某单层工业厂房预制构件预制及吊装工程施工技术总结.doc
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1、一、工程概况:工程,由设计,北监理,承担施工。该工程为新建联合厂房,由3个宽分别为30 m、24m、24m主跨和东面1个宽9 m的现浇结构附跨组成,西面设置一宽24 m的成品库,车间总长183 m,总宽78m,轨顶标高8.50m,车间高度16.30m,建筑面积为14366m,工程0.000相当于绝对标高46.20m,混凝土排架、框架结构。本工程主要预制构件包括:1)、预制钢筋砼排架柱136根,为工型截面,截面尺寸下柱500900,上柱500400,排架柱全长13.55 m,最重约12.68t。2)、预制山墙抗风柱共16根,为工型截面,截面尺寸下柱400800,上柱400400,抗风柱全长最长为
2、16.550m,最短为15.450m。最重约10.89t3)、预应力折线型屋架:24m跨共68榀,最重为11.275t ,30m跨共27榀,最重为14.235t。4)、钢筋混凝土吊车梁共计176根,跨度6m,梁高分1.2m和0.9m两种,单根最重约4.08t。本工程除预应力混凝土屋面板委托山东圣大建设集团预制外,其余预制构件均由我单位现场预制。二、施工目标:本工程质量目标为创国家优良工程。公司要求预制柱施工要达到清水混凝土标准,预应力混凝土折线形屋架、钢筋混凝土吊车梁及其他小型预制构件为普通混凝土标准。三、施工方案的选择:本工程现场预制工程量很大,为确保工程质量和进度,对预制构件的施工顺序及预
3、制位置做以下方案分析比较。第一方案:先预制柱子、吊车梁等,待柱子、吊车梁等吊装完成后再预制屋架。待预制构件全部吊装完成后再进行框架结构施工。第二方案:柱子、吊车梁、屋架同时预制,待预制构件全部吊装完成后再进行框架结构施工。上述两种方案中,第一方案施工方便,场地比较宽畅,能组织起流水作业,而且用50t的汽吊即能完成柱子安装任务。但在屋架预制阶段,逐步进入冬季施工,砼施工质量控制难度加大,对施工质量及工期影响较大。第二方案场地狭窄,屋架布置比较困难,需要全面考虑,且屋架翻身就位时,30m跨屋架使用50t汽吊无法完成。但屋架预制可以避开冬季施工,综合经济分析及两种方案的利弊,为确保工程质量,确定选用
4、第二方案,另外屋架预制最初考虑为腹杆单独场外预制,待屋架上下弦钢筋绑扎完成后,在倒运至现场进行安装,但后来考虑腹杆端头锯齿形制作问题及倒运安装也存在一定难度,后来决定采取腹杆与屋架上下弦一起整体浇筑的施工方案。吊车梁根据现场场地情况,局部在现场预制,受场地限制预制不开的,采取露天场地预制,按工程进度分批倒运至现场的施工方法,其它连系梁、天沟板、吊车梁走道板等小型预制构件,待预制柱及吊车梁吊装完成后,也采取现场预制的施工方法。四、施工工艺(一)、预制构件的预制 1、场地平整预制构件施工前,应对现场施工场地进行平整,并用20T压路机进行压实,平整压实后的场地留出千分之二的排水坡度,防止在胎膜位置出
5、现积水。构件预制尽可能避开基坑回填土区域,如因场地狭窄,无法闪开回填土区域的位置,对回填土区域,需用20T压路机对场地进行压实,同时上部铺设500mm厚矸石。2、预制构件胎膜平面布置(1)、预制柱胎膜平面布置按照建筑工程施工手册等相关资料介绍,柱采用滑行或旋转吊装法,采用单榀布置,每根柱均需做胎膜,吊装时吊车每停机一次可吊装一根柱子,对于小型柱子,可吊装两根。采用此方法,一次性投入的模板、砖等材料较多,另外吊车台班也较多,同时采用该方法还需要较大的场地空间,但是可加快工期进度。接合以往同类工程施工经验,本工程预制柱采取纵向布置,三层叠打,局部两层叠打,边跨轴的柱预制在两侧道路上布置,中间两排柱
6、的预制距柱中4.5米,避开基坑回填土区域,胎膜之间间距1米作为人员通道,沿胎膜长度方向每隔2530米留出810米间距作为施工机械通道。采用该方法,吊车每停机一次可吊装三根预制柱,一次性投入的模板、砖等材料约为单榀布置的三分之一,但工程进度较慢。为加快工程进度,我们在施工流水上改进方法,采取杯形基础与预制柱同步施工的方案,这样基础施工完成后,预制柱也基本预制完成,有效的加快了工程进度。(2)、吊车梁胎膜平面布置吊车梁胎膜现场布置沿柱纵向平行交错布设,受场地限制预制不开的,局部在场外预制,随进度需要倒运至现场。(3)、屋架胎膜平面布置屋架布置采用正面斜向布置,四层叠打,局部三层叠打。为保证屋架施工
7、时人员、车辆进出、砼浇筑以及钢绞线穿束、张拉等,屋架现场布置时应考虑以下几个方面:1)、屋架胎膜现场布置时应避开基坑回填土区域。2)、由于屋架、预制柱同时施工,二者之间要留出材料、运输车辆、泵车等进出8m场地空间。3)、屋架胎膜之间应留出至少1米的间距以满足人员操作行走空间。4)、屋架胎膜斜向布置时,30m跨屋架胎膜与柱纵向轴线成20度夹角,24m跨屋架与柱纵向轴线成15度夹角。3、模板工程本工程现场预制的柱、吊车梁砼构件底模均采用砖胎模;屋架上下弦底模采用砖砌胎膜,腹杆底模采用木胶板。预制柱、吊车梁、屋架侧模均采用木胶板。连系梁、走道板、天沟板等小型预制构件底模及侧模采用钢木结合模板。对于预
8、制构件模板体系,应重点注意以下几个方面:(1)、预制柱模板按照公司要求,本工程预制柱施工标准为清水混凝土。在清水混凝土中,模板技术起着决定性作用,模板体系的选择是清水混凝土施工成败的关键。本工程预制柱模板体系选择木胶合板体系。使用该体系对木胶板及配套方木质量应有较高要求,其标准要求如下:1)、木胶合板及方木要求:采用覆膜重量120g/,厚度15mm的清水砼专用木胶合板作为面板,模板面板应质地坚硬、表面光滑平整、色泽一致、厚薄均匀,并有足够的刚度,遇水膨胀率低于0.5mm;模板无裂纹和龟纹,表面覆盖层厚而均匀,平整光滑,耐磨性好,面板应具有均匀的透气性、吸水性,且重复利用次数应达到810次。方木
9、应顺直,规格一致;采用50mm100mm木方龙骨,长度方向表面用3m靠尺检查误差不超过2mm。如进场方木平直度不能满足要求,应用电锯进行二次处理,另外模板进场应由技术员进行质量验收。2)、预制柱高度方向应由整块模板配置而成,高度比图纸尺寸大50mm,延柱长度方向采用整板2440mm下料,不足处模板以牛腿为中心留在柱两端。长度方向侧模每面配置成两段,以主牛腿上部为分界。3)、柱模板应保证足够的强度、刚度,牢固稳定,拼缝严密,绝对不允许出现鼓模涨模、漏浆等缺陷。经计算,在砖胎膜每间隔600mm留一道横担,木胶板外侧方木间距不大于250mm,竖向钢管龙骨及斜撑均为600mm设置一道,不设置对拉螺栓。
10、4)、本工程施工时,预制柱胎膜砌筑成台阶式,胎膜上部截面尺寸同柱子断面,胎膜下部比上部底5cm,每边比上部宽出6cm,这样胎膜上部截面可以直接作为侧模安装控制线。但是这种方式对胎膜上部侧面抹灰的平整度及垂直度要求较高,施工时不易保证,常常造成木模板安装时,下部与胎膜接触处缝隙宽窄不一,混凝土浇筑时容易漏浆。通过方案优化,在预制柱胎膜施工时,直接做成“平板式”胎膜,胎膜断面每边比预制柱断面宽出6cm,然后根据图纸尺寸在胎膜上放出侧模安装线并用墨线弹上,这样更能保证预制柱断面的直线度。(2)、吊车梁模板吊车梁也选择木胶板模板体系,加固体系除同预制柱外还需增加12对拉螺栓600750,否则吊车梁在浇
11、筑混凝土时容易发生涨模现象。(3)、屋架模板屋架上下弦底模采用砖砌胎膜,侧模及腹杆模板均采用15mm厚木胶板,施工时在砖胎膜600留设脚手眼穿加固侧模竖向龙骨的水平管。(4)、预制构件脱模方面由于本工程多数预制构件均为叠层预制,如何顺利脱模是我们最先考虑的。常规施工一般采用在砖胎膜表面刮腻子的办法,但容易污染混凝土表面,造成预制构件表面观感质量差,达不到清水混凝土标准。为保证施工出来的预制构件既能顺利脱模又能达到清水混凝土标准,我们在脱模材料上选择优质水性脱模剂及0.8mm厚PVC板作为叠层预制构件隔离层。施工一层预制柱之前,在砖胎膜表面均匀刷6遍脱模剂,再进行预制柱的施工。施工二、三层预制柱
12、前,先在底层预制柱表面均匀刷4遍脱模剂,然后再满铺0.8mm厚PVC板。通过挤压(三)车间工程预制构件的施工,应重点注意以下事项:1)、由于本工程预制柱为“工”字形截面,预制柱凹槽部位也采用砖砌胎膜,预制柱翻身时造成凹槽部位砖胎膜与混凝土粘连的情况,还需人工采用凿子剔除,耗费人力物力,通过总结,我们在车间胎膜施工时,预制柱凹槽部位也采用木模板配制,这样预制柱翻身后只需把木模板拆除即可。2)、二、三层预制柱脱模时,效果比较理想,但底层预制柱,由于没铺PVC板,有的存在脱不开的情况,造成预制柱与砖砌胎膜粘连。通过分析我们认为,产生该情况的主要原因为脱模剂失效,在使用水性脱模剂时,脱模剂浓度对脱模效
13、果有很大影响,必须严格按照使用说明书要求的配合比进行拌制。由于施工现场刷脱模剂人员为青工队伍自己操作,在人员变动的情况下,很有可能造成配制的脱模剂浓度不够甚至涂刷遍数不够的情况。建议安排23名工人专门负责刷脱模剂。(5)、细部处理方面:1)模板应严格按照设计要求进行加工,严格控制加工精度,保证模板表面平整、方正,接缝严密,转角对接处的木胶板要求加工成坡口以保证棱角直线度,加工的模板进场时,应按设计要求对其模板尺寸、方正、拼缝、企口和板面平整度等进行验收。2)在砖胎膜和预制构件断面结合处位置镶贴海绵条,要求采用2cm宽的优质海绵条,确保接缝严密、不漏浆。施工砖胎膜时,应严格控制表面平整度,由测量
14、人员进行标高抄测并做好控制点后,再进行上部水泥砂浆的找平压光,在现场做好砖胎膜后需进行验收,砖胎膜表面平整度应严格控制在2mm以内。3)模板拆除时,砼强度应确保表面不出现缺棱掉角, 在常温情况下,侧面模板的拆模时间应比普通砼拆模时间延长12倍,从而保证拆模不粘连,成品砼棱角完整。混凝土强度必须达2.4Mpa,冬期施工时,混凝土强度达4 Mpa 才准拆模,拆模时不得用铁撬撬开模板。 拆除后的模板要进行认真检查,拆下的模板要及时清理,并刷隔离剂,其次检查模板的变形情况,已变形的要进行矫正,变形无法矫正的模板必须调换,确保下次浇筑质量。对于已矫正的模板要组织有关人员进行检查,合格后要挂牌,并妥善保护
15、,就位前涂刷脱模剂。模板周转次数应严格控制,一般周转3 次后应进行全面检修。4、钢筋工程钢筋工程同常规施工工艺,应重点控制钢筋加工精度,否则很可能造成钢筋紧贴模板,保护层厚度不够甚至漏筋的情况,为确保加工出来的成品钢筋符合要求,我们采取了如下措施:(1)、根据配筋图及节点大样图,先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号,然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单,配料单中标明钢筋使用部位。(2)、所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工,检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。(3)、钢筋短料注意长短搭配,尽量减少钢筋截留损失。(4)、钢筋除锈也应加强控制,否则施工出来的混凝土表面有
16、可能被污染。绑扎钢筋用扎丝全部采用镀锌铅丝,绑扎好后将每个铅丝头朝里弯。5、砼工程本工程预制排架结构及现浇结构砼均采用泵送砼,采用集中搅拌站进行砼搅拌,输送车运输,布料车进行砼浇筑。对于不同预制构件应重点注意以下几个方面:(1)、预制柱砼:为保证砼的施工质量,本工程采用泵送砼,砼塌落度在满足泵送的条件下,选用较低塌落度,塌落度采用14020mm。砼配料采用重量比,根据砂石分析、由试验室出具配合比。施工中严格计量,砂、石应常测定含水率,根据含水率随时调整施工配合比。砼应连续浇筑,以保证结构有良好的整体性,间歇时间不应超过180min。本工程所有预制构件均不允许留设施工缝。砼灌注后采用插入式振动器
17、振捣。振捣插点间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振动器不得碰撞模板、钢筋或挂在钢筋上。清水混凝土浇筑中应适当延长振捣时间,保证砼表面尽可能减少气泡,形成满意的外观效果。振动器在每一插点上的振捣延续时间,以砼表面呈水平并出现水泥浆和不再出现气泡,不再明显沉落为度,振捣时间一般约为2030S。由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大,其表面局部可能会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷。拆模后应即清除表面浮浆和松动的砂子,采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体,修复和批嵌缺陷部位,待水泥浆体硬化后,用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁,并用水冲洗洁净,确保表面无色差。(2)
18、、屋架及吊车梁砼:屋架及吊车梁砼施工,采用普通砼施工工艺。同时注意以下事项:1)、屋架端部及吊车梁,钢筋和预埋件密度较大,施工时砼采用510mm石子粒径的细石砼进行浇筑,以确保砼的密实度。2)、屋架砼标号为C55,施工时不允许留施工缝,必须一次浇筑完毕,可先从一端浇筑下弦后,再从端部浇筑上弦和端腹杆,中间间歇时间控制在120分钟内,在砼初凝前浇筑完毕。3)、屋架采用平卧叠打,叠打最多四层,下层屋架砼强度等级达到C20后,方可浇筑上层屋架。(3)、连系梁、天沟板、走道板等小型预制构件砼:连系梁钢筋及预埋件数量相对较少,施工时重点控制钢筋保护层厚度,混凝土施工采用常规施工工艺。天沟板、走道板由于底
19、板厚度相对较薄,只有5cm,施工时也应重点控制钢筋保护层,防止漏筋现象,为保证混凝土密实,混凝土采用细石混凝土,要求坍落度在160mm左右。6、预埋预留工程模板加固前应认真检查,核对各专业预留预埋,包括各种孔洞、管道、铁件、螺栓等,不仅要保证其位置正确、埋件牢固、尺寸符合要求,还要确保在浇筑混凝土时不至于被破坏或移动。施工时应注以下事项:1)、严格控制预埋件的加工精度在规范允许范围内,下料切割、钻孔不允许用手工进行切割,应用切割机和专用工具进行下料和钻眼,变形的应进行调整,本工程所用预埋件由于锚筋较多,在焊接锚筋时,容易导致钢板变形弯曲,影响预埋质量,对于变形严重的预埋件,我们要求使用千斤顶二
20、次调直后方能用于安装。2)、预埋件加工完毕进行编号,安装前刷红色防腐漆一道,这样施工出来的预制柱能增加美观效果。3)、铁件安装前提前在模板上放线,弹出预埋铁件安装位置线,最初制定的方案要求安装预埋件采用在木胶板及预埋件上钻眼,用直径6mm螺栓对角固定的方法,以便预埋件与模板结合紧密,防止预埋件凹入混凝土中。现场实际采用时,发现大部分木胶板纵向方木龙骨挡住了预先在预埋件上钻的孔,造成无法安装螺栓的情况,但是为了达到我们制定的预埋效果,现场实际采用在预埋件与木胶板之间镶贴海绵条的方法,拆模后也基本上能达到我们设想的预埋效果。4)、预应力混凝土屋架下弦金属波纹管的预埋:施工时,按设计要求,需要在屋架
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