河北某装备制造基地钢结构工程施工组织设计(钢结构制作安装).doc

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1、1编制依据1.1某某华冶重工装备制造有限公司钢结构制安工程施工合同及图纸。1.2建设部颁发的建筑工程施工现场管理规定及地方政府的有关规定。1.3国家现行的技术标准、规程、规范。1.4本单位所具备的技术力量和管理能力及长期生产中总结、验证的施工方法。1.5施工现场实际情况。2工程概况2.1工程名称：某某备制造基地钢结构工程2.2工程地点：某某市成安县商城工业园2.3建设规模：钢结构总重量约6000吨2.4设计单位：某某市中天设计咨询有限责任公司2.5监理单位：某某目咨询有限公司2.6工程范围： 重型车间、普钢车间、下料车间、抛丸车间、备件库钢结构制作安装。3 施工部署3.1项目部组织机构严格按照

2、建设工程项目管理规范(GB/T50326-2006)的规定，组建本工程项目部。项目管理层全权组织施工诸要素，对该工程的工期、质量、安全、技术、成本、环保、文明施工等统一进行高效率、有计划的组织协调和管理。项目部组织机构图详见附图-1。3.2 管理目标3.2.1 质量目标 按照国家现行工程质量验收评定标准，质量标准为合格。3.2.2创优目标我公司确保本工程获得“丛台杯”，争创“安济杯”。3.2.3 工期目标 开工日期：2012年2月15日； 竣工日期：2012年6月13日； 工期总日历天数为：120天。3.2.4安全文明施工目标建立健全安全文明施工保证体系及安全生产岗位责任制，重教育、抓违章、除

3、隐患、做预防，按照国家行业标准建筑施工安全检查标准(JGJ59-99)检查落实，做到无重大伤亡事故，达到市级文明工地。3.2.5环保施工目标施工噪声、废水、废气、废物排放达标率100%，施工现场社区居民零投诉。3.3施工部署本工程工期紧，钢结构制作安装平行作业量大，工作面较多，协调工作量大。施工总体部署的原则是“强化管理、责任明确、统一协调、严格考核；以结构安装为核心”。通过科学的组织安排，实施先进的工艺，精湛的技术，确保实现“优质、安全、文明、高效、按期建成”的总目标，打造华冶钢构样板工程。3.3.1工程特点工期紧，钢结构制作安装需平行作业，工序搭接紧，组织协调难度大。工厂制作量大，轻型H型

4、钢屋面梁跨度大、易变形。本工程高强螺栓安装工序是关键工序；钢结构焊接为特殊过程。3.3.2施工安排本工程钢格构柱、吊车梁及屋面梁均采用工厂化制作，运至现场拼装。根据现场的安装顺序，钢格构柱、屋面梁和吊车梁等构件按照安装单元同时制作、配套出厂，以满足现场的安装进度要求。根据本工程结构特点及以往施工经验，拟选用吊机如下：大构件吊装选用一台50t履带吊作为主吊机，一台25t汽车吊做为辅助吊机。施工高峰期计划投入二台50t履带吊、四台25t汽车吊。4 施工准备4.1组织准备我公司已组建本工程项目经理部，选派具有丰富施工经验的管理人员、技术人员和技术工人参加本工程建设。 4.2 技术准备4.2.1 认真

5、熟悉和审查图纸，做好图纸自审，并做详细记录。4.2.1.1施工图纸是否完整和齐全；施工图纸是否符合国家和行业的法律、法规、规范、标准的规定；施工图纸与其说明书在内容上是否一致；施工图纸及其组成部分间有无矛盾和错误。4.2.1.2熟悉和审查施工图纸主要是为编制施工组织设计提供各项依据，通常按图纸自审、会审等阶段进行。4.2.2 准备齐全施工中所需的各种技术规范、规程和标准图等资料。4.2.3 编制钢结构吊装专项施工方案。4.2.4编制关键工序、特殊过程作业指导书，形成指导现场施工的技术性文件。4.2.5编制本工程项目质量策划，以确保每道工序的各个质量要素均能得到有效控制。4.3现场准备4.3.1

6、施工现场控制网测量做好与土建单位的现场控制网测量成果的交接工作，逐个检查控制点的完好情况，根据安装工程的需要确定是否加密控制网。4.3.2建造临时设施根据业主及施工总平面图的布置要求，建造现场办公室等各项临时设施，为施工做好准备。 4.3.3组织施工机具进场根据施工机具需用量计划，按施工总平面布置图要求，组织施工机械、设备和工具进场，按规定地点和方式存放，并做好保养和试运转等工作。4.3.4组织材料进场本工程主材由业主提供，我部负责编制材料计划表，材料进场时按指定地点卸车。4.3.5材料检试验材料进场前，供货方应按国家有关规定进行各项材料的检验、试验。检验、试验报告可交予我部与施工资料合并归档

7、。4.4劳动组织准备4.4.1建立施工现场领导机构根据工程规模、结构特点和复杂程度，现已确定项目经理部的人选和名额；遵循合理分工与密切协作、因事设职与因职选人的原则，建立有施工经验、有开拓精神和工作效率高的施工现场领导机构，详见附后的组织机构图。4.4.2组建精干的专业作业队和施工班组 钢结构制作以机装公司金结厂为主，钢结构安装以机装第一工程队为主。4.4.3组织专业技术培训根据工程技术特点和施工进度需要，组织专业技术培训。4.4.4组织劳动力进场按照开工日期和劳动力安排计划，组织施工人员进场，安排好职工生活，并进行安全、防火和环保文明施工等教育。4.4.5做好职工入场教育工作健全各项规章制度

8、，加强遵纪守法教育。职工进入施工现场前，应进行入场教育工作，包括施工计划、各项安全技术措施、降低成本措施和质量保证措施、质量标准和验收规范要求、以及业主的有关规定。4.5施工机械设备准备为保证本工程按期、优质完成，将配备必要的施工机具见主要施工机械设备表。各种施工机具根据进场时间表及时检查、保养、组织进场，特别是主吊机，必须准时进场，保证按时投入使用。4.5.1机械设备使用形式：工程项目上所使用的机械设备应根据该工程项目特点及工程量，按必要性、可能性和经济性的原则确定其使用形式。4.5.2机械设备和工机具的维修、保养：对准备投入本工程的机械设备和工机具，按公司施工机械设备管理的相关规定，进行维

9、修和保养，并做出标识。4.5.3计量器具的准备：根据本工程的特点，确定计量器具的需要，按计量工作管理的有关规定，进行维护、保养和按检定周期送检。5主要施工方法5.1钢结构制作5.1.1钢结构制作安排格构柱、屋面梁、天车梁采用工厂化制作，以充分利用自动化设备，保证质量，提高效率。所有钢柱全部在工厂整体制作，30m跨屋面梁可在工厂分两段制作，工地拼装，现场搭设拼接平台（4m34m）。拼接平台示意图如下。 制作顺序与现场的安装顺序保持一致。5.1.2制作前的准备工作施工图纸细化设计构件制作前，先对设计图纸进行深化设计。细化设计内容如下：施工详图说明-符合施工图设计总说明A直接操作过程中依据的规范、规

10、程、标准及规定；B 主材、焊材、连接件等的选用；C 焊接坡口型式、焊接工艺、焊接质量等级及检测要求；D 构件的几何尺寸及允许偏差；E 表面除锈、涂装等技术要求；F 构件制造、运输、安装等技术要求。构件平、立面布置图A 注明构件的位置和编号；B构件的清单和图例。构(组)件施工详图A 清晰显示构件几何形状和断面尺寸，在平、立面图中的轴线标高位置和编号；B 构件材料表：品种、名称、数量、材质、规格、重量等；C构件连接件：品种、规格、加工数量等；D 构件开孔：位置、大小、数量等；E 焊接：焊缝及尺寸、坡口形式、衬垫等；F 相关件：连接尺寸、几何精度方向、标识等。 节点施工详图A 确定连接件的形式、位置

11、等要求；B 确定连接件的材质、规格、数量、重量等要求。 施工安装图和预拼装图A 构件的平、立面布置：标明构件位置、编号、标高、方向等；B 构件布置的连接要求。本工程所用的主要材料说明：A 钢结构材料：上节钢柱、屋面梁及除采用Q345B钢，重型车间以外的吊车梁采用Q345C，钢管柱及其他材料材质为Q235B。B 焊接材料：a、用于焊接Q235钢材的手工焊焊条采用E4303，埋弧自动焊或半自动焊接应采用H08A、H08E，焊剂配合中锰型或低锰型焊剂。b、用于焊接Q345钢材的手工焊焊条采用E5015或E5016，埋弧自动焊或半自动焊接采用H08Mn、H08MnA配合高锰型焊剂。c、用于不同强度的钢

12、材连接时，可采用与介于二者之间的焊接材料或偏向低端的焊接材料。C 涂装材料本工程设计涂装材料全部为氯磺化聚乙烯，底漆二遍，中间漆一遍，面漆二遍，总厚度为130m160m。5.1.3材料检验 钢材进厂后检查其质量证明书和试验报告，对其规格尺寸、允许偏差等进行外观检查，每一品种、规格的钢板要抽查5处。 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。除外观质量符合国家现行有关标准的规定外，钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 工程所用钢材要按照规范要求进行复验，复验项目包括钢材的化学成分分析、力学性能试

13、验包括拉伸试验、弯曲试验等项目。 焊接材料的化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定，并应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，当采用其它焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。 涂装材料涂装材料品种颜色应符合设计要求，应有合格证、检验报告。 高强螺栓高强螺栓要有质量合格证、中文标志及检验报告等。高强度螺栓连接副要按包装箱配套供货，包装箱上要标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，无生锈和赃物，螺纹无损伤。5.1.4工厂钢结构制作主要工艺流程5.1.5 放样、号料、下料号料放样及下料流程图见下图。 号料前应核对钢材规格、材质、批号，熟

14、悉工艺要求，然后根据排版图、下料、加工单及放样图等进行号料。下料前清除钢材表面油污、泥土等脏物，切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。 放样在平整的放样台上进行，且样板与样杆的材料必须平整。 号料的母材应先在矫平机上矫平。 号料时应将切割风线量、焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及刨边、铣端等需要的加工余量计算进去。焊接收缩余量参照焊接规程。 切割余量表 单位：mm加工余量锯切剪切手工切割半自动切割精密切割切割缝145343刨边23233411铣平3423452323 号料允许偏差： 零件外形尺寸 1.0mm 孔距 0.5mm 对角线差 1.0mm 钢柱、钢梁在下料时应先排版，翼缘板和腹板所用材料供

15、货时要求定尺，以最大程度的减少翼缘板及腹板的拼接，如必须拼接，则长度方向需预留3050mm的富裕量；翼缘板只允许长度方向拼接；腹板宽度与长度方向均可拼接，其纵横方向的对接焊缝采用T字型（或十字型），且相邻两T型焊缝错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度应大于300mm，拼接长度应大于600mm；焊缝接口与筋板错开200mm以上。 节点板及连接板的排料、划线放样，在放样平台上进行，采用=0.5mm薄钢板或油毡做样板，留足加工量，反复校核样板尺寸，无误后方可下料。 板材接料焊缝两端加引收弧板，其规格、坡口形式应与母材相同。5.1.6切割和刨削加工 板材下料采用多头数控切割

16、机、直条切割机、半自动切割机及剪板机等；手工气割采用靠模、圆规等辅助工具，型材手工气割时，切割表面需用砂轮打磨处理。厚度小于12mm的筋板可采用剪板机剪切。 机械剪切的型钢，端部垂直允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切后的零件断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的毛刺，平整板边。 切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。 下料时，应使钢板轧制方向与梁、柱长度方向（受力方向）一致。 用半自动切割机切割窄长条形板时，长度两端留出50 mm不割，待割完长边后再割断。 为保证切割面符合质量要求，应选用合适的工艺参数。

17、零件开坡口采用刨边机或坡口机，若采用气割，应将切割面打磨规则。坡口尺寸符合设计要求，用样板检查时，样板与加工边缘之间的缝隙不得大于1mm。 气割的允许偏差应符合GB 502052001之规定。序号项目允许偏差1零件宽度和长度3.0 mm2切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度0.34局部缺口深度1.0 mm 零件下料后应标明零件所属的构件号、零件号。5.1.7 矫正和成形 低合金结构钢在环境温度低于-12，碳素结构钢在环境温度低于-16时不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 当零件采用热加工成型时，加

18、热温度宜控制在9001000，碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。 H型钢翼缘板对腹板的垂直度应符合GB 502052001之规定：H型钢b/100，且不大于2.0mm。 矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度应小于0.5mm。5.1.8 边缘加工 根据施工图及工艺要求，结合现场的实际情况，用半自动切割机切边和开坡口。切口要清除氧化皮。 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0 mm。 边缘加工的允许偏差应符合GB 502052001之规定。序号项 目允许偏差1零件的长度、宽度1.0 mm2

19、加工边直线度L/3000且不大于2.0 mm3相邻两边夹角64加工面垂直度0.025t且不大于0.5 mm5.1.9 组装组装工艺流程见下页图： 由于原材料尺寸不够或技术要求拼接的板材及型材，拼接必须在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。 组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。 组装前了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。 拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先焊，经业主或监理检验合格后方可覆盖。 构件的隐蔽部位经业主或监理

20、认可后，应提前进行涂装。 装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可进行大批装配工作。 拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。5.1.10圆管柱制作采用成品管材，在制作厂放样后加焊筋板等。5.1.11 H型钢梁的制作H型钢制作顺序及方法见下图。 组装前零部件应检查合格，其平直度及弯曲保证小于1/1000的公差且不大于5mm。 组对采用H型钢组立机，四条角焊缝采用龙门焊接机。

21、焊接完毕按设计要求进行检验。 H型钢矫正。 矫正后的H型钢允许偏差：（mm） 截面高度 h1000 4.0 腹板中心偏移 2.0 翼板对腹板垂直度 b/100且不大于3.0（b为翼板宽度） 弯曲矢高 L/1000且不大于10.0（L为H型钢长度）扭曲 h/250且不大于5.0截面宽度 3.0 柱底板装配时，按复测柱底板标高的尺寸，量好柱肢长度，然后将柱脚板点焊，要保证柱底板与柱身垂直，校正平整，底板与筋板垂直，且筋板互相垂直，确信无误后，满焊固定。 以柱身中心线为基准，在底板上放出纵横中心线，并打上样冲眼，用白色油漆作标记。以柱顶为准，放出距基础表面以上1m标高线。 钢梁上的高强螺栓孔采用三维

22、数控钻床制孔。 构件的检查验收制作好的钢梁由车间自检员检查焊缝质量，核对几何尺寸，检查合格后由专检员再查。钢梁的几何尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）的有关规定。5.1.12 焊接焊接工艺流程见下页图。 本工程钢材材质采用Q345C，Q345B及Q235B，施焊时应严格按照焊接作业指导书进行。 焊接应由持证焊工施焊，应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行焊接，严格遵守规范和公司制定的工艺纪律并认真实行质量自检，并应划分焊接区域，必要时打上焊工钢印号。 电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出厂质量证明书。焊接过程中一定要

23、根据焊接部位和母材材质选择合适的焊接材料，确保焊接材料与母材的有效融合。 Q345C、Q345B钢焊接手工焊选用E5015或E5016焊条，埋弧自动焊选用H08MnA，焊丝及HJ431焊剂，CO2气保焊焊丝选用ER50-6；Q235B焊接手工焊选用E4303焊条。 电渣焊所用的熔化嘴，规格为144焊前需经25001H烘焙，焊剂选用HJ360中氟高硅中锰焊剂，焊前经25001H烘焙。 电渣焊钻孔工序时，孔加工好后，焊孔内会残留污物或油污，因此，焊接前应先用带砂皮纸有木棒清除焊孔内的污物，并辅以高压气体清除，油污用火焰加热烘烤的方法去除，可用烤枪来加热烘烤。 根据焊接工艺评定，确定电渣焊工艺参数如

24、下：面板厚度（mm）焊孔尺寸（mm）焊丝直径（mm）渣池深度（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/h）252435-55450-50048-5007-10 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。 焊材应按规范和使用说明要求烘干使用，焊条烘干后应放入保温筒内，随用随取。焊条、焊剂烘干温度及时间名 称烘干温度()烘干时间（h）备 注焊条E4303100-1501-2恒温箱贮存温度80-100E5015 E5016350-4001-2焊剂HJ4312502恒温箱贮存温度80-100HJ350300-4002HJ2302502 二氧化碳气体纯度不应低于99.5%（体积法）

25、，其含水量不应大于0.005%（重量法），若使用瓶装气体，瓶内气体压力低于1MPa时应停止使用。 当采用气体保护焊时，焊接区域的风速应加以限制，风速在1m/s以上时，应用篷布设置挡风装置，对施焊部位进行防护。 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合要求时，需按要求修整，合格后方可施焊。 焊缝两端必须设置引弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，形式符合规范要求。引弧板，收弧板在焊接后，应在离母材5mm处割断并用砂轮机修磨平整，不可用锤击打掉。 定位焊长度视此结构采用的焊接方法而定，如下表。定位焊间距宜为500600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。定位焊长度表板

26、厚（mm）定位焊缝标准长度（mm）采用手工电弧焊或CO2气保焊结构采用埋弧自动焊T254050T255050 要求全熔透的对接焊缝及T型焊缝，在背面清根时应彻底清理出无缺陷的焊缝金属后方可施焊，清根时，碳棒电极的保持角度，以45为适当。5.1.13 焊接检验： 焊缝外观检查主要内容如下：外观检查100%，表面光洁，与母材圆滑过渡，无气孔、夹渣、裂纹、咬边、焊瘤等缺陷。个别处咬肉深度0.5mm。角焊缝尺寸符合图纸要求，偏差取正值，对接焊缝余高0.53mm，宽度比坡口每边宽出0.52mm。 焊缝的无损探伤检查应按下列要求进行：A 图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，应进行超声波检查。B 钢材对接焊缝以

27、及图纸有要求的二级熔透焊缝需用超声波进行20%的探伤。超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。5.1.14 焊缝缺陷的返修 缺陷的清除可根据材质、板厚、缺陷部位、大小等情况，分别采用碳弧气刨、手工砂轮磨削、手工铲磨或气割等方法。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因后，订出修补措施，方可处理。 挖除缺陷时，每侧不应超过板厚的2/3，如以达到板厚的2/3仍有缺陷时，或者没有发现缺陷，则应将该侧补焊好以后，再从背面挖找缺陷。 采用碳弧气刨清除缺陷时，应防止夹碳、粘渣、铜斑等缺陷，否则应用砂轮磨掉，并磨去渗碳层、氧化膜。 补焊工艺中每层、每道焊缝的起头和收尾应错开，距离约

28、4060mm。 返修部位焊缝表面应修磨成与原焊缝基本一致，尽量做到圆滑过渡，以减少应力集中，提高抗开裂性能。 返修后的焊缝应按原要求重新进行外观检查和内在质量的无损探伤检查。5.1.15制孔工艺 本工程制孔优先选用数控钻床，同类孔径较多时采用模板制孔。为保证制孔精度，采用数控的其首次加工品经检验员首检合格后才可以批量钻孔。采用模板制孔必须放样划线划出基准线和孔中心。 钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用。 为提高制孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，重叠厚度宜控制在50mm以内。厚板和重叠板钻孔时要检查平

29、台的水平度并保证板叠两个直角边与夹具顶紧，以防止孔的中心倾斜和孔基准位置错位。 对于大批量的连接板钻孔可采用数控平面钻。 检验 板叠上所有螺栓孔用比孔的直径小1.0mm的量规检查，应通过每组孔数的85%；用比螺栓公称直径大0.20.3mm的量规检查应全部通过。 螺栓孔允许偏差应符合GB502052001之规定，见下表。项目直径（mm）圆度（mm）垂直度允许偏差1.002.00.03t且不应大于2.0 螺栓孔距的允许偏差应符合GB502052001之规定，见下表。项次项目允许偏差（mm）50050012001200300030001同一组内任意两孔间1.01.52相邻两组的端孔间1.52.02.

30、53.0螺栓孔孔距的偏差超过上述要求时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。严禁采用钢块填塞。5.1.16摩擦面处理 制作摩擦面前，应先进行摩擦面的抗滑移系数试验，符合设计要求后可施工。 制造厂和现场安装以每2000t为一个检验批，构件出厂时，按每批提供3套同材质、同批制造、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态、并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副、在同一环境条件下存放的试件。 摩擦面处理后的抗滑移系数要符合设计要求。采用喷砂方式进行摩擦面的处理。摩擦面要做抗滑移系数试验，检查合格后方能进行高强螺栓组装。5.1.17工厂预拼装 分段制作的钢柱在出厂前应进行自由状态预拼装。 柱

31、的牛腿、连接板和梁在出厂前进行预拼装，编号出厂。 预拼装检查合格后，做好中心线，控制基准线等标志，并设置定位器。5.1.18除锈防腐本工程采用喷砂除锈工艺。除锈应在结构制作质量检验合格后进行，防腐主要采用喷涂，角落等不易喷涂的部位采用滚涂和刷涂。 除锈防腐主要工艺要求 除锈后的钢材表面用压缩空气或毛刷等工具将锈尘和残余磨料去除干净后，进行涂漆。 除锈经验收合格后，于当班涂完第一道底漆。 在涂层可能受到油污、腐蚀介质、盐分等污染的环境要设有隔离措施。 施工现场设有足够的防火、防爆工具及其它措施。 涂装工作地点温度宜在538之间，相对湿度不应大于85，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装

32、后4小时内严防雨淋。 工地焊接处的两侧各50mm范围内，构件与混凝土接触面等均不涂装油漆。 涂层的质量应符合下列要求： 涂层应均匀，颜色应一致。 漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。 涂层应完整、无损坏、流淌。 有涂层检验资料等证明。 漆膜厚度达到设计要求，用漆膜测厚仪测量。5.2钢结构安装本工程包括重型车间、普钢车间、抛丸车间、下料车间及备件库五个车间，所以分为五个吊装区域。5.2.1主要吊装机械选择根据本工程结构特点及以往施工经验，拟选用吊机如下：重型车间选用一台50t履带吊作为主吊机，25t汽车吊做为辅助吊机，用于钢柱、屋面梁、吊车梁的吊装。SC500-2型50t履带吊基本尺寸图S

33、C500-2型50t履带吊性能摘录伸臂/m半径/m33.5036.5539.6042.65720.3/7.317.9817.717.616.5/8.414.8/8.9915.014.914.814.71013.012.912.812.81210.210.110.09.9148.28.28.18.0166.96.86.76.6185.85.75.65.525t汽车吊车性能表(摘录)工作半径R（m）臂长L(m)10.217.224.231.2起重量（t）8.09.59.68.457.08.58.58.57.956.559.07.77.56.210.06.36.75.611.05.25.955.11

34、2.04.35.04.6514.03.13.73.95.2.2主要安装工艺及要求安装阶段根据需要首先建立永久性的行列中心线、高程和建筑坐标控制点，并对建筑的行列中心线，基础标高及建筑坐标点进行复查，准确无误后方可进行结构安装。5.2.3钢柱安装 基础及构件尺寸验收 根据混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002和施工图，对柱基础进行复测验收。复测内容：A 各行、列的坐标位置是否正确；B 各跨跨距、行距是否符合图纸及规范要求；C 预埋板位置标高是否符合设计要求和有关规范要求； 构件实际尺寸复测构件抵达现场后，由专职人员结合图纸和规程规范对其进行几何尺寸复测，柱根部基准标高线是否正确，

35、并认真作好标记，并记录，以便在安装时正确调整标高。 钢柱采用双绳捆绑方式吊装，根据钢柱重量，钢丝绳选用纤维芯钢丝绳637+1，钢丝绳直径为17.5（抗拉强度为170公斤等级），选用5t卡环配合吊装。 由于钢柱较长，钢柱起吊时要小心、谨慎，牵引拖拉绳，使钢柱不碰到其它构件上。钢柱吊装采用双机递送法吊装，即用50t履带吊作为主机，25t汽车吊为辅助吊车递送钢柱柱脚。 钢柱安装 柱子在吊装前做出+1m标高观测标记、柱底四面中心、柱身中心线标记。 柱子在吊装前以肩梁顶面为基准检查1米标高线及柱底标高，以保证其平面位置及标高准确。根据钢柱上画的控制中心线和行列中心线将钢柱吊到杯口内垫板面上，用水准仪找正

36、标高后，将找正筋板与钢柱电焊牢，使用钢楔子将钢柱纵横中心线与柱基面上行列中心线调整重合后，初调钢柱的垂直度，拉紧风绳，吊车松钩再进行第二根钢柱的吊装，依次逐根吊装。 在钢柱互为垂直的中心线上各架设一台经纬仪找正钢柱的垂直度。钢柱垂直度找好后及时与垫板焊接。钢柱找正后应及时通知土建单位进行一次灌浆（钢柱外侧灌浆至杯口边处），待砼强度达到80%时，即可拆除钢楔子周转到下根钢柱找正用。当立柱之间连成单元体后，可以拆除风绳周转到下根钢柱安装用。 柱子安装前应设置标高观测点和中心线标志，同一工程的观测点和标志设置位置应一致。 标高观测点的设置应符合下列规定：以1米标高线为基准，在便于观测处设置标高观测点

37、。 中心线标志的设置应符合下列规定：A在柱下部杯口标高处垂直面上行线方向设一个中心标志，列线方向两侧各设一个中心标志；B在柱身行线和列线方向两个表面上各设一个中心线，每条中心线在柱底部、中部（肩梁部）和顶部各设一处中心标志；C双肩梁柱在行线方向两个柱身表面分别设中心标志。 钢柱安装实测项目校正符合下列规定： 排除阳光侧面照射所引起偏差。 根据气温（季节）控制垂直度偏差：A当气温接近某某的年平均气温时（春、秋季），钢柱垂直偏差控制在“0”附近；B气温高于平均气温（夏季）其它柱倾向基准点相反方向；C柱倾向值根据施工时气温与平均温度的温差和构件的跨度以及基准点距离决定。 钢柱安装安全注意事项钢柱安装

38、所用临时爬梯采用活动式爬梯(如下图)，避免在钢柱母材上焊接临时措施。 在安装完钢柱后，及时安装柱间支撑及柱间系杆，形成单元。5.2.4屋面梁安装屋面梁的拼接位置尽量选择在靠近吊装位置的地方，且不影响吊车在跨中地带行走。 拼接完成后，焊缝检查合格，长度、拱度等均合格后，焊缝部位及时刷漆。由于屋面梁长度过大，为防止吊装变形，确定四个吊点，两根吊装带，一台吊车吊装。屋面梁要对称绑扎吊装带，使起吊后保持1/20的斜度，且方向正确。吊钩应对准梁的重心，在梁的一端应绑扎控制溜绳，以控制梁的转动。钢梁就位时，应缓慢落钩，争取一次对好钢柱上的连接板，避免在轴线方向撬动钢梁而导致柱顶部发生位移。5.2.5吊车梁

39、的安装 吊车梁安装之前，应复测柱肩梁标高、柱间距、柱肩梁处轴线偏差值。超差的应进行调整。对待吊装的吊车梁的编号、几何尺寸进行复查，确保一次吊装成功。吊车梁要对称绑扎，使起吊后保持水平状态，吊钩应对准梁的重心，在梁的一端应绑扎控制溜绳，以控制梁的转动。在安装钢梁的高强螺栓时，孔距如有误差，不可用气割扩孔，要用铰刀扩孔。 5.2.6高强螺栓安装本工程中钢柱与屋面梁、钢柱与吊车梁均采用扭剪型高强螺栓连接。 高强度螺栓进场检验、保管高强度螺栓连接副，应由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书。高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，必须轻装、轻卸，防止损伤螺纹。按包装箱上注明的批号、规格分类保管高强度

40、螺栓连接副，并存放于室内，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱，开箱后要匹配使用。 工地安装工地安装时，按当天高强度螺栓连接副需要量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关标准规定，根据规范要求，进行高强度螺栓链接摩擦面的抗滑移系数检验，当系数大于0.45时，检验合格，方准使用。 高强度螺栓紧固程序和施工工艺安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向要一致，高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。高强度螺栓须按

41、一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并在当天终拧完毕。高强度螺栓的拧紧，分初拧和终拧。扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩按公式计算；终拧采用专用电动扳手将尾部梅花头拧掉。5.2.7安装现场的焊接工艺与工厂化制作相同。5.2.8其他构件的安装 其他构件包括：柱间支撑、吊车梁的制动桁架和辅助桁架、屋面檩条及隅撑等。采用单件散装，用25吨汽车吊吊装。6工程质量保证措施6.1全面质量管理措施在本工程的施工过程中，项目经理部将大力推行及开展全面质量管理活动，以实行全过程、全员、全方位的“三全”管理为基本手段，开展群众性的质量管理和QC小组活动。项目施工的五大因素为“人、机、料、法、环”，而人的因素最重要，只

42、有对进入施工现场的所有人员均树立起质量第一的观念，加强质量意识、质量教育、提高施工管理人员及施工操作人员的质量觉悟，自觉地把抓质量作为自身重要的任务。全面质量管理的主要内容还是围绕项目质量策划、质量保证体系来开展，根据这些内容做好本工程的各项质量工作。建立由管理人员、操作人员共同组成的QC小组，以开展质量活动来提高分项分部工程的质量。6.2质量管理制度保证措施项目部配用专职质检员，实行一级专检，班组及时进行自检、互检，坚持三检制，严格对分项、分部、子分部工程质量评审。作好工序交接检验，不合格工序不允许转入下道工序。凡隐蔽工程要会同业主和监理部门共同检查验收，做好隐蔽记录。未经检验，不得隐蔽。在

43、施工中各工序要坚持自检、互检、专业检查制度，在整个施工过程中，做到“施工前交底，施工中检查，施工后验收”的管理方式，确保工程质量。6.3施工过程中的质量控制措施施工阶段的质量控制技术要求和措施主要分事前控制、事中控制、事后控制三个阶段，并通过这三个阶段来对本工程各分部分项工程的施工进行有效的阶段性质量控制。7.安全施工保证措施7.1安全防护措施7.1.1个人安全防护 所有进场施工人员必须经过安全措施技术交底，并考试合格后方可上岗，考试成绩归档。特殊作业人员必须持证上岗。 按要求使用安全三件宝：“安全帽”、“安全网”和“安全带”。进入施工现场戴“安全帽”，高空作业系“安全带”，挂“安全网”。 施

44、工现场禁止互相打闹、开玩笑。 严禁酒后上班。 高空或有较危险的施工作业人员，要先经过身体健康检查，严禁有高血压、癫痫、聋哑、心脏病人等进行高空作业。 现场施工禁止穿高跟鞋、拖鞋或赤脚，应穿软底鞋。 高处作业“四口”“五临边”是防坠落事故的重点，必须做好防护措施。7. 1.2防止高处坠落措施 操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带。安全带一般应高挂低用。 在高处使用撬杠时，人要立稳，如附近有脚手架或已安装好的构件，应一手扶住，一手操作。撬杠插进深度要适宜，撬动距离大时，应逐步撬动不要急于求成。 雨天高处作业时，必须采取可靠的防滑措施，并及时清除积水。 遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得从事露天高处吊装作业。 登高用梯子必须牢固。梯脚底部应坚实，不得垫高使用。