牛场溪大桥施工方案.doc

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1、目 录一、编制说明 41 编制依据42 编制原则43 编制范围5二、工程概况61 地理位置62 主要设计标准63 主要工程量7三、施工准备101 技术准备102 施工现场准备103 人员安排104 机械安排105 测量放样的准备11四、主要分项工程的施工方案和施工工艺121 人工挖孔桩的施工122 系梁、承台的施工223 墩柱施工244 盖梁施工275 桥台施工306 支座垫石浇筑317 T梁施工328 T梁结构连续施工359 桥面附属工程施工41五、主要分项工程施工工艺流程框图46六、质量保证措施521 质量目标522 质量管理体系523 保证工程质量的主要技术措施554 主要分项工程及工序

2、的质量保证措施565 主要分项工程质量检查表66七、确保施工安全的措施751 建立健全安全管理制度752 施工自身做好安全保护措施763 几种特殊作业场所的安全保护措施77八、确保工程工期的措施83九、冬季、雨季和春节前后的施工安排851 雨季施工852 冬季施工853 春节前后的工作安排86十、本工程的难点、重点施工方案及处治措施87十一、确保环境保护的措施88十二、卫生防疫措施90十三、总体施工进度计划93十四、总体施工平面布置图94十五、参考文献95十六、致谢96一、编制说明 1、编制依据1.1 根据与业主签署的施工承包合同书；1.2 根据牛场溪大桥新建工程施工图设计文件；1.3 根据牛

3、场溪大桥工程地质勘察报告；1.4 根据对本工程所在地的地理位置、施工环境及本工程特点的现场考察；1.5 根据招标文件及合同文件的有关内容、条款；1.6 我国现行公路桥梁工程等有关技术标准、施工规范，工程质量检验评定标准和验收规范；1.7 我公司现有的设备、技术力量以及以往施工类似工程的施工经验。2、编制原则2.1 质量目标明确，保证措施完善，严格按照ISO9002国际质量认证体系施工，推行全面质量管理，确保施工质量；2.2 安全目标明确，施工安全保证措施可靠，确保工程、人身安全；2.3 工期目标明确，计划安排合理，确保工程按期完成；2.4 施工部署、施工方案、施工方法及施工工艺先进科学；2.5

4、 加强施工管理，推广应用“四新”技术，施工成本；2.6 保护环境，文明施工。3、编制范围牛场溪大桥117孔主体工程及相关附属工程。桥墩：15、1417号桥墩为双柱式桥台，基础为D120cm钻孔灌注桩，桩顶设置系梁，墩柱为D100cm圆柱，墩顶设置盖梁，盖梁顶对称于桥梁中心线设置1.5%横坡。613号桥墩为双柱式桥墩，基础为D220cm圆柱，墩顶设置盖梁，盖梁顶对称于桥梁中心线设置1.5%横坡。二、工程概况1、地理位置、地形、地貌、气象、水文该工程位于白市至兴隆公路，采用30米预应力混凝土组合T梁，先简支后连续，全桥采用板式支座，下部构造采用双柱式墩，钻孔桩基础，设计速度60KM/小时,大桥桥宽

5、9.5米，工期计划到1年半完成。地形地貌：桥位区地貌单元属低山丘陵地貌，附近有简易公路通过，交通较便利。所属地段经济较发达，农业以种植业为主。当地的气象资料显示：气温极端最高温度 40 ，气温极端最低温度 -6 ； 平均相对湿度 74% ； 风向：夏季以南风为主，冬季为北至东北风。水文资料显示：地下水补给与排泄快，水量缺乏，降水主要集中4-6月与7-10月。根据工程地质勘察资料显示：桥位区上覆为第四系更新统坡积粉质粘土、碎石，下伏基岩为志留系下统板岩。下伏板岩节理裂隙较发育，但多呈闭合状，连通性较差，裂隙水主要靠大气降水补给。承载力推荐值：粉质粘土250kpa，碎石400- 600 kpa ，

6、全风化板岩300 kpa，强风化板岩600 kpa，中风化板岩1300 kpa. 2、主要设计标准设计荷载:公路-级；桥面宽度: 2 11.75m；防震设计：地震动峰加速度系数0.05，按VI度设防；设计洪水频率： 1/300。3、主要工程量3.1 预制梁 30mT梁300榀，40mT梁36榀，C50混凝土11891m3,钢筋2546t，钢绞线402t。3.2 下部构造 立柱104根，肋板桥台1个，盖梁52根，台帽4个，C30混凝土5424.6m3,钢筋592t。3.3 桩基类 别名 称桩基工程量牛场溪大桥桩基1.2m60m/4根1.5m100m/6根1.8m788m/40根2.0m828m/

7、52根2.2128m/8根2.3m88m/4根C25砼5703m3钢筋429797.2kg3.4、桩基混凝土的工程量0号桥台桩基长度：（29+10）4=156m1号桩基长度：（29+12）2=82m2号桩基长度：（29+12）2=82m3号桩基长度：（29+12）2=82m4号桩基长度：（29+12）2=82m5号桩基长度：（29+12）2=82m6号桩基长度：（32+16）2=96m7号桩基长度：（32+35）2=134m8号桩基长度：（32+35）2=134m9号桩基长度：（30+35）2=130m10号桩基长度：（25+41）2=132m11号桩基长度：（25+45）2=140m12号桩

8、基长度：（25+48）2=146m13号桩基长度：（34.8+16）2=101.6m14号桩基长度：（34.8+12）2=93.6m15号桩基长度：（34.8+12）2=93.6m16号桩基长度：（33.5+12）2=91m17号桩基长度：（33+10）2=90m18号桥台桩基长度：（32+10）4=168m0-5号、14-18号桩基直径为120cm即1.2m，S=3.140.6=1.13三、施工准备1、技术准备 组织全体施工技术人员复核施工图纸、对图纸的疑问及时向监理工程师提出，熟悉掌握施工技术规范、合同文件以及监理实施办法，并做好施工技术交底。2、施工现场准备修好便道，场地整平，本桥施工所

9、用水就近水渠取水，安装1台500KW变压器用电，建立拌和站，拌和站设两台750L搅拌机供料。三通一平工作落实完成。3、机械安排投入牛场溪大桥施工的主要施工机械如下表机械设备安排表序号设备名称数量备注1750L砼搅拌机2台2钢筋弯曲机4台3钢筋切断机3台4电动葫芦/30台/套5污水泵35台625吨吊车1台7交流电焊机7台8水准仪、全站仪各1台9振动棒10根10发电机组1台200KW11混凝土罐车7台9m312导管100m直径40cm1350装载机1台1480t龙门吊2台155t龙门吊1台16DF160架桥机1台17空压机15台1.5m34、测量放样的准备施工前对全线水准点及导线点进行复测和加密控

10、制测量，各加密水准点均设立在不容易变形破坏、通视良好的位置。水准点、导线点序号清楚、标识明确。水准测量精度参照四等水准测量，往返较差或闭合差20L mm ；导线参照一级导线点的测量精度，角度闭合差f6”、相对闭合差K1/5000，测角中误差b=5”。为了控制好墩台的平面位置，我部计算出各桩的中心座标，与设计单位提供的墩柱中心座标相复核，无误后采用全站仪进行测量放样，用十字线定出桩孔位置，并报监理工程师复核。四、主要分项工程的施工方案和施工工艺1、桩基础施工牛场溪大桥桩原设计为钻孔桩，为便于全面起动，加快施工进度，更好的保证桩基质量，我部决定报请业主、监理同意，全部变更为人工挖孔成孔。1.1 施

11、工程序：筑岛（仅用于19号桥墩桩基）场地整平放线、定桩位挖第一节桩孔土方浇筑第一节护壁砼在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径浇筑第二节护壁砼重复第二节挖土、浇筑砼护壁工序，循环作业直至设计深度对桩孔直径、深度、持力层进行全面检查验收清理虚土吊放钢筋笼就位排除孔底积水、浇灌桩身混凝土桩基测试。1.2 场地处理首先对原有场地进行平整,清除原地面杂物、坡面危石浮土，铲除松软土层并整平夯实。处于斜坡处的桩基，应在桩位处挖出一个工作平台，则应在平台周围设置排水沟或集水井。19#桥墩桩

12、基位于一条小溪中，常年水深为0.5m，同样具备人工开挖的施工条件，此处采用筑岛开挖，采用粘土筑岛，用汽车运至施工点，岛顶高出施工期间可能出现的水位1m。另一方面，为保证水流畅通，筑岛前将该处河道加宽，保证排洪。1.3 测量控制场地处理前根据建设单位提供的测量基准点和测量基线放出桩位中心的位置用于场地处理，工作平台的混凝土垫层浇筑后，在桩位外设置定位龙门桩，用十字交叉法定出桩孔中心。第一节护壁浇筑后，再次测量把桩位十字轴线的位置放到护壁顶面上，并在护壁内侧或顶面测出一个标高点，便于在掘进过程中随时控制孔底的平面位置和标高。人工每挖进一节后，应用吊锤把孔位中心点引到孔底，然后用钢卷尺量孔位中心到孔

13、壁的长度，以控制孔的直径和偏位。用测绳量孔底到孔顶标高点的高度用于计算孔底标高。桩基终孔后浇筑混凝土前，应重新复测孔位坐标和标高。 1.4 挖孔场地整理和桩位放样完成后即可开始挖土，开挖孔径应为设计桩径加上护壁厚度，根据地质情况，本工程采用现浇C25混凝土护壁，护壁厚度15cm,护壁顶要高出地面50cm，防止土石掉入孔内伤人。井口上部2m范围为锁口，其中每2m为一节护壁。桩井开挖2m后立即施工锁口，每开挖2m应及时施工护壁防护，以确保施工安全。对于上面的素填土和亚粘土采用铁铲、锄头便可开挖，进入强风化岩层以后，改用风镐来开挖，采用通风机供应空气。如果风镐难以开挖，就采用人工爆破开挖。上下孔不得

14、登踏孔壁，下孔前除通风外还要用瓦斯检测器检测，在显示安全的情况下，方可安排工作人员下孔。不施工时，井盖应加锁锁上。开挖实行分组多孔交替开挖，每组3人，孔内1人，孔外2人，井内外的人员按时交换下井。土渣由铰车提升到孔口，施工现场设置临时土方堆场，堆场应离开洞口5米以外，土方先在临时堆场堆放，每两天用汽车把土方转运到弃土场。在开挖过程中应不断采用通风机进行通风、供氧。孔内挖土采用分段开挖，对于素填土和亚粘土可1米为一个施工段，每开挖一段做混凝土护壁一段，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工段。每一施工段的挖土应连续掘进，开挖完后应尽快浇筑混凝土护壁，尽量减少未经支护的土体在空气或水中的暴露时

15、间。对于素填土和砾质亚粘土当天开挖的施工段应当天支护完毕。每一施工段经孔径和偏位验收合格后，把孔壁的松散土清理干净即可安装护壁模板浇筑护壁混凝土。护壁在掘进过程中逐段在竖井内捣制。混凝土护壁模板采用厚度=4mm的组合式钢模板拼装组合而成，拆上节而支下节，循环周转使用。每节模板上下设两对直角组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣件连接。在素填土和砾质亚粘土的土层中，护壁中应加入钢筋，竖向采用8的钢筋，间距按设计要求布置；横向则用10和12的钢筋来加固，间距按设计要求布置。护壁混凝土用自落式搅拌机在现场搅拌，不得采用人工拌制。混凝土强度等级C15，坍落度取60mm80mm，混凝土用吊桶运入人

16、工浇筑，用钢管在混凝土里插捣密实，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。护壁模板在浇筑完混凝土12h后拆除，发现护壁有蜂窝、漏水等现象时，应及时补强以防造成事故。孔内岩石采用浅孔松动爆破。炮眼深度不大于0.8m，装药量不得超过炮眼深度的1/3，导爆管起爆。爆破前，护壁砼强度达到2.5Mpa以上。爆破后，迅速排除孔内有毒气体，检测合格后方可继续作业。挖孔至设计高程后，孔底不得积水，并进行处理，做到孔底坚实平整，无松渣、污泥；当地质情况与设计不符时，及时会同监理、设计单位妥善处理。距离桩底持力层1.0m时，停止爆破开挖，防止扰动基岩，改用人工配风镐凿除。在挖孔时，特别注意安全。挖孔工人上下

17、孔时用软梯，软梯一侧设置安全绳。孔下作业人员不超过两人，必须戴安全帽，每次吊土不超过0.2m3，在吊运时，孔下人员避开吊篮，吊上弃土立即运走。孔内的二氧化碳含量超过0.3%，或孔深超过10m时，采用机械通风，经常检查卷扬机具，如钢丝绳、刹车等。第一节护壁井圈的中心线位置应严格控制，井圈顶面应比场地高500mm。 上下两节护壁应搭接50mm。挖孔挖到桩底标高应通知监理检查岩样和标高，终孔验收合格后把孔底的碎渣和积水清理干净，然后下放探孔器，探孔器能自由通过，马上安装钢筋笼。 1.5 钢筋笼的制作和下放所有加工的钢筋在加工前必须按规范检验合格，且有产品检验合格证。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍

18、、漆皮、鳞锈等清除干净。将局部弯折、成盘的钢筋和弯曲钢筋调直。钢筋焊接采用电弧焊。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式试焊。焊工必须持有效证件。钢筋接头宜采用双面悍。两端钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%。拼装时按设计图纸放大样要求，对于长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定。钢筋笼采用加劲筋成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上；钢筋笼根据设计要求在内箍内侧设置三角形

19、内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；在主筋上沿圆周方向均匀分布焊接4个以上保护层耳环，每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的钢度，以防止吊装时吊点处变形。每根基桩均安装34根超声波检测管（桩径1.5m以上的设置4根，1.5m以下的设置3根），检测管安装必须顺直，每5m固定在骨架上。顶、底口和接头部位要用电焊封死不漏水，以便超声波检测。钢筋笼下放之前必须经过监理工程师检验合格后可进行施工。钢筋笼采用采用加长的手扶拖拉机从加工地点运至桩孔处，汽车吊安装下放，安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩

20、、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖曳升高来吊直钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用焊接连接，保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，进行定位；钢筋笼定位方法采用：用两根垂线交叉对称系于钢筋笼上，呈十字型，交点则为钢筋笼中心点，再冲孔时的“骑马桩”对称拉线，其交点为桩中心点，然后利用铅垂线对照钢筋笼中心点和桩位中心点，调整钢筋笼位置，使其两点在同一竖垂直线上。调整完毕，在钢筋笼对称四边焊上25钢筋顶在内边缘上，保证其不发生偏位，以防骨架在浇筑砼

21、时上浮及移位。桩基础超声波检测管同时固定在钢筋笼上，其上下两端要用钢板封牢，以免漏进杂物。钢筋笼下放完成后，其中心点必须经过测量施工人员的复测，合格后方可进行下步的施工。1.6 混凝土浇注桩基础混凝土为C25混凝土。如果孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值小6mm/min）的桩基础，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法，即采用串筒法施工桩砼。挖孔灌注桩基混凝土浇筑前应把孔底的积水清理干净，抽水的潜水泵装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，用干布或海棉把水吸进吊桶里提出孔外。清干积水后再安装溜槽、漏斗和串筒，串筒的深度应保证混凝土的自由下

22、落高度不超过2米。本工程桩基混凝土采用场外搅拌站搅拌，混凝土用搅拌车运到现场后通过溜槽、漏斗和串筒卸入孔里。灌注的速度应尽可能快，使砼对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防止水继续渗入孔内。桩顶6m以下灌注的砼，可依靠自由坠落捣实，不必再人工捣实；在此线以上灌注的砼，须依靠插入式振捣器捣实。随着桩基混凝土面的不断上升，串筒逐节用麻绳提出井外。混凝土面必须高出设计桩顶标高30mm左右，在桩基检测前再把桩顶浮浆凿掉，如桩顶浮浆过多时，必须将浮浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。砼浇注过程还应注意以下事项：1)、混凝土拌和物应保证其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和

23、后仍不符合要求，则不得使用。2）、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。3）、灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M 以内，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。4）、在灌注桩身砼时，相邻10m 范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。5)、在灌注将近结束时，应校对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。6）、灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于4 组（12 件），及时提出试验报告。如果孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/

24、min），应视为有水桩，则按水下砼灌注方法施工。灌注砼前，向孔内注水，使孔内的水位至少与孔外稳定地下水位同样高度。水下混凝土所选用的粗集料的最大料粒径不大于导管内径的1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm，以保证混凝土有良好的和易性和足够的流动度，其塌落度控制在1820cm。每立方米混凝土的最小水泥用量不小于350kg，具体由试验确定,水泥标号不低于32.5号，细集料宜采用级配良好的中砂，混凝土配合比含砂率采用0.4-0.5，水灰比采用0.5-0.6，具体由试验确定。采用粉煤灰水泥或普通硅酸盐水泥掺加粉煤灰以节约水泥用量。掺加缓凝剂，增加混凝土的初凝时间与和易性，具体掺加量由试验确

25、定。为保证基桩混凝土顺利灌注，混凝土拌制和浇注速度必须得到保证，每小时灌注能力不低20 m3。混凝土用输送车从厂家运送，用混凝土输送输送泵泵送入孔，配备一台吊车安拆导管及料斗。导管直径采用350mm，螺旋式接头，接头应装卸方便，连接牢靠并有密封圈保证不漏水，不透气。导管在使用前做水密性和承压试验，不合格导管严禁使用。首批混凝土的数量与挖孔深度、孔径大小、导管的内径和底端悬空（一般悬空40cm）有关，因此要求储料的体积与其相适应，保证首批混凝土灌注后，导管埋深不小于1米。浇注基桩混凝土应连续、快速地进行，做到一气呵成。灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间。浇灌过程中，注意保持导管最大埋深不大于6

26、米,最小埋深不小于2米，桩顶要比设计标高多浇80-100cm,成桩后凿除多余的混凝土，确保桩顶混凝土的强度和质量。基桩混凝土水下浇注的重要性要求灌注前做好充分准备工作,灌注全过程严格控制，浇注前编制作业指导书,明确分工,层层交底,层层落实。备用性能正常的拌和设备和运送车,保证基桩混凝土施工的顺利进行。施工工艺流程框图见附图511.7 机械成孔施工工艺 1.7.1 前期准备工作（1）场地准备：清除原地面杂物、坡面危石浮土，铲除松软土层并整平夯实。（2）测量准备：采用全站仪、精密水准仪进行桩位校对和测量，并进行细部施工放样。并采用木桩打入土中，夯实后（桩顶露出地面23cm）在桩顶钉入小铁钉以标示出

27、精确点位，并用十字交叉法在各桩孔外布设定位桩，并用混凝土加固四个引桩,应保证钻孔过程中不碰动，不被覆盖。（3）在放线定位后，将桩周围用护栏打围，防止无关人员进入，确保施工安全1.7.2 钢护筒制作与埋设钢护筒采用=10mmA3的钢板卷制而成,底口设置=16mm高20cm钢护圈加强,以防护筒底口变形，护筒直径比桩径大25cm。制作时保证钢护筒的圆失度，焊缝牢固不漏水。钢护筒的定位由测量人员确定平面位置。钢护筒埋设采用50kw以上振动沉桩锤振动沉设。埋设钢护筒的平面偏差控制在施工规范要求之内。钢护筒埋设完成后,相互间设置联通管,钢护筒相互作为泥浆池。1.7.3 钻孔根据墩台工程地质条件和工期要求,

28、基桩钻孔采用75KVA冲击钻机施工。钻机开钻前，必须进行钻机调试。检查钻机及其配套设备的机械性能。检查钢丝绳、钻头等钻具，满足强度和安全性要求。保证开钻后安全、正常、连续地钻进。采用优质粘土加膨润土造浆，并保证储备，满足施工需要。当孔深超过25m时，钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，泥浆中应添加纯碱、纤维素、聚丙烯酰胺等化学添加剂，制备不分散、低固相、高粘度、胶体率好、失水率小、泥皮薄的高质量泥浆。钻进过程中，根据不同的地层，选择合适的钻进速度。经常提钻检查钻头直径、钢丝绳等，防止孔径不足或掉锤事故。经常检查孔径、垂直度，不符合要求的及进进行处理。软硬不均的地层交界面处，尤其是斜岩面，钻孔易发生倾斜

29、。出现倾斜时，提出钻头，用片石回填，重新减速钻进，直到纠正为止。时刻对照地质勘察报告，接近溶洞时，要减小冲程，防止钻头坠落。溶洞部位何用片石和粘土回填，重新施钻，使片石挤入孔壁。钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知监理工程师及设计代表到现场处理。 一个桩的钻孔，在距桩中心5m范围以内的其他任何桩的混凝土灌注完成24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的混凝土。出现故障时，查明原因，及时连续处理，不得延误。钻孔施工实行24小时三班连续作业，跟班填写钻孔原始记录，如实填写实

30、际地质性况，绘制出实际地质柱状图。1.7.4 清孔钻孔深度达到设计高后，应对成质量进行检查，符合要求并经监理工程师批准后方可进行清孔，采用气举式反循环清孔，清孔排碴进，必须注意保持也内水头，防止坍孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔时逐步加水调稀泥浆，使孔内悬浮的钻渣充分置换并沉淀出。清孔后的泥浆性能指标控制在相对密度1.02-1.06，粘度16s20s，含沙率2%，泥皮厚3mm/30min，PH值8-10范围内，并符合设计要求。清孔后可先停止循环泥浆23个小时，检查孔底沉淀是否符合设计要求或施工规范要求，合格后方可进行下道工序施工，否则应采取措施，优化泥浆性能。钻孔在终孔和清孔后，对孔

31、径、孔形和倾斜度进行检查，整个检查过程中均要求监理工程师到场，以保证检查结果的可信度。 成孔验收合格后，其它工艺同人工挖桩施工工艺相同。2、系梁、承台施工2.1 基坑开挖 在桩基础施工完成并经检验合格后便可进行系梁、承台的施工，挖掘机开挖基桩周围土。为防止地下水渗漏，影响系梁、承台混凝土质量，基坑底面四周设截水沟和积水井，用抽水机排水，保证基坑底面无积水。破除桩头，清理杂物。基坑开挖采用人工配合机械进行开挖，根据地质情况及埋深相应放坡或支护。机械开挖至设计标高，人工整平基底后凿除桩头砼，及时浇筑15cm厚15号素混凝土垫层做整平立模层。2.2 钢筋绑扎 测量放样后，绑扎承台钢筋、墩身预埋钢筋等

32、。系梁、承台钢筋搭接均采用双面焊，焊缝长度不小于5d，相交钢筋采用点焊或绑扎，同一断面钢筋的接头应不超过该层钢筋数量1/4。绑扎水泥砂浆块保证承台钢筋保护层。制作安装系梁、承台模板系梁、承台模板采用组合钢模板。模板面之间应平整，接缝严密，用双面胶处理，以防漏浆。按照新浇混凝土的侧压力和倾倒混凝土时产生的水平荷载组合计算钢模板的强度、刚度和稳定性，满足强度、刚度和稳定性要求，布设多层拉力杆，保证模板的抗弯能力，模板外侧用木桩支护。浇筑混凝土前，模板内侧应涂刷脱模剂。模板安装过程中专门测量用仪器配合，保证模板安装位置准确，线条顺畅。系梁模板拼装如下图：10槽钢内肋A(侧面图)(A-A断面)钢模板拉

33、杆1：0.7516mm拉杆10槽钢外肋排水沟10槽钢内肋10槽钢内肋钢管支撑垫20槽钢底模2.3 系梁、承台混凝土浇注 系梁、承台混凝土强度等级为C25，方量不大，采用一次性浇注施工。砼由砼运输车运到现场，视场地条件用溜槽或地泵泵送入模浇筑。砼按每30cm一层分层浇筑，边浇筑边用插入式振捣器振捣密实，待砼达到拆模强度后拆模养护，并回填基坑到承台或地系梁顶面。浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。混凝土按一层30cm厚度，一定的顺序和水平浇筑，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5米以上。砼振捣采插入式振动器振捣。振动器移动间距不应超过振动器

34、作用半径的1.5倍；与侧模应保持5-10cm距离；插入下层混凝土5-10cm每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。施工工艺流程图见框图5-2。3、墩柱施工3.1 钢筋的制作与安装钢筋在钢筋加工场制作，严格按图纸的规格、尺寸加工成型。分段施工时，主筋采用机械接头连接，并保证同一截面上接头不超过50%，钢筋的焊接严格按规范要求施工。加工完后要进行抽样检查，并做好半成

35、品堆放，保护工作。钢筋制作完成后，采用平板拖车运输到施工点，起重机吊装就位安装。吊装时，要注意钢筋的骨架变形，必要时对骨架进行吊装加固。安装完毕后设临时支撑将钢筋固定，防止偏位。3.2 模板的制做与安装牛场溪大桥共有114根圆柱墩,直径为140cm和180cm，根据施工进度计划，计划投入圆柱墩钢模4套，直径140cm和180cm各两套，每套15m长。墩柱模板采用新制钢模，指定具有加工资质的钢模加工厂订制，使用前严格按照现行规范进行验收，不合格品禁止使用。模板采用=8mm的钢板制作，圆柱模由两个半圆形组成，高度做成3m一节，另外制作1米、2米钢模数节，钢模采用螺栓联接。模板拼装前，注意清洁表面杂

36、物，除锈干净，并均匀涂刷一层脱模剂。钢筋检查合格后，开始安装模板。待模板的轴线偏位、标高、尺寸、竖直度以及稳定性检查合格后，用手拉葫芦从四个方向固定，进入砼浇筑施工阶段。墩柱二次以上施工，以已经施工墩柱的上层模板作为本次墩柱施工的模板支撑。墩柱模板施工示意图如下：3.3 混凝土的浇筑砼采用拌和站集中拌制，用砼运输车运送至墩旁，再由吊车、输送泵完成垂直运输，送至浇筑点。浇注高度超过2m时，必须使用串筒，防止砼离淅，最低节串筒离砼面不得超过2m，混凝土的浇注速度要适宜，一般控制在4m/h。砼的每次堆料厚度不超过30cm，并用插入式振捣器振捣密实。振捣时要注意加强墩身周边表面振捣以消除水泡。本桥墩柱

37、高为321m，没有柱间系梁的墩柱一次性浇注完成，有柱间系梁的墩柱分两次浇注，第一次浇到系梁顶，第二次浇注完成整个墩柱。3.4 脱模、修整、养生脱模后征求监理工程师同意后，对砼面进行修整，接着用塑料膜包裹养生或洒水养生7天。保证砼施工质量。进入下一段墩柱施工。施工工艺流程图见框图5-3。4、盖梁施工牛场溪大桥共有盖梁52个。其墩柱高度最高为20.5米。4.1 支架搭设 墩顶设置架空支架 (墩顶设置钢抱箍，上设贝雷架、工字钢，形成支撑梁) 的形式进行施工，然后在支架上铺设木枋、调节底托和底模板。支架在施工前要通过设计计算和验算，上报业主及监理工程师审批并经过试验验证后方可使用。首先根据盖梁的重量（

38、包括施工荷载）选定承重梁(贝雷片、工字钢等），根据承重梁的高度、底模厚度及盖梁底标高，放出抱箍在墩柱上的安装位置，然后由专业人员用扭力扳手安装好抱箍。抱箍经专业人员设计验算，由专门的钢结构加工厂加工，并经过试验和预压合格后才全面使用。抱箍安装紧固后，在其牛腿上安装贝雷片或工字钢作为承重梁，在抱箍牛腿位置上贝雷片增设一道加强弦杆。然后在贝雷片上按75cm的间距摆放10槽钢作为分配梁，分配梁与承重梁之间用骑马螺栓连接。最后，铺设盖梁底模板，形成施工支架。同时，在工作平台上设置护栏和安全网，护栏采用直径为60mm的钢管，竖杆焊接在10槽钢上，焊脚高度不小于6mm，扶手横杆焊接在竖杆顶端。安全网采用建

39、筑安全防护网。安装完成后，用全站仪对分配梁和底模板标高及位置进行复核，如有偏差及时调整，以符合设计及规范要求。4.2 模板 螺栓孔螺栓与墩身顶部紧密相接，跨中和悬臂部分底模设适当的上拱度，使施工完的盖梁标高和线型与设计一致。底模用海绵塞缝，涂刷脱模剂，绑扎钢筋，然后支立侧模。盖梁模板除四周侧模外，尚有固定在外模顶面上的支承垫石模板或预埋件、预留孔。垫石模板（或预埋件），通过测量准确定位，并固定稳固，灌注时不移位。盖梁支架、模板示意图如下：4.3 钢筋加工 钢筋大样在加工场地统一下料后，运至现场绑扎成型，几何尺寸符合设计要求，保护层符合设计尺寸，偏差在规范允许范围内，为防止露筋，在钢筋侧面、底部

40、绑上砼垫块，并用扎丝绑扎牢固。安装盖梁钢筋，应将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔，可适当调整钢筋位置。4.4 盖梁混凝土灌注（1） 墩身盖梁施工前,应在墩身顶面标出中心线及垫石的位置，对已安装模板进行测量定位，以保持其位置的准确。（2）浇注盖梁混凝土应一次浇筑完成。盖梁混凝土浇筑时应采取先悬臂后跨中，然后逐次向支点合拢的顺序施工。盖梁混凝土浇筑时，混凝土骨料粒径应根据钢筋的网孔选择。（3） 模板与墩身混凝土连接处，应固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面。（4）浇注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。盖梁施工工艺流程图见框图5-4。5、桥台施工牛场溪大桥有肋板

41、式桥台1个，柱式桥台3个。在完成桥台的桩基、承台施工后，即可开始桥台的施工。5.1 台身施工 承台施工完成后，即可进行台身的施工。台身采用组合钢模，外附50钢管做为加劲肋，内设多层对拉杆。钢筋在加工场下料，现场绑扎；砼集中拌和后由运输车运送到现场，采用吊车吊罐浇筑或采用溜槽入模，插入式振捣棒捣密。5.2 台帽及耳、背墙施工 施工方式参照台身施工。当台背回填至距台帽底10cm时，开始施工台帽。将台帽底10cm浇筑成与台帽平面尺寸相同的混凝土垫层，并在垫层内按侧模的设计对应预埋25mmPVC管作为对拉螺杆的预留孔。垫层浇完后，开始钢筋施工。钢筋骨架在加工场开料并加工，现场绑扎，并注意预埋耳、背墙的

42、预埋钢筋。耳、背墙在台帽施工完成后，将施工缝清冼凿毛，安装钢筋、模板后浇筑耳、背墙砼。桥头搭板和锥坡严格按照设计要求和技术规范进行施工。桥台施工流程框图见框图5-5。6、支座垫石浇筑、支座安装6.1 在帽梁浇筑完成后，测量人员按设计图纸在盖梁顶进行测量放线，弹出箱梁安装搁置线，放出支座垫石顶标高，然后在盖梁顶支座垫石处砼进行拉毛，用水清洗干净。施工中，支座垫石砼严格按配合比进行浇筑，支座模板支立注意控制其平面位置、顶面标高及平整度。注意保证垫石顶面平整以不影响支座的安装。6.2 支座安装在支座安装前，支座安装要严格按生产厂家要求及施工规范进行，简支箱梁桥支座安装在箱梁安装时准确安放。支座安装步

43、骤如下：(1)、支座到货后立即核对型号、规格、尺寸是否符合要求；核实各配件数量、质量是否准确；检查支座有否发生损坏；若不符要求则应退换或补齐。(2)、测量放样，定出支座纵、横轴线和支座底板边线。(3)、垫石顶面不平处应人工磨平，清扫干净。7、T梁施工7.1 T梁预制场地选址 根据牛场溪大桥的施工特点，预制场地选定在O#桥台后路基范围内，桩号为K76+130K76+430共300m，其中，K76+130K76+345为预制区， K76+345K76+430存梁区，此处与混凝土拌和站相邻，交通便利。7.2 T梁预制场地规划 首先规划预制场地，预制场用地约7800m2。此处原为山地，必须填筑，按30

44、cm一层用重型机械压实，使压实度达到96%,即按路基标准填筑。填筑高度达到路基填筑高度时停止填筑，处理好场地地基，将场地硬化，用C15砼铺26cm厚铺筑，并做好排水处理。预制场地与桥轴线基本一致，预制梁轴线与桥轴线平行。场内安装两台80 t的龙门吊用以移梁,安装一台5t的龙门吊安拆模板和吊运混凝土。具体布置见预制场平面布置图。7.3 T梁底座建设 根据T梁的数量和工期要求，场内共设30条胎膜，其中30m长的底座28条，40m长的底座2条。用C30砼浇筑，高出硬化后的地面30cm。由于梁的覆盖宽度为2.4m，为保证工作面，每条胎膜的间距4.5 m（中对中）。底座顶面边角用5cm槽钢包角，顶面铺1cm厚钢板，钢板与与槽钢焊接。由于张拉后梁的重量支承在两端，因此在胎膜两端2.5m范围内设扩大基础，用C30砼浇筑。底座每隔1m用25PVC管预留