某20万吨#聚丙烯装置项目给排水管道施工方案.doc

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1、 目 录1工程概述-22编制依据-33施工程序 -44材料检验-45土方工程 -56管道防腐-97管道预制-118管道焊接-129管道敷设及阀门安装-1510附属构筑物-1811管道水压试验及冲洗-1912焊口防腐及管沟回填-2213质量保证措施-2514 HSE管理措施-2715工程交工验收 -2916 劳动力使用计划-3017施工机具计划 -3018主要施工技措用料-3019管道施工总体计划-3120 HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）-29 XXXX化工有限公司20万吨/年聚丙烯装置项目厂址位于于XXXXXXXX高科技化工园区，XXXXXXXXXXXXXXX聚丙烯装置采

2、用DOW 公司的UNIPOL流化床工艺技术。项目计划在2014年10月建成投产。聚丙烯装置区土建及地管工程由XXXXXX负责工程施工。聚丙烯装置区埋地钢管约5000米。工程量大，雨季施工是本工程的特点和难点。为保证给排水管道施工安全、优质、高效完成，特编制本方案。XXXX化工有限公司20万吨/年聚丙烯项目给排水管道共分8个系统：生产给水管线PW（设计压力0.8Mpa）、生活给水管线DW（设计压力0.8Mpa）、生活污水管线SD、冷却水给水管线CWS（设计压力0.8Mpa）、冷却水回水管线CRS（设计压力0.8Mpa）、污染雨水管线WW/WW1、清净雨水管线RD、高压消防给水管线FW(设计压力1

3、.6Mpa)。管径200的生产水管道、高压消防水管道、管径200冷却水管道、管径500的重力流管线，均采用无缝钢管钢管；生活给水管线采用无缝镀锌钢管，其他采用焊接钢管，钢管地下部分采用焊接，地上部分除生活给水管道采用丝扣连接外，其余均焊接；埋地钢管采用环氧煤沥青防腐橡塑型冷缠带，厚度为0.8mm。除锈等级按GB/T 8923-2011涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中Sa2.5级处理。主要工程量一览表序号管道类别规格型号材质数量设计压力一高压消防水管道（FW）18钢管545m1.6MPa12钢管162m1.6MPa10钢管2m1.6MPa6钢管79m1.6MPa4钢管50m1.6MPa3钢管5

4、m1.6MPa消防系统阀门蝶阀1811个1.6MPa闸阀124个1.6MPa闸阀43个1.6MPa二循环水给水/回水管道(CWS/CWR)30钢管201m0.8MPa24钢管309m0.8MPa18钢管5m0.8MPa14钢管98m0.8MPa2钢管9m0.8MPa1.5钢管1m0.8MPa0.5钢管1m0.8MPa循环水阀门0.8MPa蝶阀302个0.8MPa闸阀23个0.8MPa闸阀0.52个0.8MPa伸缩节302个0.8MPa三污染雨水系统（WW/WW1）24钢管83m18钢管67m14钢管433m12钢管302m8钢管147m6钢管13m4钢管77m长杆闸阀6四生活污水系统（SD）8

5、钢管5m五生活给水系统4镀锌管5m0.8MPa六生产水系统3钢管5m0.8MPa七清净雨水系统（RD）24钢筋混凝土18m24钢管3m16钢管9m八聚合区污染水系统待定九电气穿路套管DN100UPVC待定十仪表穿路套管DN100镀锌钢管待定十一钢筋混凝土井50座十二消火设施24套2编制依据2.1XXXX工程公司提供的给排水管道基础设计资料及施工图纸；劳动部发（1996）140号压力管道安全管理与监察规程 GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50268-2008给水排水管道工程施工及验收规范GB50141-20

6、08 给排水构筑物工程施工及验收规范GB/T8923-2011 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH35332003石油化工给水排水管道工程施工及验收规范GB985 - 1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸 GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级SHJ509-1988石油化工工程焊接工艺评定SH3518-2000阀门检验与管理规程SH3517/T-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准SY/T0447-1996埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准GB12801-1991生产过程安全卫生要求总则GB16179-1996安全标志使用导则GB1

7、8218-2000重大危险源辨识S GB2893-2001安全色GB2894-1996安全标志H3503-2007 工程建设交工技术文件规定SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程业主有关地下管线施工的规定。3施工程序本工程的施工程序按图1进行。施工准备1 图纸会审2 方案、交底3 人力、机具材料检验管道预制、焊接管沟放线管沟开挖管道敷设焊口检测固定口组对、焊接管沟回填交工验收管道防腐水压试验图1 埋地管道施工程序阀门检验（外观、强度、严密性）焊口防腐、隐蔽4 材料检验4.1材料检验的一般规定4.1.1 给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管、板材、接口材料、防腐材料等应具有生

8、产厂的质量证明文件。消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。对材料的质量证明文件的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。4.1.2 材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。4.1.3 钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差 。4.1.4 采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑,不得有影响接口密封性能的缺陷。4.1.5法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。4.1.6螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良

9、好。 4.1.7橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡折皱划痕等缺陷 。4.1.8橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷，橡胶、塑料等非金属密封面的阀门衬里部件验收后，储存和保管应防止曝晒、冷冻、挤压等造成的老化、变质和变形。4.2.阀门检验4.2.1阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量，传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。 4.2.2 到货阀门应按规范要求进行壳体压力试验和密封试验。4.2.3 阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5 min，阀体、填料无渗漏为合格。阀门压力和密封试验宜使用

10、洁净水进行。 4.2.4 阀门（除止回阀、蝶阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合下表规定：表41 密封试验保压时间公称直径DN，mm5065150200保压时间，s15601204.2.5 试验合格的阀门，在壳体上作出“合格”标识后，及时排尽内部积水,并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。 4.2.6密封试验不合格的阀门，应进行解体检修 ，并重新试验；重新试验仍不合格的阀门，需退货更换。4.3接口材料4.3.1 承插式柔性接口使用的橡胶圈,应由管材生产

11、厂配套供应,橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.850.9,橡胶圈断面直径压缩率宜为4050。4.3.2 接口用橡胶圈宜保存在温度为5 40 、避免阳光照射并与热源距离大于1 m的室内,并不得与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等物质存放在一起，且不得长时间受压4.3.3接口填料使用的水泥强度等级宜为42.5；砂应为0.52mm的清洁中砂。5 土方工程5.1 测量与定位放线5.1.1 给水排水管道工程的测量与放线前应完成定位和高程的测量布点工作，对基准点采取保护措施，且应作出明显标记。5.1.2 施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，并符

12、合下列规定： a）固定水准点的精度宜不低于四等；b）临时水准点的间距宜不大于200 m； c）水准点和控制桩应经复核确认后使用； d）放线测量记录应标明所依据的控制点。 5.1.3在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，5.1.4 给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩； a）地基验槽； b）施工混凝土管基； c）管道铺设。 5.1.5施工测量的允许偏差应符合表51的规定： 表51 施工测量允许偏差表 项 目允许偏差值水准测量高程闭合差平地30山地6导线测量方位角闭合差40导线测量相对闭合差1/3000直接丈量测距两次较差1/5000注1：L

13、为水准点间的水平距离km注2：n为水准或导线测量的测站数个5.1.6放线测量后及时填写工程定位测量记录，并报有关部门检查确认。5.2 沟槽开挖 5.2.1 开挖动土前，必须办理动土作业票，并进行安全技术交底，制订安全、质量、技术如下措施： a）防止地面水流入的措施 ；b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施； c）排除积水的措施； d）降低地下水位的措施； e）沟壁支撑安装和拆除的措施。 5.2.2 管道沟槽底部的开挖宽度宜按公式（1）计算，当底部设排水沟时，应适当加宽。 BHDh2（b2+b2） 公式（1）式中 BH-管道沟槽底部的开挖宽度,mm Dh-管道结构的外缘宽

14、度,mm b1-管道一侧的工作面宽度可按下表选用,mm；b2管道一侧的支撑厚度，取150 mm200 mm。 表52 管道一侧的工作面宽度 单位mm 管道结构的外缘宽度Dh管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道500400300500Dh10005004005.2.3地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟底高程，且边坡不加支撑时，沟槽深度符合表53规定，可不设边坡。沟槽深度超过表5-3规定，且在5 m以内的边坡最陡坡度应符合表54规定。表53 沟槽不设边坡的允许深度 单位：m 土的类别 允许深度值 密实、中密的砂土，碎石类土1.00硬塑、可塑的粉土、粉质粘土1.25硬塑、可塑的粘土1.50

15、坚硬的粘土2.00表54 深度在5 m以内不加支撑的沟槽边坡坡度 土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无静荷坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1：11：1.251：1.5中密的碎石类土（充填物为砂土）1：0.751：11：1.25硬塑的轻亚粘土1：0.671：0.751：1中密的碎石类土（充填物为粘性土）1：0.51：0.671：0.75硬塑的亚粘土、粘土1：0.331：0.51：0.67老黄土1：0.11：0.251：0.33软土（经井点降水后）1：1aa注：当有成熟施工经验时，可不受本表限制a：在软土沟槽坡顶设置静载或动载时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算5.2.4 管沟一般采取机械方法开挖,

16、利用人工方法清槽,机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖。成排管沟（管线间距1米）可采用大开挖;采用机械开挖时，槽底应予留150 mm300 mm，由人工清理至设计标高。5.2.5 人工开挖沟槽深度超过3 m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2 m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。 5.2.6 开挖出的土石方应堆放整齐、或者根据业主要求及时运到指定的弃土点或堆土点，沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。土质良好时，堆土或材料的高度不宜超过1.5 m，距沟槽边缘宜不小于0.8 m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓阀门、雨水口

17、等设施。 5.2.7 槽底高程和坡度控制点的设置，在管道直线段间距宜不大于20 m，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。 5.2.8 当有地表水流入管沟时,采用潜水泵及时排除沟内积水,不应使沟内长时间积水。5.2.9夯实完毕的沟底，如遭雨水浸泡，应将积水及松软泥土除去，受浸湿的泥土应晾后再夯实。5.2.10 沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施，并及时通知监理、建设单位由其会同有关部门协商处理。5.2.11 开挖管沟如遇土质与设计不符时,应及时上报有关部门并协商处理;5.2.12 夜间施工时,施工场地应根据需要安设足够照明设施。在危

18、险地段必须有防护措施和明显标志。5.2.13 沟槽开挖不得扰动天然地基，其质量应符合下列规定： a）沟壁平整； b）边坡坡度符合规定； c）管道中心线每侧的净宽不小于规定尺寸； d）沟槽底面高程允许偏差； 1土壤底面20 mm ；2岩石底面 0-200mm 。5.3 管道基础 5.3.1管道基础施工应严格控制管底高程，管道应铺设在未经扰动的原状土上。若沟槽地基为岩石、半岩石、砾石时，金属管道做不小于100mm厚砂垫层，在土壤松软的地基处，管底应有强度不小于C8的混凝土基础。5.3.2管道的支墩与锚定结构,应在管道铺设后试压前施工。5.3.3 管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管

19、墩应同原状土紧密接触，如无条件靠在原状土上，应根据现场实际情况采取相应措施,并确定相应的施工方案。6 管道防腐 详见地管防腐施工方案7 管道预制7.1施工准备7.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。7.1.2埋地管道固定焊口的设置应考虑开挖焊接操作坑以方便焊接。7.2管子切割及坡口加工7.2.1管道坡口加工宜采用氧-乙炔火焰热加工方法，当采用氧-乙炔火焰等热加工方法加工坡口时，必须用砂轮除去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整

20、，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。坡口型式及尺寸见下表：表71 坡口型式及尺寸项次厚度T（mm）坡口名称坡 口 形 式坡口尺寸备注间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度.（）（。）139V型 坡口01.502657592602.50355652管径76管座坡口 235060 （3035）3管径76133管座坡口2345604法兰角焊接头K=1.4T，且不大于颈部厚度；E=6.4，且不大于T5承插焊接法兰1.6K=1.4T，且不大于颈部厚度6承插焊接接头1.6K=1.4T，且不小于3.27.3管道的组对7.3.1管子对口时

21、，不得用强力组对,且应垫置牢固。7.3.2壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。7.3.3壁厚不同的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或大于2mm，外壁错边量大于3mm时，应按下图的要求进行修整。a 内壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等1508 管道焊接8.1焊接工艺8.1.1焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接作业，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。8.1.2出现下列情况应停止焊接作业a）电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；b）相

22、对湿度大于60%；c）下雨；d）当采取防护措施满足施焊条件时，亦可进行焊接作业。8.2管道焊接8.2.1焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。所有入场的焊工应当按照该项目业主焊工准入管理规定的要求进行考试。8.2.2焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按表8-1的要求进行选用和烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条领用需使用焊条保温桶,领用焊条在筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。表8-1 焊接材料选用及焊条烘干温度序号母材钢号焊材型号(牌号)焊条烘干温度/时间焊条恒温温度焊丝焊条1Q235B 20#TGS-50E4303(J422)

23、15020/0.5-1h1008.2.3压力流埋地金属管道对接焊接采用氩电联焊，对管径小于等于DN50的金属管线全部采用氩弧焊接，重力流埋地金属管道对接焊接采用电联焊，承插焊时最少要焊两遍。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。8.2.4管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。8.2.5采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底焊接完，应立即进行打底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。8.2.6管道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。 8.3管道焊缝位置应符

24、合下列规定：管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150 mm时，应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。有加固环的钢管，加固环的对接焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm。其他焊缝位置，应符合下列要求： a）支管外壁距焊缝宜不小于50 mm ；b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50 mm ；c）在管道焊缝上不宜开孔，必须开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，合格后，方

25、可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平 。d）管道上任何位置不得开方孔，也不得在短节和管件上开孔。e)管道任何位置不得有十字形焊缝。8.4预制完的管段应有管线号和焊口编号、焊工编号、焊接日期等接等标记，并将内部清除干净，管段两端封闭，防止杂物进入，妥善保管。8.5管道焊缝检验8.5.1焊缝的外观检查管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10，并应符合下列要求 ：a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2 mm； b）焊缝余高宜为0 mm2 mm，最大不大于4 mm。 8

26、.5.2根据设计文件和规范要求，设计压力大于1 Mpa，且小于或等于1.6 MPa的管道(如FW:1.6MPaG)，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。设计压力小于或等于1 MPa的管道（如CWS:0.8MPaG、CWR:0.8MPaG、等），可不进行无损探伤检测。对于不进行无损检测的焊口，要逐个进行焊缝外观检查，保证焊接质量符合相关规范。8.5.3无损探伤检测的焊接接头按JB 47302005评定，射线检测，II级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。 8.5.4 抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测

27、方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。8.5.5主管施工、试压完毕后，当根据需要开孔进行支线施工时，支线处的焊口需进行射线或渗透检测。 9 管道敷设及阀门安装9.1 管道敷设一般规定9.1.1 管道敷设应具备以下条件： a）与管道有关的土建工程经检查合格； b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕； c

28、）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。 9.1.2 已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。 9.1.3 稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度 。9.1.4 沟内管道接口处应挖工作坑。 9.1.5 管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。 9.1.6 新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求： a）确认相关作业的安全性； b）核对原有管道的坐标和标高； c）核对原有管子及管件的材质与规格。 9.1.7 管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。 9.1

29、.8 管道安装时应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。9.2 钢管敷设 9.2.1 采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2 mm。 9.2.2不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 9.2.3 当大直径法兰的垫片需拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接。 9.2.4 连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个。9.2.5 管道安装允许偏差应符合表91的规定：表91

30、埋地钢管道安装允许偏差 单位：mm项 目允许偏差值轴线位置埋 地60标 高埋 地20水平管平直度公称直径DN1000.2Le%，且小于或等于50公称直径DN1000.3Le%，且小于或等于80立管垂直度0.5Le%，且小于或等于30成排管道间距15交叉管外壁或隔热后间距20注：Le为管子的有效长度。9.3 阀门的安装9.3.1 各类阀门、消火栓、计量表等安装前应按设计文件要求核对型号、规格。 9.3.2 蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装。 9.3.3 有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定其安装方向。 9.3.4 消火栓、计量表、水锤消除器宜在

31、管道系统水压试验合格并经冲洗后安装，提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。 9.3.5 安装伸缩节时应预调好安装尺寸。 9.3.6阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。10 附属构筑物10.1 一般规定10.1.1阀门井等井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300 mm，地下式消火栓出水口的操作净距应不小于200 mm 。10.1.2 金属材料制作的井梯,安装前应做好防腐,井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装.10.1.3 井室砌筑完成后，应及时安装井圈和井盖。安装井圈时，应先清理井圈的污垢和灰，土然后用水泥砂浆砌筑抹光。 10.1.4 在道路上的井

32、盖应与路面平齐，在铺砌地面上的井顶高出地面50mm，在非铺砌地面上的井顶高出地面200mm。 10.1.5室外的给水井、排水井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用；10.1.6 穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水。管子与防水套管间的间隙，宜用石棉水泥或纯水泥打口封堵。 10.1.7 钢管、铸铁管穿井壁处管子的局部外部防腐层应去除并清理干净。10.1.8 井室穿壁钢套管应根据井室尺寸、套管直径、管道坡度进行下料，使套管两端与井壁内、外平齐。翼形止水环与套管之间焊缝应满焊，止水环与套管均不应涂刷防锈漆。 10.1.9 水封井的水封高度应不小于250 mm，水封井底部沉泥槽净深宜不小于25

33、0 mm。 10.1.10 有密封性试验要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填。 10.2 现浇混凝土井室 10.2.1所有阀门井、生活污水检查井、含油污水检查井、水封井、化粪池均采用钢筋混凝土井。10.2.2管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口方位和坡度。 10.2.3 管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固。10.2.4 井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理。 10.2.5模板支设、钢筋预制及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑及试块留设应符合规范要求。

34、 10.2.6 混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。 10.2.7 现浇混凝土井室允许偏差应符合下列规定 a)井身长度、宽度或直径20 mm ；b)井底标高10 mm ；c)路面井盖标高 05 mm ；d)非路面井盖标高20 mm ；e)轴线及管口方位10 mm 。10.3 支墩 10.3.1 DN400mm的阀门下设砖砌支墩。10.3.2管道及管道附件的支墩和锚定结构，位置应准确、锚定应牢固。 10.3.3支墩应在坚固的地基上修筑。止推支墩应浇筑在原状土地基或原状土沟槽边坡上，遇有回填土等异常情况时，应由设计单位提出处理方案。 10.3.4支墩应在管道位置固定、接

35、口做完、水压试验前施工。 10.3.5 施工前应将支墩锚定部位的管道表面清理干净。现浇混凝土支墩应振捣密实，砌筑支墩的支承间隙应用砂浆填实。 11 管道水压试验及冲洗11.1 一般规定 11.1.1 当管道设计压力大于或等于0.1 MPa时，进行压力管道强度和严密性试验；当设计压力小于0.1 MPa时进行无压力管道闭水试验。 11.1.2 管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内的气体排尽。 11.1.3 埋地管道试压、防腐检查验收后，应及时填写“试压记录”与“隐蔽工程记录”经有关部门检查确认后，及时分层回填并夯实 。11.2 压力管道水压试验 11.2.1 压力管道

36、的强度及严密性试验应采用水压试验，埋地管道水压试验应在土方未回填前进行。 11.2.3 压力管道水压试验的分段长度宜不大于1.0 km。 11.2.4 试验用压力表应不少于两块，已经校验并在周检期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于150 mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。 11.2.5 管道水压试验条件应符合下列规定： a）埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格； b）管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格； c）支墩、锚固设施已达设计强度； d)不参与试验的设备、消火栓、安全阀、自动排气阀、水锤消除器等已经隔离。 11.2.6 压力管道水压试验压力和

37、充满水后的浸泡时间应符合本规范表11-1的规定 表11-1 水压试验压力和充满水浸泡时间 管材名称设计压力P，MPa试验压力Pf,MPa公称直径DN,mm充满水浸泡时间，h钢管任意1.5P,且0.9任意铸铁管0.52P任意240.5P+0.5任意4811.2.7 本工程压力管道设计压力及试验压力一览表表11-2 本工程压力管道设计压力及试验压力一览表管材名称设计压力P，MPa试验压力Pf,MPa高压消防水管道1.62.4冷却水给水/回水管道0.81.2循环水回水管道0.81.2生活水管道0.81.2生产水管道0.81.211.2.8 埋地管道进行水压试验时，应分级升压，每一级应检查管端堵板、后

38、背支撑、支墩、管身及，当无异常现象时，再继续升压；水压升至试验压力后，保持10 min，检查接口、管身、无破损、无漏水为强度试验合格。强度试验合格后方可进行严密性试验。 11.2.9 埋地管道严密性试验,应在试验压力下进行，按公式（2）、（3）实测渗水量，小于或等于按公式（4）、（5）计算的允许渗水量为严密性试验为合格。 管道内径小于或等于400 mm，且长度小于或等于1 km的管道在试验压力下，10 min压降不大于0.05 MPa时，为严密性试验合格。 严密性试验采用放水法时，实测渗水量按公式（2）。计算严密性试验采用补水法时，实测渗水量按公式（3）计算 。公式（2） -公式(3) 上列式中: T-从开始计时至保持恒压结束的时间,min；W-表压下降0.1 MPa时经放水阀流出的水量，L ；L0试验管段长度，m ；T1未放水时从试验压力降压0.1 MPa所用的时间，min ；T2放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min ；W1恒压时间内（不少于2 h）补入管道的水量；L ；qs实测渗水量，L/min.m 。钢管严密性试验允许渗水量按公式（4）。铸铁管严密性试验允许渗水量按公式（5）。 Q0.05