某污水管网工程Ф2000钢筋砼顶管施工方案.doc

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1、 第一章工程概况 *污水管网工程位于*城南街道，管段全长7439米，口径为4002000，其中干管主要采用顶管法施工，支管主要采用拖管施工。我们通过详细的现场调查，认为本工程有如下特点和难点：1.1 工程特点本管段在路上施工，交通压力较大，对文明施工的要求很高。施工期间必须做好和道路管理部门、交通管理部门、园林绿化部门、片区派出所和居委会以及沿线经过单位的协调关系。 1.2 施工难点a. 本工程主要为2000钢筋砼顶管，工期较短，压力较大。在合理组织施工的同时，必须在管理人员、作业工人、资金、物资设备等方面保证供应，并制定详细可行的工期保证措施。b. 根据地质资料，顶管段大部分处于回填土上，夹

2、有大量石块等建筑垃圾，土质很差，其中76#-85#段处于砂岩上，85#-87#地质不明确，可能部分处于砂岩上，顶管难度很大，且顶管段为曲线顶管，曲线半径较小，施工中在曲线顶进工艺和沉降控制措施上要求严密。2、工程所在地的自然条件2.1工程地质条件地质报告揭示：管段区主要为第四系全新统人工素填土杂填土，厚度约32m，成分较杂乱，据钻探揭露人工填土成分主要为粉质粘土类碎块石及少量炭渣和砖头等，粉质粘土含量2070%，褐色，可塑硬塑状，碎块石含量2040%，主要成分为砂质泥岩和砂岩，粒径20600mm，棱角形，硬质物含量2090%左右，局部堆填生活垃圾，松散较密。部分地段为IV类砂岩。2.2水文地质

3、条件2.2.1地下水根据地质勘测报告，本工程管段土层厚度大且分布不稳定，第四系人工填土、砂卵石层，均属相对透水层，原地形有利于地表地下水的排泄。场内地下水主要接受大气降水、生活污水及长江补给，在本次钻探中未见地下水，据收集资料，其地下水位接近1520米深。可以看作不受长江水位的影响或受影响较微弱。2.2.2 水文条件本工程位于亚热带季风区，气候温和，潮湿，各工程区域的气候差异很小。该地区的具体气候特征描述如下：独特的季风气候，冬季较暖，夏季较热，四季分明，降雨大都集中在6月份至10月份，少霜雪，弱风，多阴天，湿度大，多雾天气是这一地区的气候特征。年平均16.918.5，平均温度17.8，最热月

4、份平均温度是31.2（最高为37.4），最冷月份的平均温度6.5（最低为2.9）。每年的无霜期超过300天。每年平均风速，冬季为1.5m/s，夏季1.0 m/s，风向主要为北风。最高的风速记录为26.6 m/s，大部分时间风速平缓。每年平均相对湿度为80.5%。年平均降雨量1,518.7mm。长江115月为枯水期，水位通常在170m以下，610月为洪水多发期，20年一遇洪水位为191.04m。2.3现场施工条件2.3.1现场环境管段位于菜袁路旁和长江滨江公路主干道下，沿管道走向标高为187.156187.786 m，相对高差不大。2.3.2施工道路本标段施工场地处于市政道路上，交通方便，满足各

5、种施工车辆进入工地。2.3.3施工用水施工用水就近联系使用市政自来水。2.3.4施工用电采用正式电源，满足施工要求。2.2.3.5现场通讯主要施工人员有移动电话。3、工期安排 根据总工期计划要求，采用三套顶管机具同时顶进，每套顶管机具顶进速度平均为6米/天，在2004年8月30日之前完成。4、顶管施工工艺和方法4. 1顶管设备选择本标段管道穿越土层大部分为素填土及杂填土，综合分析穿越土层的地下水及含水量、渗透系数、内摩擦角和粘聚力，可看到管道穿越土层比较复杂，土质自立性较差，硬质物含量高，因此我们选用全断面机械式掘进机。这种机具是全断面挖掘，顶进时机具上口帽檐切入前方土体中，确保土体的稳定，利

6、用机内挖斗进行挖土，如遇到大的石块可利用人工破除和爆破破碎，挖出土方通过皮带输送机装入土斗车，然后利用卷扬机将土斗车拉至工作井，在利用井上架设的门式起重机将土吊出至土方运输车辆。我们选择的顶管掘进机，针对本工程土质，机具上方帽檐可以切入土中，安全、可靠并能有效控制顶进过程中的地面沉降及偏差，同时本机结构简单、拆装维修方便。针对交通压力，本工程顶管井净尺寸已经缩至很小，选用这种顶管机施工非常适用。4. 2顶管施工工艺4. 2.1 顶管施工工艺流程图安装管节弃土顶进压浆管内排泥土顶进结束、设备拆除放置顶环顶进、停顶回程设备安装测量放样管接口处理闭水试验4.2.2 顶管施工基本原理顶管施工是借助于主

7、顶油缸及管道间中继站等的推力，把顶管掘进机从工作坑内穿过土层一直推到接收坑内吊起，紧随掘进机后的管道埋设在两坑之间，并将两坑连接。顶管施工除井室外其余不需开挖，占地少，对环境和交通、既有设施及建构筑物影响小。4.3主要施工技术参数的确定4.3.1顶管掘进机顶进阻力由于所提供地质资料相关数据，机具的迎面阻力即为机具外壳与土体间摩擦力。F1=f1k(PVPH)DLW式中：F1机具顶进阻力（KN）； PV管顶以上垂直土压力（KN/m2）, PV=H； 管顶以上土的天然重度（/m3）；20 KN H管顶的覆土厚度（m）；H=6.509mPH管壁上土的侧向水平压力（KN/m2），PHPVtg2(45-/

8、2)；土的内摩擦角（）；12.6D顶管机外径（m）；D=3.39mL顶管机总长（m）；L=4.8mW顶管机自重（KN）；W200 KNf1管外壁与土层的摩擦系数；f10.4k系数；取k=1经计算，F1=147.12t4.3.2每米长度管外壁摩阻力计算F3=DLf=3.3610.5=5.3Tf-注入膨润土泥浆后的管外壁摩阻力，这里取0.5t/m2。4.3.3管材端面允许推力Fr=A=1700/4(3.362-2.82) =4605T-C50混凝土抗压强度（1700T/m2）A-管端面积（m2）4.3.4顶管工作井所能承受的推力由于顶管中最大允许推力受设备、工作坑承受推力及管材轴向允许承压力的限制

9、，因此，取以上诸因素的最小允许承载力作为顶进时总推力。因工作井设计变更，根据我们施工经验，初步考虑工作井可以提供500t允许顶力。在工作坑内我们安装四台200t油缸共计800T。4.3.5中继环安放位置和需要数量的计算顶管施工中，顶管中继环位置的设置与顶进允许推顶力有关。管道的顶进总推力由掘进机的正面阻力和管道外围的摩阻力组成。4.3.5.1第一中继环位置的计算：由于顶管属于地下施工，为了防止因地质条件与实际不符等不可预见情况造成的迎面阻力增大，第一中继环计算时要有一定的富余,通常顶力按允许顶力的80%考虑.即T80% F阻=F1+F2+F3L147.12+5.3L400L47.7m每节管材长

10、2.5m，为了确保顶进，我们在机头后安放第一个中继环。4.3.5.2两个中继环的之间的距离设置在每段顶管时除第一中继环承受迎面阻力外，其余各中继环均只承受管外壁的摩阻力。由于顶管中不断的纠偏，导致总阻力会有所增加，为了保证一定的安全系数，其余中继环最大顶力按允许顶力的90%取值。 则两个中继环的安放距离最大为L=50090%/5.3=84.9m理论计算中继环的设置数量，在实际施工时，会有许多不可预见的情况发生，实际数量根据现场情况和主顶压力以及允许顶力进行调整安放。4.3.6顶管段线型 顶管段主要是曲线顶管：曲线半径R，弧长L2； 始曲点B.C坐标（X1，Y1）； 终曲点E.C坐标（X2，Y2

11、）； 曲线圆心坐标（Xo，Yo）； 始曲点前直线长度L1，终曲点后直线长度L3； 本段曲线顶管总长度为：L= L1 + L2 + L3；4.4主要工序的施工方法4.4.1顶管设备的安装和调试4.4.1.1 顶管施工质量的好坏与设备的安装精确度有直接的关系。安装前，根据已知的控制点、标高，准确无误的测放出进出洞口的标高和顶管的轴线，并依次测放设备的安装位置。4.4.1.2 止水胶板、导轨、千斤顶支架、靠背等设备必须安放准确、牢固，以保证顶管按照设计轴线顺利进行。在正式顶进前对掘进机、油泵、油缸、注浆设备进行试运转，确定符合性能要求后方可正式顶进。重点注意以下几点：止水胶板的安装必须保证胶板的圆心

12、和顶管洞口轴线重合，压紧胶板的钢环板中心也必须保证和洞口轴线重合，使工具头进洞时胶板切入均匀，保证泥浆和土体不从此处流出。靠背安放时必须精确测放，保证靠背和顶管轴线垂直。14 123546789顶管系统总体布置图1 顶铁 2油缸架 3油缸 4-测量系统 5后背6导轨 7止水胶板 8管道 9掘进机 10-油泵11门市起重机 12-泥浆池 13-通风 14-管材10111213千斤顶和导轨的安装除保证水平位置和顶管轴线重合外，必须保证标高符合设计要求。基坑的导轨尽可能延长至坑壁洞口附近。导轨要有足够的刚度，且安装焊接牢固。安装后的导轨轴线和标高误差小于2mm；主顶油缸和后座的安装也要满足牢固的要求

13、，其水平和垂直误差小于10mm。 导轨、千斤顶支架必须保证加固牢靠，防止顶进过程中发生位移，影响顶力的传递造成顶管偏差。4.4.2管道顶进4.4.2.进洞口处理措施及掘进机进洞进洞口处的止水胶板安装质量的好坏对后续顶管施工影响较大。为了保证顶管进洞及后续顶进的顺利进行，控制管道外部水土和注入的膨润土泥浆流入顶管工作井，必须采取有效的处理措施。根据地质资料，本工程未有地下水，所以洞口不会出现涌砂等水土流失,不需要进行地基加固。在顶管机具进洞前，在洞口内侧安装止水胶皮板，并用外夹钢板夹紧固定，完全可以满足顶管进洞要求。如下图所示。 洞口止水胶皮板安装示意图工具头进洞前必须对所有设备进行全面检查，并

14、经过试运转无故障，同时认真核对止水胶板安装位置是否准确，外夹板安装是否牢固，确认无误后才可破除洞口外护壁。进洞时注意止水胶板压入是否均匀，有无翻转、破损等问题，如有将工具头拔出处理好后重新进洞。掘进机进洞时，要严格控制进洞时的顶进偏差。中心偏差不得大于20mm，高低偏差宜抛高510mm。若达不到上述要求，也应拉出作第二次进洞。顶进初始阶段的质量对后续管道轴线等有重要的影响。 1、预埋钢板 2、钢压板 3、止水胶皮板 4、安装钢环 5、砼管 6、井壁洞口止水圈工作状态4.4.2.2管道顶进在掘进机进洞时，严格控制其水平偏差不大于2mm，其高程为设计标高加以抛高数（其数值可根据土质情况、管径大小、

15、工具管自身重量和顶进速度等因素设定），以抵消工具管出洞后的“磕头”引起的误差。为防止工具管出现“磕头”，可采用以下措施：在工具管后两节管子上预埋钢板，通过螺栓将工具管与其连接起来；在预留孔处填入良性粘土，使导轨与预留孔底保持水平。若出现“磕头”时迅速调整，必要时应拉出后重新顶进，但必须抓紧时间迅速完成，以减少对正面土体的扰动。掘进机进洞后顶进的起始阶段，严格控制前5m管道的顶进偏差，其左右及高程偏差均不能超过5mm。在顶进过程中坚持“勤测、勤纠、缓纠”的原则。纠偏角度保持在1020，不大于1。产生偏差及时纠正；纠偏逐步进行，坚持“缓纠、慢纠”的原则。偏差不能超过如下标准：管道顶进偏差项目长度（

16、m）偏差（mm）长度（m）偏差（mm）管线轴线偏差L100m50mm L100m 100mm标高偏差L100m30-40mmL100m 60-80mm注浆与顶进同步进行，其原则是先注浆，后顶进；随顶进，随注浆；以保证管外围泥浆套的形成，充分发挥减阻和支承作用。在顶进过程中避免长时间的泥浆停注，保证顶进的全部管段形成良好的泥浆套。顶进过程中根据顶力变化和偏差情况随时调整顶进速度，速度一般控制在35mm/min左右，最大不超过50mm/min。顶进过程中根据顶力计算和实际顶力变化情况及时安放中继环，并立即对中继环进行试运转，确保性能良好。中继环坚持安放后即使用，以减小后方千斤顶的工作负荷，减小设备

17、磨损。通风设施的使用根据顶进距离的延伸和管道内空气质量的变化提前安装到位，并根据距离的延伸调整通风机的开启频率，保证管道内有足够的新鲜空气。管道顶到离工作井前方内壁50cm时卸载，收回油缸和垫铁,安装管节，然后继续顶进。4.4.2.3安装管节当一个顶程结束收回千斤顶和环型垫铁即可在工作井内再下一根管节。在管节吊入工作井以前，首先在地面上进行质量检查，确认合格后，在管前端口安放楔型橡胶圈，并在橡胶圈表面涂抹硅油，减小管节相接时的摩擦力。在F口端面安放20mm厚松木衬垫，衬垫采用胶粘在管端面，以防止顶进过程中管端面局部破坏。下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可下井准备管

18、道对口。以上工作完成后再将管节吊放在工作坑内轨道上稳好，使后部管节插口端对正前管的承口中心，缓缓顶入，直至两个管节端面密贴衬垫，并检查接口密封胶圈及衬垫是否良好，如发现胶圈损坏、扭转、翻出等问题，拔出重新插入，确认完好后再布置顶铁进行顶进。4.4.2.4管道出土由于土的可松性，在理论上切削下的土体混合体积增大1.1倍。实际产生土方量可用下式计算：V=D2/41.101.0=3.392/41.1=10m3即每顶进一米产生的泥土量为10m3。因出土的快慢直接影响到顶管速度，所以我们采用大容量出土车（2m3），在工作井和掘进机内各设置一台卷扬机作为牵引动力，并设置连续轨道供出土车行进，保证以最快的速

19、度顶进。顶管出土不能随意排放，由顶管机排出后立即运至指定的弃土场。4.4.2.5膨润土泥浆的压注与置换顶力控制的关键是最大限度的降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是注入膨润土泥浆。我们设想在管外壁与土层之间形成一个完整的环状泥浆润滑套，变原来的干摩擦状态为液体摩擦状态。这样就可以大大地减少顶进阻力。为达到这一目的，采取如下措施：（1）由地质资料可知，顶管所处土层的含水量较少，成分复杂，因此，触变泥浆的浓度需适当大些，才能在管外围形成润滑浆套，触变泥浆的耗量略大于地层土体的损失量，经计算每顶进1m触变泥浆的消耗量为：V=/4（3.392-3.362）2.0=0.33m3 （2）选择优质的触

20、变泥浆材料，对膨润土取样测试，主要指标为造浆率、失水量、静切力、动切力和动塑比。这些指标必须满足设计要求。 （3）在管节制作时根据设计要求预埋压浆孔，设计压浆孔时在掘进机后连续放置三到四节有注浆孔的管子，不断注浆使浆套在管子外面保持的比较完整，然后再间隔一节管子放置一节有注浆孔的管子用以补浆；安装注浆管时，每个预埋压浆孔里要设单向阀，防止管外壁泥浆液倒流，且便于检修。（4）触变泥浆的配制、搅拌、静置时间，都必须按照膨润土的特性要求执行。A一般膨润土的配制按如下比例进行，根据实际试拌情况再行调整：膨润土 ： 水 ： 纯碱 ： 化学浆糊（CMC） 100 ： 500 ： 3.0 ： 0.3 B由地

21、质资料可知，对于本标段管道穿越土层中的砂砾、圆砾含量较高，渗透系数较高，为防止泥浆扩散较快，在泥浆中加入一定比例的粘土，还增加粉煤灰、木屑等，泥浆的相对密度保持在1.41.8之间。C泥浆的拌制要均匀。首先将定量的水放入拌和桶内，开动拌和机徐徐投入膨润土，拌和2-3min，静置片刻，再搅拌7-8min，即成泥浆，制成的泥浆排放入贮浆池内贮存10h，使膨润土、水、碱发生置换作用，形成稳定性良好，且有一定粘度的泥浆，使用时用注浆泵通过连接注浆孔的管道注入管道外围。D为了防止贮浆池内泥浆离析，间歇地对贮浆池内泥浆进行搅拌。（5）泥浆的压注方法A注浆压力的确定,PA=(23)hh-管道的覆土深度，h=6

22、.509m；-土的重度, =20KN；经计算PA=260.36390.54Kpa。B注浆时泥浆压注压力不宜过低，如果触变泥浆压注压力PPA，则管外侧压力大于注浆压力，触变泥浆无法注入到管道四周，不能形成泥浆套；如果PPA，太高了容易产生冒浆，泥浆流失增加，不易形成浆套；而且过高的压力作用在管子上时，会增加管子周边的正压力，使顶进时的推力增加。C为了使触变泥浆套的压力在停注后不能过快降低，在工作井内注浆总管上设置单向阀，不使其回浆。D泥浆的压注采用在顶管机压浆，管节、中继环等处连续补浆的方法。对掘进机压浆要与顶进同步，以迅速在管道外围空隙形成粘度高、稳定性好的膨润土泥浆套。E补浆是在已有的泥浆套

23、基础上改善泥浆套，补充其损失量。掘进机尾部第一压浆孔后设置第一道补浆孔，此后根据设计管节上的补浆孔及时补浆，以保证管道外围空隙连续充满触变泥浆，补浆始终要坚持从后向前补压和及时补浆的原则。在顶进过程中，要经常检查各推进段的浆液形成情况，还可以通过中继环和主顶装置的油压值推算出各段的注浆减阻效果，从而及时加以改进。（6）注浆设备的选用在顶进中，选用螺杆式注浆泵。（7）泥浆的置换本段管道顶完后，立即用2:1水泥浆掺适量粉煤灰的迟凝泥浆置换润滑泥浆，以确保管道外围土体有足够的支撑和减少渗漏水。然后对管缝及注浆孔按照设计要求进行封堵。4.4.3出洞口处理措施及机具出洞本工程地质资料揭示本工程未有地下水

24、，所以洞口不会出现涌砂等水土流失,不需要进行地基加固。顶管机头出洞时，我们先拆除接收井洞口处护壁，然后缓慢推进机具进坑。在接收坑内予先安置枕垫和滚筒。当管节顶进入接收坑后施工技术人员考虑顶进坑和接收坑各留出的管节长度，以：(1)尽量避免敲拆混凝土管。(2)方便接口施工。(3)露出的管段小于管长的三分之一，以使管节重心继续留在土层中。掘进机脱离管子时必须采取措施，防止管节接头中橡胶圈的松动。4.4.4顶管扫尾在顶管结束后，迅速拆除设备，对工作井、接收井预留洞的环向间隙使用快硬微膨胀水泥进行封堵，封堵在顶管结束时迅速进行。管道顶进完成后，利用管节上的注浆孔向管外壁注入迟凝水泥浆对膨润土泥浆进行置换

25、，待水泥浆从注浆孔流出后确认置换完毕，即封堵注浆孔并清理管道。4.4.5顶进测量本段顶管施工主要在长江滨江路上进行施工,控制好地面沉降及确保按设计管道轴线顶进是顶管施工中的核心问题。4.4.5.1前期测量顶管前，先根据导线点，利用全站仪准确测放出本工程的平面控制点及临时水准点，将每个工作井的中心测出并设置管道轴线控制桩和临时水准点、工作井护桩，以便复核顶管轴线和工作井位置是否移动。在工作井施工完成后，管道顶进开始前，准确测量掘进机中心的轴线和标高偏差，并作好原始记录。本项目曲线顶管采用全站仪来控制。4.4.5.2顶进测量（1）测量仪器固定安放在工作井的后部、千斤顶架子中心，并在工作井内建立临时

26、测量系统。顶管过程中必须按要求测量和控制管道标高及中心偏差，并作好记录。每顶进100cm必须测量一次，要勤测量，多微调，纠偏角度保持在1020并不得大于1。每节管道顶进结束时，及时测量管道中心的轴线和标高偏差，记录交工程师审核确认；每顶进完成一段测量仪器校正一次，每一次交接班时必须校核测量一次。（2）距离小于200米的直线顶管测量采用激光经纬仪，直接将激光点打在掘进机内的靶盘上，机具操作人员通过靶盘即可了解机具的即时偏差，以便进行纠偏。距离大于200米的直线顶管或曲线顶管，测量时采用全站仪，此时需在掘进机内架设反射棱镜，通过全站仪测得机具中棱镜的坐标，经过计算即可准确掌握机具的即时偏差。在每一

27、顶程开始推进之前，我们必须先制定坡度计划，该坡度计划根据工作井及接收井的洞口实际高差进行测放，可对设计坡度线加以调整，以便施工最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。4.4.5.3竣工测量管道顶完后，立即在每节管道上选点，测量其中心位置和管底标高。根据测量结果，绘制竣工曲线，以便进行管道质量评定。管段经过周围房屋建筑或已有管线时，在顶进过程中必须测量周围地面的沉降及管道沉降，并随时调整顶进速度及注浆压力，以确保顶管施工对周围环境的影响降低到规范允许的范围之内。顶管控制桩及轴线图：顶管护桩井护桩接收井工作井控制桩4.4.6管道内气体检测以及通风根据空气质量要求：在地下管道中，必须保证施工人员所吸入

28、的空气中氧气（O2）不能低于20%，而硫化氢（H2 S），甲烷（CH4）以及其它有毒或有害气体与灰尘等污染物的浓度，不能大于有害于身体健康的浓度，并考虑时间、温度、湿度和集中污染物的综合作用的影响，易燃气体的浓度不能超过低爆炸下限（最小爆炸浓度）的10%。我们配置气体检漏仪，每天对管内气体检测一次，如发现上述两个极限有一个超出的话，检测次数增加，并立即改善通风，以确保有足够的新鲜空气。另外在长距离管道顶进过程中，管内的温度及湿度的增大会影响测量的准确性，都要求我们向管内输送新鲜空气。（1）选择离心式通风机通过风管直接向掘进机工作面压入新鲜空气，排除管道内的污浊气体。在地面设置一台9-19-5A

29、 型离心式鼓风机，经300mm的PVC维纶布拉链式软风管向掘进机处提供新鲜空气；拉链式软风筒按一定长度定制，通过拉链实现风筒之间的连接。（2）通风机安装在地面上，软风管挂设在管道的一侧，挂设平顺无堆积、扭曲、缠绕等现象；软风管保持完好无破损，发现破损及时修复或更换；不得靠风管安放工具或长杆件，以防供风时杆件伤人。（3）通风机有关参数：9-19-5A型通风机： 功率7.5KW 风量 3166m3/h 全压5326Pa通风量应按下式计算：Q=Kn其中：Q-每小时供气量（m3/h） K-每人每小时供气量，K=（3050）m3/（h人）； n-工作人数，每班人数最多为10人。Q=Kn=500 m3/h

30、由于供风量较大，所以能够保证向管道内施工人员提供足够的新鲜空气。4.4.7中继环的使用（1）本工程采用前后特殊钢管的中继环，前管的预埋钢板为710mm长，在后管上设计安放两道半圆形橡胶止水圈；中继站在下入管道前必须对钢管外壁进行防腐处理，并在前后管之间安装固定中继站油缸；每个中继站安装28个50T油缸，通过高压油管与中继站油泵连接并提供动力，保证每个油缸同步工作。（2）中继站油缸供油采用单向供油方式，回镐靠后方推力收回。施工结束后，依次从第一个中继站拆除油缸，靠下一个中继站顶推合拢，直至全部拆除完毕。前后中继管合拢后按设计要求处理好接缝，并在管内浇注混凝土后形成永久管道。4.4.8管材的木垫、

31、橡胶圈与管接口（1）选用符合设计要求的成品管材。管材由厂家供货时必须同时提供管材的内、外压报告及产品出厂合格证。并按管材的验收要求对管材进行进场验收。（2）管端之间的木衬垫是管节间均匀传递后方顶力、防止混凝土直接接触造成管端损坏的重要措施。根据设计要求采用20mm厚的松木板，并将木芥去除。按照设计尺寸可分块加工，使用时采用胶粘固定在管节承口端的管端面上，有效保护管端口由于顶进推力造成混凝土顶裂。（3）作为管材接口止水的楔形橡胶圈的外观和任何断面都必须致密均匀，无裂纹、孔隙、凹痕等缺陷，并符合设计的规格尺寸；橡胶圈保持清洁，不能在有油污的环境存放，也不得在阳光高温下直晒。（4）管材的F口钢套环必

32、须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处平整，脐部与钢板平面垂直，堆放时整齐搁平。（5）管道施工完成后，按设计要求对管缝嵌塞单组份聚氨密封膏，表面与管内壁平齐。4.5主要设备与劳动力配置4.5.1主要设备4.5.1.1掘进机根据本工程地质条件，采用机械式全断面顶管掘进机。4.5.1.2起重设备起重作业主要为管材，其中管材重量为17.6吨/根（2.5m/根），考虑到城市施工噪声及空气污染要求，我们在工作井设置20T门式起重机，进行管材起重及顶进出土作业。4.5.1.3顶进设备 根据设计顶力最大为800吨，主顶油缸采用双冲程DTY280等推力油缸，每组为200T4只，行程为1500mm，顶进过

33、程无需U形顶铁。油泵采用CY142一台，Q=25L/min，油泵电机功率为7.5KW。4.5.1.4注浆设备润滑浆在顶管施工中是必不可少的，注浆设备选择也是非常重要。当所顶进的管道周边与土体之间形成较好的浆套把管子包裹起来，才能有效的润滑和降低摩阻力，注浆设备选用螺杆式注浆，该泵压出的浆液完全没有脉动，压力稳定，在管周容易形成浆套。因此注浆选用I-1B2型螺杆泵。4.5.1.5通风设备由于本工程最长一段顶管距离为344.16m，管材直径为2800mm；在顶进中，施工人员在管内工作时需要消耗一定的氧气，为了保持作业环境良好及防止土层逸出有毒气体，我们采用9-19-5A型通风机配套软风管向管内鼓风

34、。4.5.2劳动力安排4.5.2.1劳动力配置根据管道顶进过程中的不同阶段，把顶进过程分为三个阶段：开顶前的设备安装阶段、管道顶进阶段、顶进结束后的设备拆除和扫尾阶段。根据不同阶段的劳动力需求，劳动力配置见下表。顶管施工劳动力配置表工种、级别按工程施工阶段投入劳动力情况设备安装阶段管道顶进阶段设备拆除、清场起重工222电 工121电焊工11机械工44测 工22普 工44管道工22主顶司机2拌浆2注浆2机头司机2中继站2-6（每中继站2人）机械加工人员辅助顶管队长1合 计1618144.5.2.1顶进阶段劳动分工序号人员人数工作内容备注1起重司机2操作和记录2主顶司机2带班，开主顶油泵、注浆泵、

35、通风机、卷扬机3拌浆2拌浆、木垫安装、倒土、打扫卫生、地面辅助4注浆2管内巡视、注浆和记录5机头司机2开挖掘机、输送带，配合纠偏6中继站2-6每中继站配2人7测量2测量放线，复测，纠偏8电工2昼夜值班，并负责整项目电工工作9机械班人员全部配合顶管施工10顶管队长1负责顶管队全部工作4.6曲线顶管施工工艺下面就曲线顶管的施工工艺作以介绍。如下页曲线顶管示意图所示，曲线顶管的曲线段实际是一段圆弧段和前后两段直线段组成，其中起点即工作井的进洞口；B.C为始曲点；E.C为终曲点；终点即接收井的出洞口；C为两段直线段的交点；O为曲线段圆心；这段曲线顶管的半径为R，交角为I。曲线顶管与直线顶管在一般工艺操

36、作上、设备上都是相同的，主要不同点在于曲线的形成控制、衬垫材料的选择以及顶进的测量三个方面。 （1）曲线的形成控制：施工过程中曲线的形成主要是利用人为调整掘进机的纠偏油缸使得掘进机向圆心方向偏移，偏移量可以通过计算得出。施工时为了防止曲线偏离设计曲线，根据我们的施工经验，在始曲点前20米，我们就开始调整掘进机向圆心偏移，逐渐贴近设计曲线，进入曲线段后，掘进机完全按照设计曲线顶进，在终曲点前20米，我们开始调整掘进机向直线方向贴近，在到达终曲点后掘进机完全按照直线顶进。这种做法使得曲线段的首尾20米曲率变缓，有利于曲线形成，易于控制曲线线型。实际的顶进轨迹为曲线段的首尾20米在设计曲线的内侧50

37、mm范围内，中间曲线段与设计曲线吻合。 （2）衬垫材料的选择：在曲线顶管的曲线段，两节管节的管端面只有内侧完全接触，管端面承受的顶力不均匀。这时，常规直线顶管选用的多层胶合板已不适用，必须选择一种新型衬垫材料。根据以往我们曲线顶管施工时的经验，我们选用20mm 曲线顶管示意图厚的松木垫板，它的压力应变关系完全符合试验曲线要求。在本工程开工时，对松木衬垫材料进行试验，符合要求方可选用。（3）顶进的测量在进行曲线顶管的测量时，首先将图纸上的控制点利用三维坐标在地面上导引出来，然后利用全站仪将地面控制点导引到工作井的测站，并建立地面与地下控制系统，控制点设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保护的位

38、置上。在测量过程中，我们还定期对观测台、井位、测站、顶进轴线等进行全面校核，若发现产生位移，则立即调整指导顶进方向的导线，不断地与地面控制系统相互吻合。在曲线顶管中，设于工作坑中的监测站与机头靶盘在曲线开始一段距离后便无法通视，所以曲线顶管顶进过程中采用三种监控方法。如曲线顶管示意图所示，在工作井洞口至始曲点直线段，我们采用与直线测量相同的办法，直接在工作井中的监测站架设激光经纬仪，按照设计的坡度设定它的竖直角，将激光点直接投射到掘进机内部的靶盘，掘进机的操作人员随时可以掌握掘进机的偏差，随时纠正；在曲线段，我们采用半径法进行顶进监控，在工作井中的监测站架设全站仪，掘进机内部安装反射棱镜，利用

39、棱镜处测出的坐标，计算该处与曲线段圆心的距离，然后和设计的曲线半径加以比较，即可掌握掘进机的偏差；在终曲点至接收井洞口，我们仍然利用工作井中的全站仪和掘进机内部的棱镜，测出棱镜处的坐标，接收井洞口的坐标已知，我们可以计算出掘进机与接收井洞口点的方位角和距离，我们把E.C-接收井洞口这条直线确定为监控轴线，通过比较计算，即可掌握掘进机的实时偏差。在监测的过程中，为使测量变得快速而准确，坐标测量将改用三维坐标法进行。4.7在顶管过程中的注意事项4.7.1结合本工程对突发事件的处理主要有以下几点：4.7.1.1 密切注意主顶油泵压力的变化，随时作好记录，当发现压力突然上升和下降时，立即停止顶进，查明

40、原因后再行顶进。4.7.1.2 顶进要连续进行，不得长时间停歇。4.7.1.3 刚开始顶进出洞时就应连续注浆，不能因为初期顶力较小而不注浆，导致钢套被泥土塞满无法形成浆套。4.7.1.4 停止顶进时，一定要使挖掘面保持稳定，防止长时间停歇造成漏水或土层中水土流失。4.7.1.5曲线顶管，在顶进时测量工作一定要准确、及时，避免停歇时间太长、纠偏角太大、曲线太大或太小，导致阻力增大、管缝隙增大或未达到设计要求曲线。在安装注浆管时，管节联接处必须密封良好，尽量减少泥浆外漏。4.8地面沉降控制及监测4.8.1地面沉降控制本标段地质报告揭示无地下水，所以在施工中不会出现水土流失。但由于土层的粘性差，土体

41、松散，施工中必须采取有效措施控制地面沉降。在顶管过程中，地面沉降是由于顶进过程中土体被扰动后，土体的应力被释放而失去平衡产生剪切应力，这种应力若大于土的抗剪强度，挖掘面就产生塌方。在顶管施工中采取有效措施有针对性的克服造成土体的不稳定因素，顶进时机具上方帽檐切入土体中，保持机具内土扩散角，严禁超挖；对于特别松散易失稳土体采用超前注浆加固，通过以上方法能够将地面沉降控制在规范规定的范围以内，满足周围土体的稳定要求。4.8.2地面沉降监测在顶管中心线及管中心线左右各5m处各设一点，路面结构层是刚性的，沉降不易反映出来，所以沉降观察点须设在路面结构层以下的土层中，这样三个点组成一组。一般情况下再每隔

42、10-15m纵向距离间可设一组沉降观察点。当顶管机接近观测点时即可开始观测直至顶管结束后一个月，并做好记录。监测过程中如有沉降立即汇报顶进值班工程师，调整顶进控制措施。4.9管材的供应及质量控制4.9.1成品管厂的选择成品管生产制造厂家应具备制造管子的资质和能力。我们在选定管材生产厂家时，根据招标文件要求，选定具备生产资质和能力的厂家。并向监理工程师提交生产厂的资质证明材料供审查批准，邀请监理工程师、业主对管厂进行实际考察。我们提交的厂家的资质材料包括：关于管厂的选择和报审的报告；管厂营业执照、产品生产许可证和厂属试验室、混凝土搅拌楼及计量率定证书的复印件；生产本工程管子的主要装备、养护装置、

43、主要工艺和ISO9002质量体系认证证书；厂家质量信誉等方面的材料等。生产本管材的摸具及配套装备必须必须经监理工程师的检查认可。监理工程师可随时检查管材制作期间混凝土、钢筋等制作材料、工艺、试验资料等。4.9.2管材的检验4.9.2.1管材出厂检验标准：按照混凝土和钢筋混凝土排水管（GB/T11836-1999）4.9.2.2管子采用出厂检验规则，在外观质量、尺寸及允许偏差检验合格的管子中按每500节随时抽取2节计。其中1节作外压裂缝荷载试验，1节作内水压试验。本工程内水压试验值为0.2Mpa。外压裂缝荷载采用三点试验法。如检验不合格，允许抽取双倍数量的产品进行复验。如仍有1节管子达不到标准要

44、求时，则认为该产品不合格，不能用于本工程中。4.9.2.3外观质量:逐根检验内、外表面、端面应光洁平整、无蜂窝、塌落、空鼓；钢筋混凝土管外表面不允许有裂缝，管内壁裂缝宽度不得超过0.05mm。4.9.2.4尺寸及允许偏差：在每500节批量中抽样10节管子进行检验。检验标准按设计图要求或按设计院、工程师认可的试制标准。检验中有超过3节管子不符合标准的，则认为该批量为不合格产品，不能用于本工程中。4.9.2.5试验用装置及测量仪表经监理工程师批准，试验全过程邀请监理工程师参加。4.9.3管材的运输与存放4.9.3. 1 我们选用符合设计要求的成套管材。管材由厂家供货时必须同时提供管材的内压、外压报

45、告及产品出厂合格证。管材出厂应按要求涂上出厂标志。管材运至现场时必须对管材的外观进行检查，内容包括规格、尺寸是否符合设计要求、管材表面是否有蜂窝麻面、管身是否有细裂纹、接口是否有破损现象、钢套是否有碰撞变形、预埋件位置是否正确等，对存在问题的管节坚决退换。4.9.3.2 管材运输时注意在吊运过程中的安全，严禁碰撞。运输车辆选择专用30T平板车，确保车辆不超高、不超载，符合交通规章。放置在运输车辆上管身两侧应加垫木，并用紧绳器拉紧。4.9.3.3 管材运至现场，经验收合格卸至管材存放场地，起吊管子时利用专门的门字型钢制吊具，用钢销插在管材两侧的吊装孔。管材存放场地平整，地基牢固，每节管子的下方用方木垫稳，防止因地面沉陷造成管端钢套环挤压变形。另外本工程管材管径太大，禁止多层堆码，