钻孔灌注桩施工质量技术培训.ppt

《钻孔灌注桩施工质量技术培训.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩施工质量技术培训.ppt（55页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。

1、钻孔灌注桩施工质量技术培训,一、工程概况,本标段内共有各类建筑物10座，其中河渠交叉建筑物1座，左岸排水建筑物3座，节制闸1座，公路桥4座，生产桥1座。涉及桩基施工部位的具体见下表：方城九标工程桩基数量分布表,通过上图可以看到：本标段桩基施工主要分布在桥梁工程基础上，总共有桩基46个，执行公路桥涵施工技术规范质量评定标准，渡槽桩基12个，执行水利工程施工质量评定标准。施工方法均为钻孔灌注桩施工。下面我们分别从这两种评定标准掌握桩基施工质量控制要点。,二、公路桥桩基基础施工技术,2.1技术要求（1）灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定；（2）成孔深度必须符合设计要求；（3

2、）桩身材料：混凝土等级为C25为水下混凝土；（4）分段钢筋笼中的主筋采用机械套筒连接；当钢筋笼在桩孔内安装时，主筋之间的连接采用搭接单面焊；螺旋箍筋与主筋之间用绑扎连接，螺旋箍筋接长采用帮条焊接，帮条总面积不得小于被焊接钢筋面积；,（5）采用旋挖钻机成孔，就根据不同的地质条件选用相应的钻斗。钻进过程中应保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，并严格控制钻进速度，避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。钻斗的升降速度宜控制在0.750，80m/s；在粉砂层或亚砂土层中，升降速度应更加缓慢。泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。（6）成孔中心位置偏位不大于50mm，孔径不小于设计桩径，倾斜度偏差小于

3、1，孔深不小于设计规定，沉渣厚度不大于设计规定；清孔后泥浆指标的相对密度应在1.031.10，黏度1720Pas，含砂率98%；清孔至浇灌混凝土的时间不得大于30分钟，否则须重新清孔；混凝土浇注过程中要进行记录；（7）水下混凝土的塌落度当桩径D1.5m时，宜为180220mm；D1.5m时，宜为160200mm。水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制。对浇注过程中的一切故障均应记录备案。导管埋深宜为26m，严禁导管提出混凝土面。工程桩施工应超灌至少500mm的混凝土。,钻孔灌注桩允许偏差,2.2操作工艺2.2.1、泥浆的制备和处理：（1）除能自行造浆的土层外，泥浆制

4、备要选用高塑性粘土或膨润土。（2）泥浆护壁要符合下列规定：施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位1.5m以上。在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。在易产生泥浆渗漏的土层中要采取维持孔壁稳定的措施。,2.2.2、护筒埋设钢护筒板厚10mm，护筒宜高出地面30cm，钢护筒直径比桩径大2040cm，埋深24m。挖埋的钢护筒周边用粘土回填并分层夯实。钢护筒埋设，倾斜度小于1%，中心平面位置偏差不大于5cm。2.2.3、桩机就位钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，要在机架或钢丝绳上作出控制的标尺，以便在施工中进行

5、观测、记录。2.2.4、钻孔作业为保证成孔直径，钻头或冲锤外径要与桩径一致。为防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，在施工过程中经常测定泥浆相对密度。,2.2.5、孔底清理及钢筋笼安放（1）在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度控制在设计要求范围。相对密度1.03-1.10，黏度17-20Pa.s，含砂率2%；胶体率98%。（2）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度要根据实际情况作适当调整；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度要相应提高。（3）在钻孔至设计标高后，要对孔底沉渣进行清理。采用循环换浆法或泵吸反循环清孔，保证孔内

6、泥浆的物理性能指标符合规范要求，并且孔底沉渣厚度小于等于30cm。（4）吊放钢筋笼：吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，要立即固定，防止上浮。,2.2.6、钢筋加工与安装（1）为了方便钢筋笼起吊，桩基钢筋骨架可分段形成，按照图纸要求，桩基钢筋骨架受力主筋n1、n2在预制场加工时采用机械连接，在同一截面内，钢筋接头数量不得超过钢筋总数的50%，接头间距离不得小于100cm；（2）螺旋筋采用帮条焊接，帮条总面积不得小于被焊接钢筋面积。2.2.7、水下混凝土施工（1）导管导管在浇筑前须按1.5倍孔底水位进行水密承压试验，另外还做接头抗拉试验，以保证导管在混凝土灌注过程中不漏水

7、、不爆裂；,（2）水下混凝土配合比与拌制及运输成桩所需混凝土从方城订购，混凝土罐车运输，直接放料进入漏斗内进行浇筑。（3）水下混凝土浇筑方法灌注水下混凝土时，采用剪球法，避免造成混凝土混合料渗入泥浆。将导管提离孔底40cm，将储料斗和漏斗装满混凝土，剪球灌注首批混凝土，并保证首期混凝土的数量应满足足够的埋管深度，孔内翻起的泥浆则用泥浆泵抽往后备泥浆沉淀池，此后不断地将拌制好的混凝土送入漏斗（或储料斗），至导管埋深 45m后，视其情况拆去12节导管，如此循环直至混凝土顶面高出设计标高0.5m左右。最后拆除灌注混凝土的导管、漏斗等设备。灌注水下混凝土,注意事项:混凝土所用水泥、集料、水和外掺剂，以

8、及混凝土的配合比设计、拌和、运输等都要符合设计、规范和施工的要求，并预先取得规范要求的证明材料；混凝土配比设计需经监理工程师批准后方可施工。试验人员值班，确保混凝土按经监理认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土的温度、坍落度等指标，严禁将不符合要求的混凝土送入漏斗中灌注。每次下导管前必须仔细检查导管的完好性和密封性，确保不漏水和防止中途断裂脱落，保证水下混凝土的顺利进行；下导管完成后需严格检查导管与孔底之间的高度，确保混凝土灌注质量。掌握好混凝土的坍落度、凝结时间。,导管底离孔底的距离一般不超过40cm，灌注后及时测量混凝土面的高度，以确定首批混凝土埋管深度，如不符合要求，

9、应立即用空压机通过导管吸去已灌注混凝土，清理干净，符合要求后重新灌注。在混凝土的灌注过程中，专人测量孔深，准确掌握混凝土面上升高度，作好混凝土灌注记录，以便严格控制导管埋深在26m之间，防止混凝土埋入过深，部分混凝土初凝，导管提不起来，或导管埋入太浅而脱空的事件发生。事先做好各种预防措施，增加一套备用导管以应急，保证混凝土灌注的连续性。在施工过程中要派专人进行施工记录，做到资料详实可靠,（4）首批混凝土方量式中:,2.3钢筋加工及安装2.3.1、材料准备钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查。检查每批

10、钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求。进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数。按材料表或技术交底书进行配料。钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完排水系统，规划场地。,2.3.2、技术要求（1）所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。（2）在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。2.3.3、施工程序及工艺流程（1）施工程序主要施工程序为;原材料报检可焊性试验焊接参数试验设备检查施工准备台具模具制作钢筋笼分

11、节加工声测管安制钢筋笼底节吊放第二节吊放校正、焊接最后节定位。,（2）工艺流程,2.3.4、施工质量控制（1）钢筋储存钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志；钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。（2）钢筋下料配料单编制：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉。用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5以上。调直后的钢筋应平直、无局部

12、弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。,下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料；钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断；应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短料，一减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢

13、筋长度偏差不得小于10mm。（3）钢筋加工钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成型；较粗钢筋。可在钢筋弯曲机的工作盘上设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。,钢筋弯曲时应将个弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调直值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量化线时，应使用长度适当的木尺接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，复核要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上浮无凹曲。弯点处无

14、裂缝。（4）钢筋的连接接头焊工必须持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位。钢筋电弧焊所用焊条牌号应复核设计要求，其性能应符合现行国家标准规定。,（5）钢筋笼加工成型钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标时排放。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位，禁止工人手

15、扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要求。在一块坚实平整的场地上，按每间隔2.0m铺上枕木枋形成钢筋笼的制作平台,在平台上铺设主筋时应考虑到主筋的焊接在同一截面不超过50%，焊接的接头应错开布置，且错开的焊接接头间相互距离不少于1m，然后按设计图纸在主筋上每隔2m设立一道加劲箍，在加劲箍定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直，按设计图纸的主筋间距、根数在加劲箍上划上记号，将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲箍上。,（6）主筋及加劲箍的制作加劲箍应在按设计加劲箍内径制作的定型圆平台上卷制焊接而成。钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢

16、筋等级型号一致，使用的电流量不宜过大,以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，不得烧伤筋肋，焊渣应清除干清。主筋接头采用机械连接，应符合规范要求。钢筋笼分段插入孔中，两段钢筋笼之间的主筋连接时采用帮条焊接。直螺纹套筒连接钢筋直螺纹连接是将端部钢筋镦粗，在镦粗段上切削直螺纹，再用连接套筒对接的连接方法。这种接头连接套筒分标准型、扩口型、变径型、正反丝扣型四种类型。施工准备:施工机具、设备、检验用量规等均已进场，并有相应资格的专业人员进行操作。套筒由专业生产厂家提供，并有质保书。每批已做三个试件，且试件经验收合格。,直螺纹的加工和检验钢筋丝头加工工艺流程1）钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割；2）按照钢

17、筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸；3）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸：4）调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P；5）丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液;6）钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；,操作要求1）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。2）必须用力矩扳手拧紧接头。3）力矩扳手的精度为5%，要求每半年用扭力仪检定一次。4）

18、连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表一规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。5）钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。6）连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。,7）力矩扳手不使用时，将其力矩值调为

19、零，以保证其精度。8）使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值22：丝头长度：30 完整丝扣圈数:11扣,帮条焊钢筋帮条焊适用于I、II、III级钢筋，宜采用双面焊；当不能进行双面焊时，可采用单面焊：,帮条长度应满足下表要求，当帮条级别与主筋相同时帮条直径与主筋相同：主焊缝与定位焊缝应熔合良好，不得烧伤主筋。加劲箍接头采用双面焊接，且焊接长度符合图纸设计要求：不小于25cm。螺旋筋的安装，螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密。防止离鼓，螺旋筋搭接采用帮条焊接。螺旋筋与主筋连接采用绑丝绑扎与主筋外侧。加劲箍设于主筋内侧。

20、加劲箍与主筋的连接采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋。,（7）钢筋笼出场报检 成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放。（8）钢筋笼运输与现场堆放 钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设两个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊入孔中。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保持钢筋笼垂直。（9）钢筋笼下沉与连接沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成

21、为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接。必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。,两节钢筋笼连接时，50的钢筋接头需错开，接头间相互距离不得小于1m。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。在钢筋笼上端均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不变形。钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置

22、标高准确。固定钢筋笼的横担要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10cm就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。,（10）声测管制造和安装声测管采用钢管，外径为57mm、壁厚为3.0 mm。其数量及布置按按设计要求均设置3根。检测管每节段一般为8m，节间用外径为70mm、壁厚为6mm的套管焊接。声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端采用D76*10 Q235钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上口用

23、塞子堵死，管内无异物；声测管采用绑扎方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过度，不漏水；管口要高出桩顶200mm，下至桩底。且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。,2.4施工注意事项2.4.1、避免工程质量通病（1）预防塌孔 在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片石，低锤冲击，使粘土块、片石挤入孔壁。如地下水位变化过大，采取加高护筒、增大水头等措施。（2）预防钻孔漏浆 加稠泥浆或投入粘土，慢速转动或低锤密击，或在回填土内掺片石，反复冲击，增强护壁。（3）预防斜孔与纠偏安装钻桩机时，底座要水平。起重滑轮

24、缘、钻头、护筒中心要在同一轴线上，并经常检查校正。,（4）预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够、深度位置不符合要求 钢筋笼过长时应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段采用帮条焊接。钢筋笼在运输和吊放的过程中，按要求设置加劲箍，并在钢筋笼内每隔34m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔时再拆除。清孔时将沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施固定好位置。对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。,（5）预防断桩 混凝土塌落度应严格按设计要求规范要求控制。边灌混凝土边拔导管，做

25、到连续作业。灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。2.4.2、成品保护1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入桩孔内，要牢固确定其位置，防止上浮。2、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并要检查每根桩的纵横位置偏差。3、在桩机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均要注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并经常予以核校。4、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。5、桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。,三、渡槽桩基基础施工技术,3.1先前作业施工场地：孔位

26、施工场在钻孔前必须“三通一平”。施工场地有条件的可将场地及通往主便道的通道用碎石或建渣填筑碾压，确保畅通无阻，以利施工机械进出；现场四周应设置排水沟防止场地积水。水、电接至孔位附近，以便作业时使用。钢筋笼制作 桩基钢筋笼制作在1#营地钢筋加工场制作完成，钢筋笼需要现场连接的，分段长度不宜少于18米，以减少现场钢筋连接工作量。钢筋的下料应严格设计图纸进行，并按施工规范的要求留足保护层及锚固的尺寸，配料单编制后应由工地技术人员审核，以保证下料准确性。,钢筋绑扎严格按照设计图纸进行，钢筋长度不够时，需焊接接长，钢筋接长采用闪光对焊，焊接方法及质量要求符合钢筋焊接规范要求。钢筋骨架应有足够强度。钢筋交

27、叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢，焊接钢筋前必须试焊，合格后方可施焊。应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d，且不小于500mm。热轧钢筋可按图纸所示或取得监理工程师同意而采用搭接，搭接长度应符合水工混凝土施工技术规范要求。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套

28、入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。,钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。3.2钻孔（1）基础换填 采用1.6m3液压挖掘机直接挖装，出渣采用20t自卸汽车运输。开挖3m至粘土层，校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度等是否符合要求。换填粘土，粘土每50cm一层填筑碾压密实。（2）测量放线定桩位先定出基础中心线，测量地面标高，桩孔中心外3m设置前后左右的桩孔定位护桩，施工时拉线确定桩位。,（3

29、）护筒的埋设钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径约20cm，护筒顶面高出施工水位1m，埋设钢护筒，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，粘土不小于1m，砂砾层不小于2m。当粘土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填粘土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。（4）泥浆粘土与亚粘土层泥浆密度可控制在1.11.2g/cm3，砂土和较厚夹砂层泥浆密度应控制在1.11.3g/cm3，砂

30、夹卵石层泥浆密度应控制在1.31.5g/cm3。,（5）钻机就位及钻孔钻机就位前，必须对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工班组对钻机就位自检。钻孔前，按先导孔施工地质报告所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对渡槽桩基地质选用的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发

31、现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。当钻孔深度达到设计要求时，进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可。,钻孔注意事项：、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。、开孔孔位必须准确，开钻时慢速钻进，待钻头进入护筒底口1m后，方可以正常速度钻进。在淤泥层钻进过程中，为防止跨孔、缩孔等事故的发生，应放慢转速和钻进速度，增大泥浆粘度，增加护壁厚度，待钻头完全穿过淤泥层后再以正常的钻进速度继续钻进施工。、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避

32、免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。、钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。、根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。、在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时，应保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。,、钻孔时应认真填写好钻进记录，并对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，如有差异，应及时通知监理及设计部门。当钻至桩底设计标高后，对照持力层地质情况，符合设计要求后向监理报验。如地质情况不符，应立即上报监理及设计院。（6）灌注导管试验根据现场实际情况，灌注水下混凝土导管采

33、用300、管厚为5mm的钢管，导管底管长度为3.8m，顶管长度2.62m；在灌注钻孔桩前根据所要灌注桩的深度来组合导管长度；在组合导管前，先将导管内外的残留物清除干净。组合导管时先在接头处涂抹2mm黄油，并在黄油上安放密封圈，密封圈的螺栓孔与导管的螺栓孔重合；将另一节导管用吊机吊起，并在接头处涂黄油，上下节导管的螺栓孔对位后用16的精轧螺栓连接并逐步拧紧；重复以上步骤将导管接长至灌孔长度（灌孔长度等于钻孔桩钻进深度加上外露高度1.5m减去导管底部的悬空高度（悬空高度一般取2040cm）。,导管水密承压试验：该试验不得用压气试验替代，必须压水试压。具体操作如下：将导管一头用密封设备密封死，另一头

34、密封并与水管连接。将导管、水管里注满水，水管内的水对导管所产生的压力不得小于所要灌注孔内水深的1.3倍；在压力满足要求后，压力持续4小时，如果压力表的读数没减小，说明该导管水密承压性能满足施工要求；如果管外无水印或水滴说明导管满足施工要求。导管接头抗拉试验：按上述连接方法将几节导管连接起来，两端用钢丝绳拴结实；用拉力器（卷扬机）对该导管接头进行抗拉试验；如果导管节头在拉力达到导管壁最大应力时仍然完好，说明用上述方法连接导管节头满足施工要求。否则接头连接方式必须改进。导管的准备工作在钻孔桩复核前必须完成。,（7）钻孔桩复核：按施工图纸对桩位重新放样，对钻孔桩中心进行复核；根据施工图纸及现场钻孔桩

35、技术交底，对孔深、孔的倾斜度进行复核。桩位复核：根据施工图纸用全站仪将钻孔桩的十字桩放在孔的四周，用细线将孔的中心点交会出来；用钢卷尺量孔中心到四周护筒的距离是否均大于桩设计半径（桩设计半径在埋护筒时均加5cm以上的扩大值）；若中心点的到周围护壁的值均大于设计桩半径时，便可进行孔深、孔内桩径和倾斜度检查。当桩中心与护壁中心的平面偏差在5cm以内时，说明该桩中心满足施工规范要求。孔深检查：用测绳根据钻孔桩技术交底对孔深进行检查：从标高点沿钻孔桩向下放测绳，直至测绳不再向下沉且手无向下拉的感觉时读出测绳上的读数即为钻孔桩深度（检查前需对测绳进行的连续性进行检查），当孔深大于技术交底时便可进行下一步

36、检查。,检孔器的提绳与桩中心在同一铅垂线上，指挥吊机垂直下放检孔器；若检孔器在下放过程中无任何阻力且提绳始终与孔中心在同一铅垂线上，说明钻孔桩的孔径及倾斜度均满足设计要求；若检孔器在下放时，在某一位置时无法再继续且孔深未达到技术交底时，说明该孔在下钻时缩孔，孔径不能满足施工设计、施工规范要求；若检孔器在下放过程中，在某一位置提绳与孔中心不在同一铅垂线而向一侧偏移，且偏移值随孔深的增加而加大，检孔器能下放到孔底。此现象说明，该孔在下钻时发生倾斜；实测倾斜率等于提绳与孔中心的偏移值除以孔深。当倾斜率小于1%时，该桩倾斜度满足施工要求。以上工作均满足施工要求时，质检部方可报驻地监理工程师到现场检查，

37、监理同意后方可进行混凝土灌注工作。,3.3钻孔桩清孔钻孔桩的孔深、孔径、孔倾斜率满足要求且经监理工程师检查同意灌注后方可进行清孔。根据现场情况，清孔采用换浆方法进行。具体的操作方法如下：用水泵将比当前孔内泥浆比重小的泥浆缓慢注入孔底，从而保证排渣的同时泥浆比重逐渐减小；泥浆比重的调整不应过快，应视排出泥浆的含渣量而定，防止由于泥浆比重过小导致沉渣厚度过大；当排出泥浆中含渣维持在一定程度时，不得调整注入泥浆比重，应维持此泥浆比重一定时段；只有当排出泥浆中没有含渣时方可进行泥浆比重调整；依照此方法，至孔内泥浆比重各项指标满足灌注水下混凝土的要求时方可进行下一步工序。清孔时必须注意以下事项：（1）在

38、清孔排渣时，必须注意保持孔内水头不变，防止由于换浆时泥浆比重的减小而坍孔；（2）清孔时泥浆取样应从桩孔的顶、中、底部分别取样检验，各项指标取上、中、下部泥浆的平均值；（3）施工过程中，作业队不得用加深钻孔深度的方式来代替清孔。清空结束后，沉渣厚度应小于30cm。,3.4钻孔桩钢筋笼现场连接钢筋笼用钢筋笼拖车运至桩位。在运输钢筋笼的同时，现场施工员指挥工人在将护筒周围摊平并与护筒一样高或高出护筒50cm左右，然后在孔口搭设导管支承，支承底部枕木压在护筒上在桩钢筋笼拼装节数到齐、导管支承搭好后，现场领工员用测绳测此时孔深并作好记录。作好以上工作后，停止向孔内注浆，组织工人拼装钢筋笼。钢筋笼拼装在孔

39、口进行，先吊一节钢筋笼放入孔口，在钢筋笼顶部的箍筋下穿两根相互平行的100钢管，两钢管与钢筋笼中心距离相等；利用钢管将钢筋笼支承在导管支承上，再吊第二节钢筋笼与第一节对接，对接后的质量必须满足以下要求：上下节钢筋笼中心必须在同一铅垂线上，两钢筋笼焊接后倾斜度小于0.5%。用四个吊环焊接在最顶端钢筋笼主筋上，在顶部用两根100钢管插入吊环，控制钢筋笼。主筋采用帮条焊单（双）面焊接，帮条焊应满足以下要求，当帮条级别与主筋相同时帮条直径与主筋相同时：,在对接范围，箍筋严格按施工图要求绑扎且与上下节箍筋焊接，焊接长度不得小于10cm。待焊接冷却后用小铁锤敲支去焊接部位的焊渣并检查焊接质量：焊接部位表面

40、应光滑，无夹渣和气孔；焊接部位经检查合格后，起吊拿走支承钢管下放。重复以上工序，将钢筋笼接至设计长度。焊接接头错开50%，长度不小于1m。检测管施工：检测管在下放钢筋笼钢筋前就必须分节加工好：底部、顶部焊接封死，在下放钢筋笼的时，将三根检测管均匀固定在钢筋笼上一同下放，检测管连接时必须牢固不漏水。检测管的布置见钻孔桩钢筋笼施工图。检测管必须伸到桩底，检测长度为桩的有效长度加65cm。钢筋笼每接长一节，需经监理理工程师检查同意后方可进行下一步工序。,3.5导管安装导管拼装在孔口进行，导管下放至接长位置时用卡箍将其定位。按照导管试验时的连接方法进行连接，并按要求拧紧所有螺栓，逐节连接直至导管长度达

41、到施工要求（导管长度等于钻孔桩钻进深度加上外露高度1.5m减去导管底部的悬空高度，悬空高度一般取2040cm）。导管连接好后，用卡箍将其定位，在导管上安装漏斗并用螺栓连接好。导管安放好后，其底部需悬空2040cm，不得过大或过小。以上工作作完后，用35cm35cm=4mm的钢板和粘性土将漏斗底口封死，钢板用钢丝绳拴牢并引出漏斗上口，钢丝绳引出一头作套环，以便砍球施工。漏斗上安放一铁梯以便施工时人员的上下。导管及漏斗安装、封底完成后，由现场领工员用测绳测孔深，将此次测的孔深与安放钢筋笼前测的孔深作比较，比较差值为沉渣厚度；当沉渣厚度小于5cm时，可灌注水下混凝土；当沉渣厚度大于5cm时，必须重新

42、清孔，直至满足施工要求后方可施工水下混凝土。,3.6水下混凝土灌注水下混凝土必须严格按照试验室提供的配合比进行拌制，现场混凝土搅拌站离施工现场有400m左右，需用混凝土搅拌车将混凝土运到孔位。如罐车无法到达的地方灌注混凝土时需先用罐车将混凝土运至导流槽，然后用导流槽运至作业漏斗。灌注混凝土时，首批混凝土数量灌注后，导管埋深不得小于1.0m；不同孔径的桩首批混凝土量不一样，鉴于首批灌注混凝土方量较大，在灌注首批混凝土时需将2辆罐车装满混凝土停在孔位处待命，确保首批混凝土灌注后导管埋深不小于1.0m。（1）首批灌注砼的数量公式（桩径D=1.8）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hww

43、/c；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。,h1=Hww/c=11*(55-1.5)/24=24.52mVr1.25=3.14*(1.8/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2*h1=3.14*(1.8/2)2*(0.3+1)+3.14*(0.25/2)2*24.52=4.67m3对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。（2）试桩灌注砼量计算：为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，一般不

44、宜小于0.5m，加灌高度取最小值为0.5m，以此确定混凝土最终灌注高度为55.5m。试桩混凝土量=（灌注高度r2=55.5m3.14150.81）1.05=148.28m3。（扩孔系数为1.05）砼浇筑时间：不得超过6小时并中间停留间隔时间不得大于30分钟。,灌孔时的注意事项：（1）在首批混凝土灌入后，混凝土应连续灌注；（2）在灌注过程中必须保持孔内水头高度，不得忽然降低；（3）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m；（4）在灌注过程中，应经常测孔内混凝土面的标高，及时调整导管长度、指挥拆管；（5）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应放慢混凝土灌注速度。当混凝土

45、上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度；（6）为确保桩头质量，混凝土顶标高必须比设计高出0.5m。桩基砼量是148.28m3。（扩孔系数为1.05）,（7）灌注时，现场施工员需勤测孔内混凝土面标高，随时掌握导管埋深；作好该孔混凝土已灌注数量记录，计算出混凝土上升高度是否与已灌注混凝土应上升高度相同（计算应上升高度时考虑扩孔系数为1.05），若不相同必须查找原因：当混凝土上升高度小于计算应上高度时，说明该孔在钻进时可能有过坍孔或扩孔过大；若混凝土上升高度大于计算应高度时，说明该孔在钻进时在某个部位有劲缩存在。（8）当导管埋深过大时，计算需拆除导管的

46、节数；拆除部分导管后，导管埋深不得小于2m，同时导管埋深不得大于6m。拆除导管时，导管不得起吊过高，防止导管底口埋深小于2m或被提出混凝土面。灌注过程中遇到的难题及对策：（1）砍球后，首批混凝土仅下了一部分，有大部分混凝土仍留在导管和漏斗内。通过测孔内混凝土标高表明混凝土未将导管埋置过深，造成该情况可能是导管悬空高度太小；可采用以下措施处理：继续向漏斗内加混凝土，利用混凝土压力加大导管的埋深，如孔内泥浆随漏,斗内混凝土的增加而不断溢出，表明导管埋深在不断增加；若随混凝土的增加，孔内泥浆没有任何动静，说明导管悬空高度极少或已插入孔底泥土中，此时可将导管微微转动；如此方法仍然不奏效，可用吊机将导管

47、缓缓提起，提升过程中孔内泥浆向上涨或听见有混凝土下落的声音时，立即停止导管提升稳住；（2）砍球后，孔内有泥浆翻出，但没有大量气泡翻出，说明砍球后混凝土没有将导管灌满，没有将管内气体完全压出；针对此种情况，可将导管提出，将泥浆泵管伸入孔底，重新清孔；（3）浮笼 在灌注过程中，由于在钢筋笼1m范围内混凝土灌注速度过快所引起的。浮笼必须尽早发现，发现应立即放慢灌注速度；当孔内混凝土高出钢筋笼底4m时，将导管提起，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，此时方可恢复正常灌注速度；当钻孔桩孔内混凝土顶面高出设计桩顶高度1m时，即可停止该孔混凝土的灌注。,为确保钻孔桩在施工中不发生浮笼，吊环用20的钢筋作，钢筋笼下放到位后，对接时所采用的两根钢筋压在枕木下或与枕木绑扎、也可将吊环钢筋与钢护筒焊接起来；当钻孔桩孔深起过20m时，在以上方法加强的同时用钢管加强：钢管下部穿上钢筋笼的一根筋，上部与钢护筒、卡箍或支承钢筋笼的钢管焊接。,