参数，等不比修正。10. 计算大齿轮分度圆直径：11. 计算齿宽：圆整后取：，。表4.2齿轮参数材料热处理硬度齿数（z）模数（）螺旋角（）中心距（）40Cr调质(小齿轮)280HBS3035.51340mm45钢调质（大齿轮）240HBS4535.54.3 输出轴的设计计算输出轴上的功率、转速、转矩由前面计算可知：，4.3.1 初步确定轴的最小直径： （4.8）式中：，根据轴的材料查得。 根据工作条件选。4.3.2 传动轴受力分析：已知低速轴

26、的大齿轮分度圆直径为，其受力大小如下计算：低速轴的载荷分布如图4.1所示 图4.1 传动轴载荷分布图 从图中看出，轴的各段长度，其值大小为：，4.3.3 求支座反力和传动轴应力集中点处得弯矩值：1. H面2. V面 （a） （b）其中：联立（a）（b）两式可求得：，总弯矩M： （4.9）4.3.4 校核轴的强度1. 按弯扭合成应力校核轴的强度：校核轴上承受最大弯矩和最大扭矩的界面强度，显然大齿轮处轴为最危险截面，故选截面H作为弯扭合成强度校核计算，按点三强度理论有： （4.10）取得：轴的材料为45钢，故此轴能满足实际要求，即此轴安全。5 压下装置的选择压下装置是调整工作辊辊缝的装置，本轧机采

27、用液压压下装置。随着工业的发展，带钢的轧制速度逐渐提高，产品的尺寸精度要求日趋严格。特别是采用厚度自动控制系统以后，电机压下装置以不能满足工作需求，为了提高产品的尺寸精度，在高速带钢轧机上开始采用液压压下装置。液压压下装置是用液压缸替代传统压下螺丝、螺母来调整轧辊辊缝的，在这种装置中，除了液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。与电机压下装置比较，液压压下系统的优点：1. 快速响应好，调整精度高。2. 过载保护简单、可靠、传动效率高。3. 采用液压压下可根据需要改变轧机的当量刚度，实现对轧机从恒辊缝到恒压力的控制，以适应各种轧制及操作情况。4. 液压压下装置采用标

28、准液压元件，简化了机械结构。5. 较机械传动效率高便于快速换辊，提高轧机作业率。6 轧辊的强度计算6.1 工作辊强度计算危险截面在轴头段扁头尺寸取值由文献3P125轴头尺寸如图6.1所示 图6.1，由文献4P425可知：轧辊 传动端为端头时，最大剪应力：（参考文献3P182） （6.1）带入数据 6.2 支承辊强度计算支承辊受弯矩和应力应力分布如图6.2所示在轴颈1-1和2-2断面上弯曲应力分别为： （6.2） （6.3）式中：总轧制力 ，1-1和2-2的断面直径 ，1-1和2-2断面的支反力的距离 许用弯曲应力 图6.2 支承辊弯矩及应力分布对于1-1断面：，对于2-2断面：，冷硬铸铁轧辊代

29、入公式（6.2）（6.3）得：支撑辊辊身中部3-3断面处弯矩最大 （6.4）辊身中部3-3断面的弯曲应力为 （6.5）以最小直径代入。对于3-3断面：，代入公式（6.5）得：工作辊与支承辊间的接触应力计算最大应力 （6.6）式中：加在接触表面单位长度上的负荷， 相互接触的两个轧辊的半径有文献6可得 ；由文献1表3-8 满足条件最大切应力 （6.7）查文献1表3-8，则：所以满足条件6.3 轧辊的变形计算四棍轧机轧辊变形主要反映在支承辊。设轧件与轧辊间作用着均布载荷，切，为轧制力，为轧件宽度，为辊身长度，为支反力作用点到辊边的距离。扎辊身中点总挠度为 （6.8）式中：由弯矩所引起的挠度值 由切力

30、所引起的挠度值由卡氏定理和边界条件得 （6.9） （6.10）已知：轧制力， 轧辊轴承中心线之间的距离， 轧件宽度， 支反力作用点到辊边的距离，（由文献6可知），代入公式（6.9）（6.10）得：则此轧机轧辊中点总挠度为 7 机架的设计计算7.1 结构尺寸1.窗口尺寸2. 立柱断面积如图所示： 图7.1 立柱断面3. 受力及力矩图 图7.2 机架受力及弯矩图7.2 强度计算7.2.1 惯性矩的计算1. 立柱参考图6.12. 横梁截面如图7.3所示 图 7.3 横梁截面7.2.2 截面系数的计算1. 横梁2. 立柱7.2.3 强度计算由文献6可知，铸铁梁机架应力分布如图7.4所示1. 横梁假设，

31、则：（7.1） （7.2）满足条件 图 7.4 机架应力图 2. 立柱 （7.3） 立柱内侧应力 （7.4）立柱外侧的应力 （7.5）所以满足条件7.3 机架的变形计算机架在垂直方向的弹性变形由以下三个部分组成： （7.6）式中：由弯矩产生的横梁弯曲变形， （7.7） 由切应力产生的横梁弯曲变形 （7.8） 由拉力产生的立柱拉伸变形 （7.9）以上各式中：机构材料弹性模数，去 断面形状系数，对于矩形断面 机架材料剪切弹性模数，取 横梁断面积 立柱断面积则总变形对于热轧四棍轧机的机架，机架总变形不应该超过0.51.0mm。所以机架刚度符合要求。8 齿轮座倾翻力矩及轧辊轴承的计算8.1 齿轮座倾翻

32、力矩的计算齿轮座连接下轧辊的齿轮轴作为主动轴。设主动端作用与齿轮的扭矩为，从轧辊端作用的扭矩为和。显然，扭矩和的方向与齿轮轴旋转方向相反。此时，作用于齿轮座的倾翻力矩为 （8.1）如果忽略摩擦力矩的影响，则 （8.2）由公式轧制力矩得 根据轧钢机工作机座的运转情况不同，齿轮座承受不同的倾翻力矩。（1） 当工作机座正常运转时，从轧辊端作用的两个扭转可以认为是相等的，即此时，齿轮座倾翻力矩为 （8.3）（2） 如果连接上轧辊的联接轴折断，即扭矩为零时，齿轮座倾翻力矩为 （3） 如果连接下轧辊的连接轴折断，即扭矩为零时，齿轮座倾翻力矩为最大，即 （8.4）8.2 轧辊轴承的计算根据轧辊尺寸选择合适的

33、轴承型号（NP571192）。 计算轴承的寿命要求符合轴承实际寿命，必须准确的确定动负荷、当量动负荷与轴承寿命之间的关系可用下式表示： （8.5）式中：以小时记的轴承的额定寿命，； 轴承的转速，r/min 额定动负荷， 寿命指数，对于球轴承，对于滚子轴承 当量动负荷，当量动负荷可由下式求的： （8.6）式中：径向系数，根据之比值，由轴承样本查得 轴向系数，有轴承样本得 轴承径向负荷， 轴承轴向负荷，一般带材轧机 温度系数，轧辊轴承一般在以下工作，取 负荷系数，热板材轧机取；由文献7可知： 由文献8表13-5，得： 计算径向载荷：轧辊承受的径向载荷包括两部分，水平方向由工作辊与支承辊的偏距产生的

34、水平力，竖直方向轴承座阻力等因素产生的附加力组成。水平方向：由公式得：竖直方向：的计算非常复杂，可根据经验公式确定，（为轧制力）； 则轧辊轴承径向力 代入以上公式得： 当量动负荷 轴承寿命 9 轧机润滑方式的选择润滑是指在轧件相对运动的接触表面之间加入润滑介质，使其形成一层润滑膜，从而把直接接触的零部件的摩擦表面分隔开了，以减少摩擦和零部件摩擦，达到延长机械设备的使用寿命及提高机械工作效率的目的。稀油润滑一般用于要求对摩擦面实行液体摩擦的地方，以及除了润滑外，还要冷却、清洗摩擦表面的地方。干油润滑的主要目的，是减少摩擦及保护摩擦表面不受腐蚀和防止外来水、氧化铁皮等污物进入。转速较低或不经常工作的摩擦表面，常用干油润滑。干油润滑不能循环，因此消耗的油脂不能回收，但润滑设备比较简单。稀油润滑可以循环使用，但需要较复杂的设备。一般情况下，凡是用干油润滑已可满足要求的机械设备，可不用稀油润滑。采用稀油润滑的有：齿轮机