广东某高层框剪结构住宅楼基坑支护及土方开挖施工方案.doc

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1、一、 某某二期基坑支护、土方开挖方案目 录一、 工程概况二、 岩土层分布情况及物理力学性质三、 支护方案类型四、 编制依据五、 总体施工部署六、 总体施工流程7七、 钻孔灌注桩施工方案八、 冠梁及连梁施工方案九、 喷浆挂网施工方案28十、 土方开挖方案十一、 施工安全保证措施十二、 确保质量的组织措施十三、 安全文明施工措施十四、 土方开挖过程中工程桩及支护桩的保护措施。十五、 周边环境变形监测方案十六、 土方坍塌事故应急处置十七、 项目应急救援组织架构十八、 附图：二、 编审人员的相关信息方案编制人三、 工程概况1、拟建港口路白石地段10号地块二期工程场地位于江门市港口路与迎宾大道交汇处西北

2、侧,主要建筑物有住宅楼（22F）2幢、住宅楼（28F）2幢、住宅楼（30F）3幢，其中，高层住宅及其间的休闲、绿化、体育活动场所下设2层地下车库，采用钢筋混凝土框架剪力墙结构，基础型式采用天然地基浅基础和挖孔桩基础。2、本基坑平面上大致呈矩形，南北向最大长度约144m，东西向最大宽度约134m；场地现地面标高6.269.04m;基坑底板标高为0.61m，开挖深度为5.658.43m。3、本工程建设场地原为厂房、民居、商铺，现已拆除；东侧为一期工程已开挖基坑；东南侧为2F民房，距建筑物边界线的最小距离为11.9m；西南侧为迎宾大道，路边线距建筑物边界线的最小距离为27.2m；西侧为鸡爪山（土名）

3、东坡，坡脚线距地下室边界线的最小距离为14.2m，坡脚与地下室之间埋设有排洪砼渠，渠宽4m，埋深3.3m，渠边与地下室边界线的最小距离为3.6m；北侧为待拆白石村民居，距地下室边界线的最小距离为26.6m，民居与地下室之间埋设有排洪砼渠，渠宽4m，埋深3.03.3m，渠边与地下室边界线的最小距离为12.4m。综合考虑以上因素及兴建单位的使用要求，本工程基坑东侧无基坑边坡；南侧边坡开挖影响范围控制在地下室边界线外9.011.9m以内；西侧边坡开挖影响范围控制在地下室边界线外3.616.0m以内；北侧边坡开挖影响范围控制在地下室边界线外12.4m以内。四、 岩土层分布情况及物理力学性质1、地貌：场

4、地处于珠江三角洲冲积平原地貌区,地貌单元为剥蚀残丘及丘间洼地。2、地基岩、土层分布、厚度及主要物理力学指标见下表：岩土层名称层厚（m）重度(kN/m3)粘聚力c q(kPa)内摩擦角q()素填土（松散稍密）0.406.6018.515.5614.14粘土（可塑）0.702.2018.617.4016.61淤泥质土（流塑）2.2014.5016.97.156.91粉质粘土（可塑）0.604.7018.724.5921.09粉质粘土（硬塑）0.507.4019.327.2023.40全风化片岩0.607.6019.429.3033.95强风化片岩12.4043.5220.032.4136.213、

5、勘察期间测得钻孔的地下水位标高为3.534.16m。五、 支护方案类型1、基坑南侧空旷平地考虑作出土车道，坡顶附加荷载按40kPa考虑；其余地段基坑坡顶附加荷载按20kPa考虑，其中，东南侧民居按每层15kPa考虑。距坡顶线2.0m范围内不堆载。2、基坑设计深度：基坑深度为5.658.43m，底板标高0.61m。3、支护设计安全等级 根据基坑周边环境条件以及建筑基坑支护工程技术规程的规定，本基坑南壁靠近民居地段安全等级为二级，其余地段安全等级为三级。4、支护结构型式 1）A、B、G支护区采用放坡+双排钻孔灌注桩排桩支护； 2）F支护区采用放坡+钻孔灌注桩排桩支护； 3）C、D支护区放坡开挖，坡

6、面采用钢筋砼护面； 4）E支护区采用钻孔灌注桩排桩支护。 5) 具体区域详见土方开挖平面图六、 编制依据 该施工组织设计的编制主要依据：招标文件及图纸；现行规范、规程以及现场实际情况。主要规范、规程如下： 1)、建筑基坑支护工程技术规程JGJ120-2012； 2)、广东省标准建筑地基基础设计规范DBJ15-31-2003； 3)、广东省标准土钉支护技术规程DBJ/T15-70-2009； 4)、建筑基坑工程监测技术规范GB50497-2009； 5)、建筑边坡工程技术规范GB50330-2002； 6)、建筑地基基础设计规范GB50007-2011； 7)、岩土工程勘察规范GB50021-2

7、001(2009年版)； 8)、混凝土结构设计规范GB50010-2010。 9）、港口路白石地段10号地块二期工程岩土工程勘察报告，江门市建筑设计院。 10）、危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质【2009】87号 11）、通过图审的基坑支护设计图纸。 12）、广东省危险性较大的分部分项工程安全管理办法七、 总体施工部署1、质量目标根据招标文件要求，确保合格，争创优良工程。分项隐蔽工程验收一次合格率100%，优良率85%。竣工验收一次合格率100%，优良率85%。2、工期目标根据招标文件要求，确保总工期66天完工，开工日期按业主要求（附施工进度计划）。3、安全文明施工目标现场施工期间，

8、现场安全文明达到市“安全文明优秀示范工地”标准。4、拟投入的主要施工机械设备拟投入的主要施工机械设备表序号设备或设备名称型号规格制造年份数量额定功率/kW生产能力备注1泥浆泵BW3202003.117.5完好2混凝土喷射机转V 2002.6110完好3注浆机（带电机）BW15D 2002.7110完好4搅拌机J1-400 2002.717.5完好5电焊机BX3-300-2 2002.1013.0完好6空压机VY-12/7 2002.1010.5完好7水准仪QF50T 2001.11完好8钻机SPJ-300 215完好9钻孔灌注桩机1完好10汽车五十铃190完好11潜水泵QY15-26-2.2

9、201.0完好12挖掘机CAT320L2003.1011m3完好13自卸车斯太尔2003.91020t完好14装载机3m3完好5、主要劳动力计划劳动力计划表 （单位：人） 工种级别按工程施工阶段投入劳动力情况施工降水土方开挖边坡支护普通工163633放线工444机具工44司机4152电工222维修工444钻孔灌注装机操作工4八、 总体施工流程EFG区支护桩施工A、B区支护桩施工G区止水桩施工A、B区止水桩施工土方边坡处理土方分层开挖至冠梁及连梁底土方分层开挖至冠梁及连梁底冠梁及连梁施工冠梁及连梁施工土方分层开挖至底板,土方分层开挖至底板,土方边坡处理地下室基础施工地下室基础施工九、 钻孔灌注桩

10、施工方案 1、施工流程2、施工方法、施工准备 施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷；在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管支护并安装安全网，设警示标志，同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。、桩位放样正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出墩台桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。、泥浆制备 泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：含砂量4%，胶体率96%，泥浆比重1.2。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头

11、，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。、埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20c

12、m的出浆口。、钻机成孔 钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环23min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一

13、班应注意事项。钻孔灌注钻机一般采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。、清孔钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理 ，否则重新进行扫孔。清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增加深度的方法代

14、替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。、钢筋笼骨架的制作安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。4.5

15、15910910钢筋笼制作完成后，采用汽车吊安装。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的

16、绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。其

17、平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于10cm。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%、导管试压及安装 导管试压导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进

18、行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 400mm控制。、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：不大于15cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清

19、孔。、灌注水下混凝土桩基混凝土采用为C30水下混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保

20、持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由

21、于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取三组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行

22、记录。3、 灌注事故的预防及处理、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对、两中原因引起的

23、事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注砼。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原砼损失的流动性得以弥补。以后灌注的砼可恢复正常的配合比。若砼面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用砼特制），将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导

24、管内装灌砼后稍提导管，利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。若砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。、卡管卡管主要有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落

25、。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，

26、重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然

27、后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。、埋管产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在26m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如

28、仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/m

29、in为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；、在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。、灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位

30、置以下1m，柱桩则应达到基岩。、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5Mpa0.7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入，使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min25min，压浆工作即可结束。搅拌桩施工方案

31、 1、施工工艺流程深搅桩施工工艺流程图见下图(图1)2、施工机械选择本工程采用水泥浆搅拌法，即湿法施工。采用单轴(SJB-3)深层搅拌桩机，专门用于湿法施工。SJB-系列的设备施工深度可达20m，常用钻头设计是多片桨叶搅拌形式。 施工时除了使用深层搅拌桩机以外，还配有灰浆拌制机、集料斗、灰浆泵等配套设备。拟用于本工程的施工机械见下表(表2)。施工准备除草皮、杂物挖沟排水场地平整测量放线钻机就位钻杆对中预搅下沉、不喷浆水泥浆拌制搅拌提升、喷浆重复搅拌下沉重复搅拌、喷浆提升清洗桩机、导管移至下一桩位图1:搅拌桩施工流程 主要工程机械表表 表2名称规格数量备注深层搅拌桩机SJB341运行正常灰浆搅拌

32、机HB632运行正常灰浆泵2运行正常磅秤10001标定合格3、主要施工工序(1)钻机就位步履式深层搅拌桩机自行就位、对中。桩机安装必须水平、稳固，机底必须用枕木垫平、垫实，在桩机上测出标高控制线，并用红漆在机架上划出深度标志，机架正、侧面和搅拌管必须垂直，搅拌头对准桩位，并用线锤测设桩架垂直度，经检查符合要求后方可开钻。(2)搅拌下沉、制浆借深层搅拌机的自重，以500mm/min的速度，且钻头每转一圈控制在1015mm之间进行下沉，沿导向架边旋转、边切土、下沉直至加固深度。下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于40A。拌制浆液：按照试桩确定的配合比拌制水泥浆。搅拌机预搅下沉同时，

33、后台拌制固化浆液，拌好待用的浆液倒入集料池中。(3)搅拌提升预搅下沉至设计深度后，开动灰浆泵坐浆30秒，把水泥浆压入软土层中，以300500mm/min的均匀速度，边提升、边搅拌、边喷浆，使水泥浆与土体充分拌和。为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻时应在桩底部停留30秒。(4)重复上下搅拌、喷浆为使软土层与水泥浆搅拌均匀，用同样方法，进行二次搅拌下沉、提升喷浆，即将深层搅拌机重复搅拌下沉、提升喷浆，施工的要求同第一次。4、施工工艺试桩(1)成桩施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定的数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥

34、土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土（粉喷桩）强度能否达到要求。搅拌桩施工前最好分区段进行工艺试桩，以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。成桩工艺试验桩不宜小于5根。(2)工艺试桩前，由施工单位书面通知甲方和监理参加。工艺试桩结束后，由施工单位提交工艺试桩成果报告，并以甲方和监理工程师审查批准后，作为该区段搅拌桩施工的依据。(3)获取操作参数，包括搅拌桩水泥掺量，钻机钻进与提升速度，钻进持力层时孔底电流值，搅拌的叶片旋转速度、喷停浆时间等。5、成桩施工注意事项(1)对将要进行深层搅拌桩施工的场地事先应加以平整，彻底清除施工现场地面、地下及空中的障碍物。如现场地表过软，应采取

35、防止施工机械失稳的措施。(2)湿喷法施工中实际使用的固化剂、外掺剂，要经过加固土室内试验的确认方能使用。泵送浆液必须连续，如因故停浆，要立即通知前台操作工，以防止断桩。(3) 深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢提升速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能重启动电机。(4)施工时应使用定位卡以确保桩位的准确度和桩机的水平、垂直精度.。各类管线接头必须接好扎牢。各种电器设备要有防雨措施，严防漏电事故发生。(5)水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛，为防止水泥浆离析，可在灰浆机中不断搅动，待压浆前

36、才浆水泥浆倒入料斗中。(6)在成桩过程中，凡是由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌叶下沉半米后再继续成桩。(7)考虑到搅拌桩与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此通常还可以对桩顶板-1.5M范围内再增加一次输浆，以提高其强度。(8)深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，保证四次搅拌，两次喷浆。搅拌过程中均喷水泥浆，边搅拌边喷浆。(9)施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知监理、设计人员，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量。(10)严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤。集料池中的浆液保持搅匀状态，避免

37、水泥浆分层。水灰比控制：根据水泥用量计算每槽用水量，在储水罐上做好标志，在施工中严格做好计量工作。制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数固化剂和外加剂的用量以及泵送浆液时间等应有专人记录。(11)主要安全技术措施1) 深层搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度，回水温度不应过高。2) 深层搅拌机电网电压低于380V应暂停施工，以保护电机。3) 泵送水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆。水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜见拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。灰浆泵应定期拆开清洗，注

38、意保持齿轮减速器内润滑油清洁。4) 深层搅拌机械及起重设备，在地面土质松软环境下施工时，场地要铺填石块、碎石，平整压实，根据土层情况，铺垫枕木、钢板或特制路轨箱。(12)产品保护深层搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆放重物，防止桩体变形。6、质量控制手段 (1)搅拌机架安装就位应水平，导向塔垂直度偏差不得超过1.5%，桩位偏差不得大于50mm，桩径偏差不得大于4%；水泥搅拌桩采用42.5R普通硅酸盐水泥，设计水泥掺入比为13%，且不应少于50kg/m，内掺0.2%木钙，水泥浆的水灰比0.40.5，施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持在0.40.6MPa，输浆速度应保持常量；搅

39、拌桩施工采用四搅二喷工艺，搅拌桩提升速度不大于0.55m/min，喷浆口到达桩顶设计标高时，宜停止提升，搅拌30秒，保证桩头均匀、密实，要求搅拌桩60天龄期单轴无侧限抗压强度达到0.5MPa后方可进行土方开挖；桩与桩的搭接时间间隔不应大于24小时；施工前应先做好工艺性试桩，以确定各项目施工技术参数，其中包括灰浆的水灰比、外掺剂的配方、搅拌机的转速和提升速度、灰浆泵的压力、料罐和送灰管的风压、输浆量等。 (2)现场判定和控制湿喷桩打入深度标准； (3)检查保证每米桩长水泥喷入量； (4)监督是否按设计要求连续均匀地喷浆作业；严格控制喷浆标高和停浆标高，不得中断喷浆，严禁在未喷浆的情况下进行钻杆的

40、提升作业； (5)施工作业中若发现喷浆量不足，必须实行整桩复打，复打的喷浆量不得小于设计用量。 (6)检查水泥浆搅拌各种外加剂加入情况及搅拌质量是否符合设计要求。同时为了保证湿喷桩水泥同一性，水泥调配原则上依据各水泥厂供货量定点分配到施工队钻机，严禁不同厂家产品混乱供料。严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥。 (7)桩长控制：处理深度以打穿软土进入相对硬层50cm为原则，现场采用双控。即以地勘资料和图纸文件中的处理长度为基础，结合施工机械的电流变化，以确定是否打穿软土层，当电流变化达到6070A，可以认为进入相对硬层。 (8)施工人员及技术人员认真熟悉设计图纸及技术规范。 (9)检查钻杆的

41、实际长度符合要求后，方可安装，机架上做好每延米的标记符号，每隔2米注明其数值。 (10)垂直度采用井架双向进行悬挂线锤的办法，用撑杆进行调整；机台平整度采用水平尺配合千斤顶加垫木块的方法进行。 (11)水泥进场后需自检、复检并经监理抽检合格后方可使用。 (12)拌浆液需检测水泥浆比重，及时调整、严格控制，并做好相应记录，严格过滤水泥浆，并随配随用。气温在10以上超过3h的浆液作废浆处理。 (13)严格按照试桩确定的施工技术参数进行施工，并挂牌，注明参数，检查人员根据挂牌参数进行检查。 (14)水泥用量的误差不得大于1%。 (15)技术人员对施工资料及时归档整理。7、质量控制及检查施工参数检查频

42、率及方法如下：施工参数检查频率及方法 检查项目检查频率检查时间及方法桩位偏差每桩1次第1次下沉前用钢卷尺测量桩身偏斜每桩2次第1次下沉前和第2次下沉后用水平尺测量搅拌轴浆液比重每桩1次注浆至中间深度5m范围内，用波美比重计测量水泥掺量每桩1次注浆至桩体上部5m范围内，检查制浆记录水 灰 比每桩1次注浆前，检查制浆记录喷浆流量每桩1次注浆过程中，抽查用浆记录结果提升速度每桩1次注浆过程中，计算单位时间的提升高度十、 冠梁及连梁施工方案1、测量定位冠梁及连梁定位及标高测量所用仪器为尼康全站仪、AT-G2水准仪、塔尺。根据业主提供的水准、导线点建立测量控制网，依据控制网采用测距仪测放。2、钢筋绑扎支

43、护桩桩头浮浆凿除处理好后，分段绑扎钢筋，每段长30m，绑扎符合相关规范要求。3、模板冠梁及连梁侧模选用木模板，支架采用50100方木进行支撑。，加固底部用直径10mm钢筋头作为定位钢筋，浇注30砼，直接由地面泵车送注浇。4、施工注意事项、冠梁及连梁施工时注意测量标高水准点控制，在绑扎钢筋中，严格控制钢筋根数、间距及保护层厚度、在绑扎钢筋不允许有漏绑现象，并且绑扎牢固保证施工质量。、浇注混凝土时振捣工及时振捣，不许有过振和漏振现象，浇注完成待初凝后，及时洒水养生。十一、 喷浆挂网施工方案1、施工工艺基坑开挖后修坡 土钉施工（钢筋插筋） 挂钢板网片 喷细石砼（养护）2、 施工要求及技术措施、 在机

44、械开挖后应辅以修整坡面使坡面平整，清除坡面上的尘土。、 施工插筋时，应尽量垂直于坡面锤击插筋。、 挂钢板网时要确保有保护层。、 施工中若发现地下水溢出，应及时采取堵水口或引流等措施。、 喷浆砼面层 采用PM3 空压机1 台，HPE-6 砼喷射机一台套及砼搅拌机250一台。 为防止土体和崩解，边坡开挖完成后必须立即挂网喷砼。 在喷射砼前应作好标志，确保其喷射厚度。 喷射砼最大骨料不大于5 mm。 砼喷射机喷射口离坡面60100cm，应不断调角度以确保喷射砼面层与土体密实。 喷射砼终凝2h 后，应浇水养护。3、止水、排水方案基坑开挖过程中遇到的水源一是来自坑壁外的土层滞水和施工用水，二是来自坑底以下的潜水。 基坑采取集水井降排水，对喷射砼面层具有一定的止水作用。 基坑采用明排水，基坑四周设置300200500排水沟，四周设100010001000的集水井；排水沟和集水井均采用MU5灰沙砖、M5.0水泥砂浆砌筑。 基坑顶四周设置排水沟，尽量减少来自基坑以外的水，进入基坑。4、土方开挖技术要求1. 喷射砼支护工程施工的特点是边开挖边支护，分层开挖，分层支护，开挖完成既支护完成，开挖过程和喷射砼支护施工形式成流水作业。2. 施工顺序和要求第一层砼喷射钢筋锚入基壁修整基坑开挖定位放线进入下层土方开挖、喷射砼施工第二层砼喷射钢筋绑扎放线定位，周边基坑分层开挖，修整边壁