河南某南水北调中线工程钻孔灌注桩施工方案.doc

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1、目 录一、概述1二、施工布置2三、地质复勘3四、施工方案及主要措施3五、施工中可能遇到的问题及预防处理措施13六、施工质量保证措施15七、施工安全保证措施16八、环境保护措施18九、施工进度计划安排18十、施工人员及设备投入20附：湍河渡槽灌注桩编号图钻孔灌注桩施工方案一、概述1.1 工程概况南水北调中线一期总干渠湍河渡槽位于河南省邓州市小王营冀寨之间的湍河上，渡槽槽身为相互独立的3槽预应力混凝土U型结构，单跨40m，共18跨，单槽内空尺寸（高宽）7.23m9.0m。南水北调中线一期干线工程为等工程，输水建筑物为1级建筑物。湍河渡槽为输水工程的一部分，其主要建筑物为1级，次要建筑物为3级。湍河

2、渡槽设计流量为350m3/s，加大流量为420m3/s。本标段所有钻孔灌注桩为摩擦桩，其中试验桩6根、工程桩342根。单桩直径为1.8m，桩长36m。1.2 地层岩性工程区地层主要有上第三系（N）和第四系（）。上第三系河湖相沉积，成岩作用差，产状平缓，岩相变化大。由粘土岩、砂岩和砂砾岩组成，具多韵律构造。均埋藏于第四系覆盖层之下，据钻孔揭露自上而下划分为四个韵律层（NN）。粘土岩:微裂隙发育，裂面光滑，含钙质结核，局部砂质含量较高或夹小砾石,共揭露4层。砂岩：中粗粒结构，泥质胶结，密实，局部泥钙质胶结，半坚硬状,共揭露4层。砂砾岩：泥质胶结,砂主要为中、粗砂，砾卵石成分以石英岩、花岗岩为主,共

3、揭露3层。第四系由上更新统（allQ3）和全新统（alQ4）组成。上更新统上部为粉质粘土、壤土，下部为粗砂、砾砂,构成两岸二级阶地。粉质粘土：可塑硬塑状，含少量铁锰质结核；壤土：可塑硬塑状，含少量铁锰质结核；粗砂：中密密实，含少量泥；砾砂：密实，含少量泥，砾卵石含量约40%。全新统下部（al41）具双层结构，上部为粉质粘土、砂壤土，下部为粗砂。全新统上部（al42）主要由粗砂、砾砂组成，局部漫滩顶部有薄层砂壤土或夹淤泥质粉质粘土透镜体。淤泥质粉质粘土软塑可塑状；砂壤土：干燥，松散状；粗砂：松散稍密。砾砂：中密密实。1.3 水文地质工程区含水层主要有第四系孔隙含水层和上第三系孔隙、裂隙含水层。第

4、四系孔隙含水层：由全新统粗砂、砾砂含水层和上更新统粗砂、砾砂含水层组成。全新统粗砂、砾砂含水层：分布于河床、漫滩和一级阶地下部，地下水属潜水，渗透系数k=1.010-12.010-1 cm/s,具强透水性，与河水水力联系密切；上更新统粗砂、砾砂含水层：分布于两岸二级阶地下部，地下水属潜水，含水层渗透系数k=2.010-28.010-2cm/s，具强透水性。区内地下水位128.1m129.2m，各含水层之间水力联系密切，可视为同一含水层。水位随季节变化明显，变幅2m5m。上第三系孔隙、裂隙含水层：由上第三系胶结差的砂岩、砂砾岩组成，为多层层间含水层。钻孔揭露3个含水层（NN），一般单层厚7.0m

5、11.0m。各含水层的含水、透水性较均一，渗透系数k=3.010-42.710-2cm/s，具中等透水性。N、N含水层水力联系密切，地下水属潜水，深部具微承压性。水化学分析结果表明，河水及地下水为微硬水，属淡水，水质良好，对混凝土无侵蚀性。1.4 主要工程量编号项 目单 位数 量混凝土工程量备 注1钻孔灌注桩C25混凝土（工程桩）m3342（根）313962钻孔灌注桩C25混凝土（试验桩）m36（根）5521.5 编制依据1.5.1 设计文件及图纸；1.5.2 南水北调中线一期工程总干渠陶岔渠首沙河南段（中线建设局直管项目）湍河渡槽工程施工招标文件（合同编号：ZXJ/SG/THD-001）；1

6、.5.3 建筑基桩检测技术规范（JGJ106-2003）；1.5.4 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；1.5.5 基桩静载试验自平衡法（JT/T739-2009）；1.5.6 公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）；1.5.7 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；1.5.8 水工混凝土试验规程（SL352-2006）；1.5.9 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；1.5.10其他相关的国家和行业规程规范。二、施工布置2.1 施工用水、电均采用系统供应。施工用电在现场安装接口使用，生产高峰用电负荷约400kW，施工用水输水钢管为1

7、00mm，沿线布置。2.2 施工用风采用2台9m3/min移动式柴油空压机供给。2.3 混凝土采用拌和站集中拌制，用8m3混凝土搅拌运输车运料到施工部位。2.4 泥浆系统：在钻孔灌注桩的附近设置泥浆制、供浆系统和泥浆回收系统，设二台NJ600高速搅拌机，用高塑性粘土和膨润土制浆，设两个200m3的储浆池（中间设隔墙分成2个100m3的浆池）和两个50m3的泥浆回收池，布置2台ZX200泥浆净化装置处理回收泥浆。用泥浆泵和50mm的钢管供浆到施工部位。2.5 钢筋笼加工厂：在综合加工厂内加工制作，运输至施工部位附近现场绑扎焊接钢筋笼，成型的钢筋笼，用2台25t吊车起吊安装。三、地质复勘根据地质资

8、料和基桩轴线的槽墩位置，详细分析基础桩的地质条件，在现场钻孔灌注桩作业开始前，在每个承台中心位置布置复勘孔。复勘孔采用XU-300型地质钻机造孔，钻进采用粘土泥浆护壁。如遇到不可避免塌孔，可采用套管跟进法。在覆盖层开孔，采用孔径150mm，覆盖层下入135mm套管，换91mm口径钻至终孔。查明地质情况，复勘钻孔取样进行地质编录，并将复勘地质成果报送监理人。四、施工方案及主要措施4.1 施工顺序施工准备一期围堰填筑搭设工作平台测量放样埋设护筒孔位放样钻机就位钻孔终孔前检查清孔终孔检查钢筋笼入孔二次清孔下导管灌注水下混凝土拔卸导管清理灌注现场破桩头。4.2施工工艺流程施工工艺流程详见图钻孔灌注桩施

9、工工艺框图。4.3 施工设备根据本工程基础为摩擦群桩，桩径1.8m，桩长36m，采用旋挖钻机和反循环钻机造孔。成孔时采用隔孔跳跃式流水操作，保证安全距离不小于4d，以防止对邻桩影响。 钻孔灌注桩施工工艺框施工准备场地平整测量定孔中心钢护筒定位下沉钻机就位钻进成孔清孔换浆提钻移机检孔安放钢筋笼下导管钢护筒的制作测设护桩制作钢筋笼导管试验合格不合格沉渣厚度测试灌注水下混凝土桩基检测二次清孔合格泥浆回收多余泥浆外运造 浆泥浆处理钻渣收集钻渣外运护筒内壁清理钢筋笼预接长4.4 平整场地及测量放线4.4.1 钻孔桩施工前，先放出墩台轮廓线，然后用机械平整场地，人工配合，以保证钻机置于平坦、稳固的地基上，

10、同时作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染附近环境，做到文明施工。4.4.2 整平场地符合要求后，即可测量放桩位；精确放出桩位中心点，并测设出护桩。桩位中心位置误差控制在100mm以内。4.5 护筒埋设4.5.1 护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒直径较桩径大20cm40cm。护筒上部留两个高400mm宽200mm的进出浆口，并在顶端设吊环,底节护筒下部设刃脚。4.5.2 护筒埋设前，对桩位进行保护，用十字交叉法引十字线引到桩位附近的四个保护桩上。4.5.3 护筒埋设深度：护筒采用挖孔埋设；本标段护筒埋设深度为4m6m。对于有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0m1.5m。

11、4.5.4 护筒埋设后，恢复桩位；钻机就位前复核桩位。4.5.5 护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；控制钢护筒的倾斜度在1%以内。4.6 泥浆制备处理在施工前需制备泥浆用于钻孔时护壁。根据本工程的地层特点及相关工程经验，选用膨润土造浆护壁。本工程将进行集中供浆、集中收集回浆、集中净化泥浆，进行集中管理，保证工程质量和现场文明施工。4.6.1 制浆材料 膨润土； 水：施工淡水。 分散剂：选用工业用纯碱。 4.6.2 新制泥浆配比及性能指标对于一般地层或易漏失的砂层，选用下表两种配合比制浆，其它地层，可参照此配比，并根据实际情况加以调整。泥浆配合比地层配 合 比(%)

12、膨润土纯碱水一般680.30.5100漏失100.30.5100根据上述配合比，泥浆性能指标见下表泥浆性能指标要求地层情况泥 浆 性 能 指 标相对密度粘度（Pas）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥上厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）一般地层1.021.06162049520312.5810易坍地层1.061.10182849520312.5810卵石土1.101.15203549520312.58104.7 钻进成孔4.7.1 旋挖钻钻进成孔：钻孔前向护筒内注入泥浆，并检查护筒内泥浆面高度保证不低于护筒口1m。钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0m1

13、.5m。钻进过程中，钻杆加压保持转动，保证取土斗底部土体不被挤压破坏，顺利进入斗体中，确保钻进过程中土体不形成失稳的滑弧面，有利于钻孔护壁。钻孔选用合适的钻头，保证钻孔连续进行，不中断。钻进过程中经常检查钻头通气孔，确保通气孔畅通，避免形成“活塞”，造成缩径与孔壁坍塌。钻进过程中应认真填写钻孔施工原始记录，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，钻机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。钻进时，应经常检测泥浆指标，发现不合要求时，应随时调整。钻至设计孔深后必须由现场监理工程师确认，监理工程师认可后终孔。4.7.2 反循环钻机钻进成孔：

14、 钻机就位要求平整、稳定。天车、转盘中心、桩位中心在一条垂线上即“三点一线”，偏差不超过10mm。钻进过程中保证钻机走道牢固稳定，防止钻机因振动移位，确保不偏孔。 钻进过程中，控制好钻进速度，随时取渣观测地层的变化情况，并与地质复堪图对照比较，按不同土层调整泥浆比重。钻进垂直，使钻进的垂直度偏差1%。同时控制好内外的水头差。护桶内的泥浆要高于护桶外水面30厘米。 钻孔过程中，始终采用减压钻进，钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。4.7.3 清孔及孔位检查 钻进至设计孔深后，将钻斗留在原

15、处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，钻孔深度达到设计要求后，用捞砂斗进行清孔，并对孔深、孔径进行检查。 孔位检查：成孔后，当孔深、清孔泥浆指标合格后，钻机移位，搭设三角架，将检孔器（检孔器外径采用比设计桩径小2cm，）放入孔内，检孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中。检孔器对中后，上吊点（三角架、下落钢丝绳点），必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力。如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则表明孔径能满足设计桩径要求。如果在自重作用下不下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻

16、，至设计孔径。 导管安装完毕后，应再次检查孔内泥浆指标和孔底沉渣厚度，沉渣厚度500mm，如超过规定，应进行二次清孔。 二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应500mm。4.7.4 成孔质量检查及允许偏差成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。成孔验收标准见下表：钻孔灌注桩检查项目项 次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJ 071-98附录D检查2孔的中心位置（mm）100用经纬

17、仪检查纵、横方向3孔 径不小于设计桩径1.8m查灌注前记录4倾斜度1%查灌注前记录5孔深符合图纸要求6沉淀厚度（mm）符合图纸要求。图纸无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对桩径1.5m或桩长40m或地质较差的桩500mm查灌注前记录7清孔后泥浆指标相对密度1.031.10查清孔资料粘 度1720Pas含砂率2%胶体率98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。4.8 钢筋笼制作安装为保证工程进度，结合本工程桩的长度并考虑到钢筋笼起吊后的平直度，将单桩钢筋笼分两节制作（各为25m和11m），主筋连接采用闪光对焊，螺旋筋采用绑扎。具体制作步骤如下：4.8.1

18、根据施工图纸及设计要求下料；主筋闪光对焊；制作箍筋和加强筋，焊条采用E50。4.8.2 在制作平台制作成型：a、加强筋与主筋焊接，焊接要牢固；b、螺旋箍筋与主筋采用绑扎的方式成型；c、钢筋笼成型时，应将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d。4.8.3 制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及钢筋接头焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整。 4.8.4 技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录。4.8.5 分段制作钢筋笼。4.8.6 钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断

19、面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。4.9 钢筋下料4.9.1 下料前，应将钢筋笼分节长度和钢筋定尺进行配料，配料应满足主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d的要求。4.9.2 钢筋原材下料加工时选用台式砂轮锯。每次下料时钢筋应切割到位，断面要平整并与钢筋轴线垂直。4.9.3 下料后钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时应调直。4.10 主筋制作钢筋连接采用手工电弧焊、闪光对焊连接。4.10.1 手工电弧焊接技术要求：a、为保证钢筋轴线在同一条直线上，需将钢筋打偏头，搭接长度满足规范要求。对于I级

20、钢筋的搭接焊或帮条的焊缝总长度应不小于8d；对于II、III级钢筋，其搭接焊或帮条焊的焊缝总长度应不小于10d，帮条焊时接头两边的焊缝长度应相等。b、帮条的总截面积应符合下列要求：当主筋为II、III级钢筋时，不应小于主筋截面积的1.5倍。为便于施焊和使帮条于主筋的中在同一平面上，帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成，如帮条与主筋级别不同时，应按设计强度进行换算。帮条的长度应满足相应的焊缝要求。c、搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。d、对于搭接焊，其焊缝的宽度应为被焊钢筋直径的0.8倍。当钢筋和钢板焊接时，焊缝高度、宽度应根据实验确定。4.10.2 闪光对焊焊接技术要求：a、

21、采用闪光对焊时，钢筋端头如有弯曲，应予以矫直或切除b、对于不同类别的钢筋，在施焊前均应按实际焊接条件试焊3个拉伸试件和3个冷弯试件，根据对试件接头外观质量检验结果，以及冷弯和拉伸试验验证焊接参数。在焊接质量合格和焊接参数选定后，可成批焊接。c、全部闪光对焊的接头，均应进行外观检查并应符合下列要求： 钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤； 接头如有弯折，其角度不得大于4； 接头轴线如有偏心，其偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm。d、外观检查不合格的接头应剔出重焊。4.11 加劲箍筋制作加劲箍筋焊接在自加工模具上进行，焊接采用搭接焊。4.11.1 接焊时先用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20m

22、m以上。焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。4.11.2 施焊操作应按下列方法进行：引弧：引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。定位：焊接时应先焊定位点再施焊。运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。收弧：收弧及拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。焊接时电流不宜过大，严禁烧伤钢筋，搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。4.12 箍筋制作本工程由于箍筋直径较大，且为螺旋箍，因此，必须事先制作箍筋。箍筋制作在自制模具上进行，施

23、工时用人工在平台上把箍筋缠绕成螺旋状。制作好的箍筋摆放整齐，供钢筋笼成型时使用。4.13 钢筋笼成型钢筋笼骨架成型在平台上进行，平台长度采用30m。具体成形步骤如下：4.13.1 将连接好的钢筋摆放到平台上，并将加劲箍筋按间距摆放到平台上。4.13.2 依次将主筋焊接到加劲箍上，焊接要牢固。4.13.3焊接完成后，将制作好的骨架移到平台前方地平处，依次加工第二节钢筋笼的主骨架。4.13.4把螺旋箍筋绑扎到钢筋骨架上，绑扎点数不少于50%，箍筋之间的连接采用焊接。4.14 钢筋笼内检测管的安装在钢筋笼制作好之后，进行声测管的安装。声测管型号为573mm钢管，其长度比桩长1米（设计长37米），分节

24、长度跟钢筋笼的分节情况一致。在钢筋场对接好后再与相连接的套管焊接,接头套管长80mm，相连的管道各占40cm；套管与声测管满焊。焊接时采用小电流，防止管道烧穿。接头管和管道的焊缝结实可靠，无夹渣孔洞现象。 4.15 钢筋成品保护及运输验收合格的钢筋笼集中堆放，并铺设20cm20cm方木上面使用塑料彩条布铺盖，避免潮气和雨水腐蚀钢材。并对成品钢筋笼进行状态标识，标识分合格、待检和不合格三种。未经检验或检验不合格的钢筋笼不得使用。已制作完成的钢筋笼采用专用钢筋运输炮车进行运输，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。为了防止运输过程中出现意外，派专人跟踪运输。4.16 钢筋笼

25、吊放安装4.16.1 钢筋笼接长和沉放之前应做好准备工作，将管钳、氧气、乙炔、接长的螺旋钢筋、扎丝、电焊机、焊条和工具准备到施工现场，并备好起重用的各种型号的钢丝绳和卸扣。4.16.2 下放钢筋笼前应进行检查验收，不符合要求的钢筋笼不准入孔；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物，防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形。4.16.3钢筋笼应按设计图纸要求安放钢筋笼定位钢筋，中间使用箍筋贯通，焊接在主筋外面，每个截面使用4个，间距2m。4.16.4 用25T吊车下放钢筋笼，保证钢筋笼的平直度，起吊时必须保证不低于三个吊点。 4.16.5 钢筋笼接长时按照每节的标识牌至下而上依次进行。两节钢筋笼

26、对接时，主筋对准位置后采用单面搭接焊连接（确保同心同轴，焊接质量符合规范要求）。然后连接声测管道，盘上螺旋钢筋后，将钢筋笼缓慢下沉入孔。当整个钢筋笼下沉到孔底后，用吊筋挂钩将钢筋笼挂在钢护筒顶口，并将挂钩与护筒顶口焊接以固定钢筋笼。4.17 导管拼接、试压本工程导管采用单根内径300mm，壁厚10mm的无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。导管须经水密性试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(rchmax-rwHw)式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa）； rc混凝土容重（KN/m3）

27、，取24.0kN/m3；hmax导管内混凝土柱最大高度（m），取38m；rw孔内泥浆的容重（KN/m3），取11KN/m3；HW孔内泥浆的深度（m），取36m。Pmax =1.3(2438-1136) =670.8kPa 水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压力泵出水管相接，启动压力泵给导管注入压力水，当压力泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。4.18 第二次清孔在钢筋笼和导管安装好，混凝土浇筑之前，进行孔底沉渣的厚度的测量，若沉渣厚度超出设计规定值50cm时，要进行二次清孔。在导管内接

28、一根内径不小于4cm的钢管做风管，用空压机进行吹砂清孔。由于桩径较大清孔时可摇动导管，改变导管在孔底的位置进行清孔，直到孔底沉渣厚度满足设计规定。二次清孔示意图4.19 水下混凝土浇筑混凝土浇筑是钻孔灌注桩的关键工序之一，浇筑质量好坏直接决定桩身质量。4.19.1 本工程采用的混凝土标号为C25W6F150，基准配合比由长江水利委员会长江水利科学院设计，经现场试验室根据基准配合比试拌后确定施工配合比。坍落度180220mm；水胶比0.45；混凝土的含砂率宜为44，粗骨料采用二级配碎石。4.19.2 本工程混凝土采由强制式拌和系统集中供料，两台8m3混凝土运输车承担混凝土水平运输，为防止浇筑过程

29、中出现机械故障，保证混凝土浇筑的连续性，一台8m3混凝土运输车备用。4.19.3 为避免初灌后导管内涌水，一定要根据计划的导管初次埋深计算初灌量。根据施工经验，初灌量按下式确定：V(d2/4)h1+(D2/4)（H1+H2） =(0.32/4)15.6+(1.92/4)(1.5+0.40) =6.7m3 式中：V首批混凝土所需数量（m3）；h1桩孔内混凝土面高度达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度h1（m） 即h1HW WC=341124.0=15.6m HW孔内泥浆的深度（m），取34m； H1桩底至导管底的间距，一般取0.4m；H2导管初次埋置深度,一般不小

30、于1.0m； D桩孔直径（考虑扩孔10cm）； d导管内径（m）。根据施工现场实际情况 ，加工一个1.5m3的集中料斗。浇筑时用混凝土搅拌车对准漏斗连续放料，以保证混凝土浇筑连续不间断。4.19.4 混凝土检查：混凝土运到现场后，试验室检查搅拌的混凝土是否具有很好的和易性，使用坍落度桶检查坍落度是否符合要求，混凝土是否有离析，以及有无团块、大粒径骨料等，同时检查混凝土的坍落度指标，不合要求的决不允许浇筑。4.19.5 混凝土浇筑及其质量控制过程：a、在现场监理检验沉渣合格后半小时内开仓浇筑；b、浇筑时，应保证导管底部距孔底0.3m0.5m，且应保证混凝土的储备量，使导管底第一次埋入混凝土面以下

31、1m以上，应避免导管露出混凝土面，导致管内进水；c、为保证导管埋深为2m6m，应定时测量混凝土面上升情况，随时掌握超径、缩径等情况，专人测量专人记录；d、测绳应经常校核，保证埋管的实际深度，防止断桩；e、拆管前必须测量导管在混凝土内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；f、严防导管拔出混凝土面，造成断桩；g、混凝土浇筑结束后，最终导管起拔应缓缓上提，拔出混凝土面时应反复插入混凝土，避免过快，以防桩头空洞及夹泥；h、桩头混凝土灌注超浇量0.5m1.0m，浇筑的桩顶标高不得偏低，以确保桩顶混凝土强度符合设计要求；i、当导管内混凝土面不满时应徐徐灌入混凝土，以防止桩体内混凝土疏松，同时，在灌注混凝土时要

32、匀速浇筑，减小混凝土对孔壁的冲击力；j、当混凝土面上升顶托钢筋笼时，应放慢灌注速度，适当控制导管埋深，防止钢筋笼上浮；k、混凝土浇筑应在一次作业中连续进行，如因停水、停电等超过允许间断时间，须采取保证质量措施处理；l、混凝土灌注桩必须留取试块，按要求每根桩试件组数一般为2组。4.20 起拔钢护筒4.20.1灌注完成后，起拔钢护筒。起拔要缓慢，升力要适中。护筒起拔要缓慢，防止落入土块，影响桩顶混凝土质量。钢护筒拔出后必须将其内外清洗干净，以便下次使用。4.20.2灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上的混凝土，清洗时应注意清洗导管接头部位。为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要

33、及时清除泥浆和渣土，并堆放到指定的地点，保持现场清洁，方便施工。五、施工中可能遇到的问题及预防处理措施根据类似工程施工经验，对本桩基工程可能出现的问题作如下分析和预防处理。5.1 钢筋笼主筋集束5.1.1 原因分析：在起拔护筒过程中，由于钢筋笼净外径与护筒内径间距较小，当某一位置处钢筋笼紧贴护筒内壁，护筒按同一方向快速旋转时，钢筋笼随护筒一起转动，使得钢筋笼发生变形。5.1.2 预防处理措施：a、严把钢筋笼制作精度及运输起吊时的变形保护，吊装时采用工具保护钢筋笼，一次整体吊装安放。b、钻机起拔护筒时慢速静拔，然后减慢转动速度，顺时针、逆时针方向相结合(即顺时针45度，逆时针45度相结合)拔动护

34、筒。c、在钢筋笼第一加强筋位置内侧增设一道加强筋。5.2 桩身夹泥5.2.1 原因分析：a、在灌注混凝土施工时，起拔导管速度过快，混凝土骨料粒径过大，坍落度过小，混凝土还未流出管外，旁边的淤泥即涌入桩身。b、成桩后空孔回填土时间过早，且地面与混凝土面的距离较大，上部回填的砖石及泥团在很大的冲击力作用下砸入桩身里。5.2.2 预防处理措施：a、在护筒松动以后，应采用慢速静拔(不转动)；b、护筒起拔后，用钢筋网片封住孔口，待5小时后，再进行空孔回填；c、浇筑混凝土时，导管要经常拆卸；d、护筒拔出后，桩头振捣。5.3 堵管5.3.1 原因分析：a、隔水塞不符合要求，直径过大或过小；b、隔水塞遇物卡住

35、，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住；c、混凝土坍落度过小或混凝土搅拌不匀，严重离析；d、导管漏水，混凝土被水浸稀释，粗骨料和水泥砂浆分离；e、灌注时间过长，表层混凝土已过初凝时间，开始硬化；或混凝土在管内停留时间过长而失去流动性。5.3.2 预防处理措施：若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许的范围内，反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞。检查导管连接部位和变形情况，重新组装导管入孔，安放合格的隔水塞。不合格混凝土造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安装激振装置，不断振动导管来解除。5.4 导管漏水5.4.1 原因分析：a、连接

36、部位垫圈挤出，损坏；b、初灌量不足，未达到最小埋管高度，泥浆(水)从导管底口侵入；c、连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊，将密封垫圈挤破；d、导管提升过多，埋深太小，孔内浆液侵入管内。5.4.2 预防处理措施：处理的措施根据导管漏水程度大小而不同。漏水不大，多为从连接处和底口渗入，可集中数量较多，坍落度相对较小的混凝土拌合物一次灌入，依靠混凝土下落的压力将水泥砂浆挤入渗漏部位，封住底口的渗入。漏水严重时，应提起导管检查连接处的密封圈垫，重新均匀上紧，准备足量的混凝土拌和物，重新开始灌注。若孔内已灌注少量混凝土，应予清除干净后，方可灌注；灌入混凝土较多使清除困难时，应暂停灌注，

37、下入比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度后原位起钻，用高压水将混凝土面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注。5.5 断桩5.5.1 原因分析：a、因测深不准或操作不当造成提升导管过高，以致底部脱离混凝土层面；b、出现堵管而未能及时排除；c、灌注中断过久，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩；d、灌入的混凝土质量低劣；5.5.2 预防处理措施：对断桩应以预防为主。灌注前要对各作业环节认真检查，指定有效的预防措施。灌注中，严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑，重视混凝土面的准确探测，正确指导导管的提升，提升应匀速平稳，控制灌注

38、时间在适当的范围内。如灌入混凝土量不够，应先将已灌混凝土清除再下入导管重新灌注。若灌入量较多，可按前述打小孔的方法处理。断桩位置较深，断桩承受荷载不大时，可采取钻孔至断桩部位先清洗再钻孔压浆补救，断桩承受荷载较大时，可采取插入钢筋束灌浆制作锚固桩的措施。断桩位置较浅或处于地下水位以上可将清除断桩以上混凝土，支模重新浇筑成桩。5.6 混凝土严重离析5.6.1 原因分析：a、导管漏水引起水浸；b、混凝土搅拌不均；c、骨料级配不当；d、使用的水泥品种不当或失效，水灰比过大。5.6.2 预防处理措施：应查明原因，重新搅拌混凝土，如仍不符合要求应予清除。加强对进场骨料质量的检查，经常检查混凝土的配比，以

39、及时发现和纠正水灰比的变化。5.7 钢筋笼错位5.7.1 原因分析：a、钢筋笼固定不当或下导管时挂住钢筋笼，导致钢筋笼下落；b、钢筋笼固定不当时，初灌混凝土产生向上的冲力或提升导管时将钢筋笼挂起；c、钢筋笼在孔口安放焊接时未上下对正，桩孔超径严重，使钢筋笼偏斜向一边。5.7.2 预防处理措施：严格细致地控制钢筋笼吊放，并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。钢筋笼入孔后，检查其是否处在桩孔中心。下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下，避免挂住钢筋笼。六、施工质量保证措施6.1 造孔质量保证措施6.1.1 成孔设备就位时必须平正、稳固，控制造孔的偏斜和移位，桩位偏差100mm。6.1.2 要经常检查钻头磨

40、损情况，及时补焊保证孔径的要求，孔径不小于设计桩径。6.1.3 在开孔前预先确定孔深以告知钻机手，当钻机仪器显示预定深度时再用测绳复测孔深，以确保孔深要求，避免超挖或欠挖。6.1.4钻进过程中，钻机手随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度，保证孔垂直度不大于1%的要求。6.1.5 保证孔底沉渣厚度不大于500mm，终孔前应控制取土器提升速度，防止塌孔。6.2 钢筋笼制作与安装质量保证措施6.2.1 制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除，主筋应调直，钢筋加工场地应平整。6.2.2 记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录。6.2.3 下放钢

41、筋笼前应进行检查验收，不符合要求不准入孔。6.2.4 钢筋骨架上事先焊接控制钢筋骨架与孔壁净距的保护层限位钢筋，保护层限位钢筋延桩长每两米一截面，每截面均匀布置4处。以保证图纸要求的保护层得到满足。6.2.5钢筋骨架强劲筋内设置撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋骨架底面高程允许偏差为50mm。6.2.6 起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物。6.2.7 钢筋笼用吊车吊放入孔，吊放时应避免钢筋笼发生弯曲。6.2.8 钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距l0mm；箍筋间

42、距20mm；骨架外径l0mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm。6.2.9根据施工图纸规定，在钢筋笼内周边设置声波测试预埋管，并在钢筋笼制作、运输和吊装过程中注意保护预埋设备。6.3 混凝土浇筑质量保证措施6.3.1 导管接头拧紧，避免孔内导管太长，导致导管脱落事故，同时，起吊导管应注意卡口是否卡牢，避免脱卡工程事故。6.3.2 浇筑前必须对混凝土认真检查。检查是否具有很好的和易性，坍落度是否符合要求，混凝土是否有离析，以及有无团块、大粒径骨料等，不符合要求的决不允许浇筑。6.3.3 开始浇筑前，应先检查孔底沉渣厚度，不满足要求时应二次清

43、孔。6.3.4 定时检测混凝土面上升情况，专人测量并负责混凝土浇筑记录。6.3.5 为保证导管埋深为2m6m，拆管前应对导管在混凝土内埋深进行了测量，计算准确后方进行拆管工作，以避免导管拔出混凝土面，导致管内大量进水，造成断桩。6.3.6 浇筑过程中，在导管埋设深度的前提下，导管勤拔勤卸，混凝土浇筑结束后，最终导管起拔缓缓上提，避免过快。6.3.7 浇筑的桩顶标高不得偏低，严格控制混凝土保护桩头不小于50cm。 七、施工安全保证措施7.1施工人员安全7.1.1 施工现场设专职安全员、施工员对施工现场监控及协调管理。5.1.2 钻孔平台、泥浆池等设施，应保持足够强度和稳定性。并经常检查，严格按操

44、作规程办事。7.1.3 钻孔平台四周应设栏杆，平台上部随时将杂物、工具清理整齐，所有结构应牢固，夜间应有足够的照明设施。7.1.4 对事故易发部位进行重点控制，防患于未然。7.2用电安全管理7.2.1 施工现场的电气设备必须符合建设部施工观场临时用电安全技术规范(JG4688)，输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，电线(缆)必须按要求架设，不可随地拖拉，各类电箱必须符合规定的标准电箱，总配电箱和分配电箱要安装在适当位置，并要有重复接地保护措施，重复接地电阻值不大于10欧姆。执行“一机、一闸、一箱”制。7.2.2 在施工现场专用的中性点直接接地的电力线路必须采用TNS接零保护系统，

45、接地电阻不大于4欧姆，电气设备的金属外壳必须与专用保护零线相连接。7.2.3 电器设备及输电线路安装完毕后，必须经技术部门验收合格后方可运行。施工期间必须有电工值班，节假日或工作完毕后要切断电源。7.2.4 现场的手持电动工具和小型电器设备要有专人负责管理，电气设备进出仓库均要认真检查和验收，做好日常的检查，维修和保养工作，确保完好运行。7.2.5 电工作业时必须穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。电工作业必须严格贯彻“装得正确，用得安全，修得及时，拆得彻底”的十六字方针。夜间电工值班必须两人同时上岗。7.3设备安全管理7.3.1 各大中型机具设备、机动车辆(包括外借

46、设备)的进场，均要进行认真检查验收，填写验收记录，验收不合格的不准使用，安全保护装置不全、损坏的设备待修复后方准使用，进场的设备要有安全操作规程。7.3.2 机操人员必须严格执行安全操作规程，佩戴个人劳防用品，做到持证上岗，每天要填写运转记录和例行保养记录。7.3.3 现场的大中型机具设备、车辆必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职人员指挥，持证上岗。7.3.4 外借或出租大中型机具设备，双方必须签订协议，在使用、维修和保养方面，要明确各自的权力，义务和安全责任。7.4 起重安全7.4.1 起重用工索具严格按相关规范要求取用安全系数，保证其使用安全。7.4.2 定期对工索具进行检查。7.4.3