某项目工艺管道施工方案.doc

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1、目 录一、工程简介1二、主要工程量1三、编制依据2四、施工原则3五、工艺管道施工方案6六、施工质量控制21七、施工风险评估及安全管理22八、现场文明施工24九、施工进度计划25十、劳动力安排26十一、安全防护措施和手段用料26十二、施工机具、设备一览表27附：现场规划布置图工作危害（JHA）分析记录表一、工程简介本套主装置共分为10个区域即00区、01区、02区、03区、04区、05区、06区、07区、14区和55区，工艺管道材质主要为不锈钢、碳钢和少量蒙乃尔。其中碳钢种类包括20#、20G、A105、L245、Q245R、20GALV和5L-B，不锈钢只有304一种。施工特点：本装置设备管道

2、按工艺单元分区域布置，其中01区（包括反应框架和压缩机厂区）设备、管道相对密集，设备类型多，相应配管布置较复杂，交叉作业较多；管道介质多为可燃、易爆、有毒物料，管道系统严密性要求高；装置中的不锈钢管道施工工作量大，约占总量的50%以上，施工工艺针对性强，施工质量要求严格；装置中机泵等动设备较多，对管道安装中可能产生对设备的附加应力要求高，对支吊架、弹簧架、固定架等的预制、安装质量要求高；管子、阀门、配件种类多，数量大，材料管理难度大，这对现场的管理等工作都提出了严格的要求；本装置管廊管线施工量大，合理组织完成管廊管线施工是保证管道施工进度的有效手段之一；场地相对较小，对材料堆放区域安排要求比较

3、高。防腐保温、阀门试压、焊缝热处理、管道脱脂、管道试压方案单独编制。二、主要工程量 碳钢管线（不含伴热线） 36951米 104662寸 不锈钢管线 22713米 114662寸 蒙乃尔（N04400） 8.3米 15寸 阀门 5902台 安全阀 149台最大管径为DN350，最大设计压力为7.83MPa，最高设计温度为425，阀门最大压力600磅。三、编制依据及施工验收规范1. 施工组织设计 WHYX-012上海工程有限公司配管设计与施工说明 09169-00-101-00013.上海工程有限公司提供的施工图纸及其他相关文件4.石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20

4、115.压力管道规范 工业管道 GB/T20801-20066.工业金属管道工程施工规范 GB50235-20107. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-20118.工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-20119石油化工金属管道工程施工质量验收规范 GB50517-201010.石油化工静电接地设计规范 SH3097-200011.石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-200112.承压设备焊接工艺评定 NB/T 47014 -2011 13.压力管道安全技术监察规程-工业管道 TSG D00001-200914.压力容器无损检测 JB473

5、0-2005四、施工原则1、施工场地分工原则本工程管道按区组织施工，在此基础上将管道施工场地划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地、安装现场四个场地进行。四个场地的功能如下：原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料堆放、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵等工作。预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图作为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、无损检测、仪表管嘴等安装工作，最终达到组成安装管段（组）。并且对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔管端，作好清晰的标识，并作好各种施工记录。完毕后运至半成品堆放场地。半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时

6、进行安装的管道、支吊架等半成品。在存放时必须以区域为单位兼顾安装顺序进行管理。安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。以缓解施工现场紧张的局面。（施工场地安排见附图：现场规划布置图）2、管道工程技术准备、过程控制原则在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员熟悉图纸，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉。工艺管道施工采用单管图管理。管道施工员对设计提供单线图中的焊口按管道号进行编号，同时将焊道编号向监理单位进行移植，并

7、建立焊接数据库。施工班组将每日完成焊缝编号、固定焊口的编号、焊接日期、焊工代号等信息填入日报表中进行上报，由施工员负责将日报表信息录入微机中作过程控制记录的依据，固定焊口的编号根据日报表及时在单线图中进行完善。（固定口编号方法为焊道编号后加G）。工艺管道施工进度控制以焊缝寸口数及阀门安装完成量为评判依据，完成延长米作参考。对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。过程控制中，施工班组及技术人员原则上在管段图中除设计修改外不进行任何标注，将其它控制信息在焊接记录及数据库中及时反映。单线图上的材料输入电脑后，建立分区及装置

8、材料数据库，便于材料查询及核对。根据焊接数据库，转化格式，将每一个管号对焊及承插焊道数量进行统计，结合探伤比例，建立分区各管号的探伤台帐，并在过程中不断完善补充。3、预制、安装施工原则由于现场管线施工工程量大，交叉作业多，大部分管线应在预制场地内进行预制，预制深度按焊口寸口数计算，应达到60%。管线施工顺序应先地下后地上，先高压后低压，先大管后小管，先管廊后构架，先工艺后伴热。机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时从设备一侧开始安装，且先预安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。与转动设备相连

9、的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端。管道焊缝的检验，管道角焊缝用着色检测，管道对接焊缝采用X射线及源检验，由于本装置设计在管线一览表中对每一个管号的检测比例均进行了明确规定，设计交底中并要求施工方按该检测比例进行，故本装置工艺管道检测比例直接执行设计在管线一览表中的规定。根据设计说明中要求，焊接接头的检测合格级别按照GB/T20801-2006规定，即管道焊缝进行100%射线检验时，其质量不得低于级；其他管道进行抽样射线照相检验，其质量不得低于级。抽检焊缝中固定口不得少于检测数40%，且不得少于1个，抽检焊缝应覆盖同焊道等级、同检测比例、同材料类别的管道，抽检不合格时，应按该焊工的不合格

10、数加倍检验，若仍有不合格，则应全部进行检验。不合格的焊缝同一部位的返修次数，普通碳钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。按设计要求作稳定化处理及消应力热处理的焊道，其无损检验应在热处理完毕、硬度检测合格后进行，如无损检测不合格，焊道返修后应重新进行热处理。工艺管线采用焊接数据库进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验、热处理工序统一起来管理，使每一个焊口都有档案。当日的焊接情况当日输入焊接数据库。（1）设计提供的管段图收到后，技术员必须立即进行焊道编号工作，编号按同一区域、同一管号的原则采用流水号，该项技术准备工作应确保在管线施工前完成。为保证固定口编号的真实性，技术准备阶段不进

11、行管段图中固定口的标注。（2）管线施工过程中，班组焊接自检记录必须与施工同步。施工过程中发生焊道编号变化时，施工班组必须及时通过日报表与技术员联系修改管段图中的编号，并定期报监理工程师。（3）探伤委托前，委托人必须核对管段图、现场实体、现场标识、委托焊道编号位置是否一致，返工焊道委托时加符号R，扩探口加K，切除口CE，并在管段图中进行标注。注意检查委托单中符号G、R、K，CE的添加。（4）管段的每道焊口均需标识，反映出管线号、焊口号、焊工号、焊接日期。原则上采用油漆笔在直管段离焊口100mm。示例标识样式如下：单线图号 焊口号材质焊工号规格焊接日期填写完毕后即视为焊工已对该焊缝外观自检合格。与

12、设备管嘴对焊连接，尤其是异种钢焊接，应通过监理单位联系设备制造厂共同制定焊接工艺，由专人焊接，以确保焊接质量。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验；应尽量避免采用焊接方法进行现场管道安装的临时固定。管线安装完毕、无损检验及热处理完毕后进行试压吹扫，试压方案另外单独编制。不锈钢焊道酸洗工作必须在系统试压前完成。等级为C3P6、E1P6、E3P6、E3P8和E6P8的管道需要特殊清洗；等级为E3P8和E6P8管道需要脱脂；管道内部系统化学清洗工作在试压后进行，方案另外单独编制。对于氧气管道、高压氮气管道、循环气管道和环氧乙烷管道，对内部清洁度要求高的管道，加强管理

13、。五、工艺管道施工方案1、管道施工程序试压系统准备阀门安装泄漏性试验安全附件调试系统强度、严密性试验系统吹洗交 工焊缝外观检验最终检查图纸审核焊接返修无损检验热处理单线图确认试车管材及管件检查与报验支吊架及其它管道附件安装支吊架验收补偿器、固定支架、弹簧支吊安装材料进场管道预制及安装阀门检查及试压技术交底施工程序图2、工艺管道施工准备技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。编制工艺管线施工方案，对新材料及我公司现有工评未能覆盖的项目进行焊接工艺评定，制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。施工机具的准备：根

14、据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、煨弯机、热处理机、探伤机、开孔机、试压泵、空压机等）。材料的准备：在施工之前，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。施工现场的准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气，根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。3、材料验收与管理管道组成件必须具有产品质量证明文件，无质量证明文件不能验收。管子及管件应符合设计要求和规范规定。管件入库前必须进行外观检查，表面应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重

15、皮等缺陷；锈蚀，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的负偏差；螺纹、密封面、坡口加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准，并有产品标识。合金钢管件查看快速光谱法复查其关键合金成分的报告（采购单位提供）。法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱等缺陷。SHA级管道中，设计压力等于或大于10Mpa的管子及管件（弯头、三通、大小头、管帽等），外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以级为合格；a外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检

16、测；b非导磁性钢管应采用渗透检测。SHA级管道中，设计压力小于10Mpa的输送极度危害介质（苯除外）的管子及管件（弯头、三通、大小头、管帽等），每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于一根，按上述ab的要求对外表面进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以级为合格；凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得验收，并作好标识和隔离。所有阀门根据要求进行压力试验，有上密封结构的进行上密封实验，试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经检验的阀门不得运至现场安装。焊接材料的储存、保管应符合下列规

17、定：a.焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质；b.焊接材料应存放在架子上，架子离地面的高度和墙壁的距离不得小于300mm； c.焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，并应有标识；d.焊材库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于5，相对湿度不大于60%。焊接用的氩气/氮气应具有合格证，其纯度应大于99.99%。含水量小于50mg/L。3、管线的预制安装（1）管线的预制所有参与施工的人员必须熟悉图纸，熟悉质量管理规定、材料选用、连接方式、安装位置及各种技术要求。管线在地面做好深度预制、尽量减少高空固定焊，固定焊焊口要留有调整量，固定口所在位置要便于组对、焊接。预制

18、完管线的摆放：预制完的管段全部进行封口保护并按区域分材质摆放到半成品堆场，不锈钢管的堆放不得与碳钢管道及其他材质管线互相接触。特殊材质管线单独摆放，严禁预制完管线各种材质摆放混乱。对于公称直径小于2的钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口；对于公称直径大于2、壁厚小于等于19mm的碳钢管用氧乙炔切割，角向磨光机打磨；对于大管径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用机加工手段切割；管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。用于不锈钢、合金钢管道的砂轮及切割工具应使用专用的砂轮片和切割刀具，其砂轮片及刀口严禁与其它材质的共用。管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割

19、开孔，对于不锈钢及合金钢应采用机械钻孔，管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。下好料的管线及预制完的管段需用适当的方法清楚标明区号、管号、下料长度并在图上作好标记。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。管道组对时，应使内壁平齐，错边量不得超标。焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。管子及管件组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。管子及管件组对后的定位焊可采用根部定位焊缝和过桥定位

20、焊缝两种方式。定位焊焊接工艺应与正式焊接工艺相同。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定： 壁厚相同时，其内壁应平齐，外壁错边量不得大于0.5mm； 壁厚不同，内壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm时，应按下图要求进行加工。管子与管件组对使用的卡具不宜焊接在管子上。若使用需焊接在管子上的卡具时，应符合下列规定： 卡具与管子相焊部位的成分应与管子成分相近； 焊接应与正式焊接工艺相同； 卡具的拆除应用砂轮磨削，不得采用敲打、掰扭等方法；管子及管件组对定位后，应及时进行焊接定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，焊缝两端宜磨成缓坡形，坡口型式及尺寸应符合设计规定，若设计无规定时，可参照下表选用见下表

21、。坡口形式与尺寸表坡口名称坡口形式坡口尺寸备注管子对接形坡口1-b0-2管子对接Y形坡口8 a=655 b=2.00.5 p=11.58 a=6065 b=2.50.5 p=11.5管子对接VY形坡口17 R=4-5 a=50-55 =655 b=2.50.5 p=1.5-2管子对接带钝边U形坡口17 R=4-5 a=30-40 b=3.00.5 p=1.5-2法兰角接接头H=1.4+2-3管件角接接头B=1-1.5跨接式三通直管坡口4 b=2-3 p=1-2 H=0-2 a=505插入式三通主管坡口4 b=1-3 p=1-2 H=0-2.5 a=4551） 管子切割及坡口加工应采用机械方法。

22、2） 坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm，两相邻焊缝中心距控制在下列范围内：直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其他任意两焊缝间距不小于50mm。焊缝及其边缘不宜开孔，否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝隙应100%射线检测。焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm。（2）管线的安装管道安装前应逐件清理管段内的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。管道开孔应在管道安装前完成。当在已安装的管段上开孔时管内因切割产生的异物应清理干净。清理合格后，应及时封闭。流量孔板上、下

23、游直管段的长度应符合要求，且此范围内的焊缝内表面与管道内表面打磨平齐、光滑，经隐蔽工程检查验收后进行封闭。温度计套管及其它插入件的安装方向和长度，应符合自控专业的要求。法兰螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距符合下表： 单位：（mm）管 道 类 别平 行 偏 差间 距DN200DN300GC10.40.7垫片厚+1.5GC2、GC30.61.0垫片厚+2.0与转动机器连接的管道，应从机器侧开始安装，先安装管支架。管道和阀门等重量的附加力矩不得作用在机器上，管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。连轴机器类的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上法兰螺栓，在自由状态下所有

24、螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，各项偏差指标符合下列要求：法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器旋转速度 （r/min）平 行 偏 差 （mm）径 向 偏 差 （mm）间 距 （mm）30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0不锈钢支吊架安装应与碳钢材料避免接触，中间应加橡胶石棉板或石棉板（要求Cl-25ppm）隔离。焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支架与管子焊接时不得有咬边现象。压缩机、泵等动设备配管须在设备找正、二次灌浆后进行；静设备配管应在设备找正后进行。施工班组必须及时、准确、完整作

25、好施工记录，此项工作为班组考核的一项内容。安全阀安装位置须与其位号对应，安全阀须经劳动部门认可的单位进行调压。调压应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，合格后应及时铅封。安全阀搬运、安装过程中不得倾到。安全阀出口直接向上排入大气时，其出口管道最低处应开一个10的泪孔；安全阀直接排向大气，当出口管道3时必须加防鸟网。（3）管支吊架及其它管道附件的安装1）管道支、吊架的安装与管道安装同时进行。支、吊架位置、形式、材料必须正确，安装时垫块要牢固，管子与支撑面接触良好。 2）固定支架和限位支架严格按设计要求安装。导向支架或滑动支架的滑动面保持洁净平整，不得有卡涩和

26、歪斜现象。3）焊接支架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。4）可调支架的弹簧在供货时已预先设定了安装载荷，操作载荷的位置已在载荷移动范围内被标注出来。5）不变弹簧支架的弹簧在供货时已设定好了操作载荷。6）弹簧支吊架安装时一定要核对弹簧支吊架是否与图纸一致。弹簧预设锁定装置在系统试压之前决不能被拆除。7）弹簧支吊架的预设锁定装置一般是在开车之前拆除，但在某些情况下只有在系统水运试车之后才能拆除，具体根据业主的相关要求进行。锁定装置拆除后配在弹簧箱上，以备以后使用，并作好拆除记录以确保拆除。8）盘状弹簧可以通过调节弹簧的高度来调节弹簧的工作载荷

27、，安装时一定要保证弹簧的安装高度与图纸一致。如果有预锁装置直到试车前才能拆卸。9）膨胀节的安装和固定拉杆的拆除严格按说明书的要求进行，并且事先要经过监理同意。10）阀门安装时一定要注意阀门的流向和阀门的手轮方向与图纸一致。密封面清洁整齐；螺栓、垫片使用正确；垫片放置位置合理，螺栓紧固均匀。11）部分高压阀门只给出了受压方向，安装时要判断清楚正常操作状态的受压侧。12）特殊阀门必须按照制造厂说明书进行安装。13）仪表调节阀、流量计、孔板法兰、安全阀、设备管嘴法兰等部位的垫片暂不安装，待试压结束后再安装正式垫片。安装临时垫片的部位要做好明显的标识。（4）伴热管线施工1）伴热管连接形式采用双承口管箍

28、，伴热管现场用弯管机弯管时，不能出现起褶、扭折、断裂及压扁等缺陷。2）根据被伴热管道直径确定伴热管道根数，如下表被伴热管道直径需要伴热管根数4161822033）伴热管允许最大伴热长度为50m，伴热管从蒸汽分配站至收集站最大长度为70m。当被伴热管道长度大于伴热管道允许长度时，则需另行提供新伴热管。伴热管每隔20m应设置膨胀节，当伴热管改变方向或经过阀门、法兰时，可视为一个膨胀节。4）当被伴热管道上需要检修的地方（仪表、阀门、断开法兰等），则伴热管在该处设钢螺纹活接头，以便拆卸。5）为防止碳钢管与不锈钢伴热管接触腐蚀，每隔1米间距用高密度硅酸钙板小块隔开。6）伴热管支架原则上每隔3m设置，采用

29、角钢支架。具体设置位置及支架形式视现场情况而定。6）伴热管可采用宽13mm、厚0.5mm的不锈钢带固定在被伴热管道上，其中心间距为450mm，转弯处松绑。（5）静电接地1）静电接地执行石油化工静电接地设计规范SH3097-2000要求2）生根在管道上的静电接地底板由配管专业负责，跨接导线由电气专业负责。4、焊接与检验（1）管道的焊接管道焊接施工前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。焊工必须持证上岗，不能从事与合格项目不符的焊接或无证上岗。焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考核。本装置所

30、有管线当DN50mm或壁厚3mm时，采用手工氩弧焊，DN50mm且壁厚3mm时，采用手工氩弧焊封底，手工电弧焊盖面。承插焊（或角焊）焊缝按照支管道直径，执行上述规定。严格按照焊接工艺指导书施焊。不锈钢管道碰头的“黄金口”采用药芯焊丝打底焊接。管道的焊材选用如下表所示：序号母材材质焊条牌号焊丝工评号120#、20G、L245、Q245RJ427(E4315)H08Mn2SiA2007-04/0625L-BE7018-1ER70S-394-123碳钢+不锈钢A302H0Cr24Ni1395-38/95-494304E308L-16ER308L94-14、2002-10、2005-475N04400

31、（蒙耐尔镍铜合金）-ERNiCu7-注：1) 管道与支架异种钢焊接时，按上表要求使用相应焊条；普通碳钢管道的支吊架制作焊接时，焊条可采用J422；支吊架与碳钢管道焊接时，焊条采用J427；碳钢支吊架与不锈钢管道焊接时，支吊架与不锈钢管道之间必须加不锈钢护板隔离；2)当设备随机配带的法兰与管子施焊前，应由各分区的施工员负责确认设备随机配带法兰的材质及其施焊所用的焊材，并严格按照焊接工艺卡施工。焊条按要求进行烘烤，并在使用过程中保持焊条的干燥。不得在焊件表面引弧或试验电弧；焊接中应确保起弧与收弧的质量；收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊缝宽度宜

32、为1015mm，高宜为24mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。除有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。不锈钢管电弧焊焊接前，应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉，焊接结束后擦干净。高压管道焊缝焊接要求一次连续焊完。管道焊接环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时应停止焊接：1)电弧焊时，风速8m/s；气体保护焊时，风速2m/s2)相对湿度大于90%3)下雨下雪；4)温度低于-5。不锈钢焊接多以薄壁管为主，在焊接时宜采用全氩弧焊，定位焊后的间隙应控制在23mm

33、为宜，控制焊接热量的输入，以短弧焊接，一直保持充氮保护。采用实芯焊丝或不填丝的钨极氩弧焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采用充氩或充氮保护措施。保护措施可采用管子整体或局部充氩（氮）两种方法，分别见下图，并应符合下列要求： 管内充氩气（氮气），开始时流量可适当加大，确保管内空气完全排除后方可施焊； 焊接时氩气（氮气）流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气（氮气）吹托在成形时出现凹陷 管子整体充氩（氮）示意 管子局部充氩（氮）示意1. 焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧。2. 焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整。3. 焊接完毕，必须及时将焊缝表面的

34、熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清理干净。（2）焊接检验焊工应对焊好的焊道表面进行清理，要求外观良好。宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外形平稳过渡。焊缝的外观质量应符合下表要求焊缝分承插（或角焊）和对焊两种，承插焊用着色渗透检验，对焊焊缝采用X射线探伤，焊缝探伤按设计文件所提供的比例进行。（3） 焊缝返修1）缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械方法，并修整成适合补焊的形状，确认缺陷已消除后方可补焊。2）返修时宜用钨极氩弧焊，同一部位的返修次数不宜超过二次，超次返修应制订措施，经施工单位技术总负责人及监理单位专业工程师批准。（4）焊前预热及焊后热处理1）进行焊前预热及焊

35、后热处理应根据钢材的淬硬性，焊件厚度，结构刚性，焊接方法及使用条件等因素综合确定。2）要求焊前预热的焊件,其层间温度应在规定的预热温度范围内。3）当焊件温度低于O时,所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。4）焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍;焊后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的3倍,加热带以外部分应进行保温。5）焊前预热及焊后热处理过程中,焊件内外壁温度应均匀。6）焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。7）对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊

36、后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。8）根据设计要求，C1C0等级的管线需要焊前预热及焊后热处理，其他执行表1、表2的规定。表1：管道组成件焊前预热要求母材类型名义厚度mm规定的母材最小抗拉强度MPa预热温度碳钢25全部80全部490表2：常用钢材焊接接头热处理基本要求母材类型名义厚度mm规定的母材最小抗拉强度MPa金属热处理温度恒温时间min/mm最短恒温时间h布氏硬度碳钢、碳锰钢19全部6006502.412009）当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按上表规定的下限温度降低50。10）焊后热处理的加热速率,热处理温度下的恒温时

37、间及冷却速率应符合下列规定: 当温度升至300以上时,加热速率不应大于（20525/）/h，且不得大于220/h。 焊后热处理的恒温时间应为每25 mm壁厚恒温1h，且不得少于60min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65。 恒温后的冷却速率不应大于（6500/）/h，且不得大于260/h，300以下可自然冷却。 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。11）经焊后热处理的焊接接头，应对焊缝及热影响区进行100%硬度值测定，且其硬度值均不得超过上表的规定。5、氧气管线的安装 1） 材料验收 氧气管道、阀门及管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、

38、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁. 氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前必须进行严格的除锈、脱脂。阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂. 2）管道的焊接及检验 所有氧气管线的焊接不论大小、连接方式均采用氩弧焊打底。管件的对接应同轴，其错边量允许偏差如下：DN100及以下，小于10%壁厚；DN100以上，小于10%壁厚+0.3mm，且不得大于1.5mm，管内焊缝余高应小于3mm，管道焊接完成后检查焊道内壁，清除飞溅。3）质量控制程序 对氧气管线做到有固定的人员施工，专门的人员检查，每一步施工都有书面的施工检查记录。为了做到从源头控制氧气管线

39、的施工质量，采取以下措施：a.管线防腐完成后运到现场时，由项目部组织施工单位，监理，项目组进行管道内部清洁度检查，清除内部的钢丸等颗粒物体，若管道锈蚀严重，下一步进行管道内部除锈合格后封堵管口。b.管道下料组对时，由项目部组织施工单位，监理，项目组进行焊接前的坡口确认，检查内部是否有切割的异物等，合格后开始焊接。焊接完成后检查焊缝内表面焊瘤和余高是否超标。c.预制完成的管道封口后单独存放，保持内部清洁，等待进行脱脂处理。（脱脂方案另报）6、monel材质管道的施工 根据这种特殊材质的唯一性，我公司将安排固定班组施工，进行单独技术交底。场地单独布置安排，远离其他材质施工区域。焊接要求的特殊性，详

40、见如下要求。 1) 焊件表面的清洁性对蒙乃尔镍铜合金焊接质量影响极大，焊接前，必须用丙酮清除坡口及附近10mm范围内的油、锈、水份等杂质；同时对焊丝也必须用丙酮擦洗。2) 由于焊缝金属熔深浅，管道组对时，应尽量减薄接头钝边的厚度，采用规范要求的钝边最小值。3）当母材温度低于15时，应对接头两侧250300mm宽的区域内加热到1520，以免湿气冷凝。4）采用直流正接法，使用高频焊机，焊接过程中，熔池应保持平静，避免电弧搅动熔池，采用氩弧焊接时，应充纯度要求达到99.99%的氩气保护，并在使用前需对氩气纯度进行检查，氩气的流量为10L/min。5）焊接过程中，焊丝加热端必须处于保护气体中，以避免热

41、的末端氧化和由此造成的焊缝金属污染，焊枪不能在某一点停留过长时间，中间换焊丝和灭弧时应切断电源，但不切断氩气，焊枪不能马上离开熔池，以利保护。7、管道酸洗、钝化对设计文件要求进行化学清洗的管道进行化学清洗工作，在清洗工伤前，对与清洗系统无关的设备、管道进行全部隔离，对部分无法通过正常流程连通的管段，拆下在地面之上用临时管道连通，形成循环，进行清洗工作。清洗合格的管道系统，如不能及时投入使用，应立即进行风干后封闭、或充氮保护，严禁随便拆除，破坏管内部保护。8、管道试压、气密（1）管线试压条件1） 管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。2） 管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置

42、、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。3） 焊接无损检验及热处理工作都已完成，检验合格。4） 焊缝及其它应检查部位，除涂刷底漆外不得进行其他防腐和隔热工程施工。5） 合金钢管道材质符合设计要求，标记清晰。6） 试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。7） 试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。8） 有完善的试压方案，并经业主及设计方批准，对试压人员进行技术交底。（2）液压试验准备1） 试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物，对于不锈钢管道，试压用水中氯

43、离子含量不超过25PPm。2） 试验压力的确定，最小试验压力确定如下：a. 不小于设计压力的1.5倍。b. 当设计温度大于试验温度时，按下式计算 PT=1.5PST/S 其中，PT为最小试验压力（kg/cm2），P为设计压力（kg/cm2）， ST为试验温度下的许用应力（kg/cm2）， S为设计温度下的许用应力（kg/cm2）。c. 如果上面定义的最小实验压力产生的应力超过实验温度下的许用最小屈服强度，则实验压力应降低，使它对管道产生的应力不会超过实验温度下许用最小屈服强度，此时最大实验压力根据下式计算： PM=2ST/D其中，PM 为最大试验压力（kg/cm2），S为试验温度下许用最小屈服强度（kg/cm2）， T为许用管壁厚度的千分之一英寸负偏差（cm） D为管子外径（cm）3） 编制系统试压方案，试压方案应包括下面内容：a. 参加试验的各系统的管道号、规格及有关设备位号，并在系统流程图上注明。b. 点排气口及低点排凝口，并在系统流程图上注明。c. 试验项目、试验压力、试验介质及压力来源。