贵州某高速公路合同段分离式长隧道专项施工方案(附示意图).doc

《贵州某高速公路合同段分离式长隧道专项施工方案(附示意图).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《贵州某高速公路合同段分离式长隧道专项施工方案(附示意图).doc（52页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。

1、某某高速公路石板至东关段T3合同段某某隧道专项施工方案 编 制： 审 核： 审 批： 某某省公路工程集团有限公司某某高速公路石板至东关段T3合同段项目经理部某某年七月目 录一、 隧道工程概况1二、 施工计划1三、 施工方案四、 隧道洞口及明洞施工五、 隧道开挖六、 隧道辅助施工措施和初期支护施工方法七、 隧道二次衬砌八、 防排水施工九、 施工保证措施十、 施工管理及保障措施十一、 安全与文明施工管理十二、 环保管理措施十三、 进度保证措施某某隧道专项施工方案一、 隧道工程概况某某隧道为分离式长隧道，右幅隧道起讫桩号YK28+170YK29+215，长1045m，最大埋深约96m。左幅隧道起讫桩

2、号ZK28+158ZK29+240，长1082m，最大埋深100.6m。左右幅隧道进口段及中间段平面线形均位于R=965m的圆曲线上，出口为直线段。左右幅隧道均为上坡，隧道纵坡坡度均为1.85%。二、 施工计划（一） 施工顺序及工序安排施工前根据施工需要，首先对隧道进口段路基进行施工，以便使用成型路段作为施工场地，避免今后隧道施工影响路基施工。场地及设备布设进行综合考虑。某某隧道为长隧道，施工工期短，根据设计图纸资料，某某隧道施工准备时间为3个月。施工在施工准备结束，隧道开挖条件成熟后，立即进行隧道开挖施工。（二） 场地布置隧道施工临时场地于洞外路基范围布置，材料库房设于便道旁，空压机房设在洞

3、口附近，以减少风损；生活区、办公区综合考虑生活、生产便利；火工材料设专门的炸药库统一管理。（三） 机械配置设备名称单位数量备注挖掘机台2侧翻装载机台2凿岩机台12空压机台6注浆机台4喷浆机台4混凝土拌和机台2自卸车台8砼罐车台4钻爆台车台2液压衬砌台车台2电焊机台10防水板爬焊机台2圆钢调直机台1钢筋弯曲机台1钢筋横断机台1钢板切割机台1台钻台1型钢弯曲机台1发电机台1污水泵台2潜水泵台2变压器台2通风机台2（四） 人员配置班组名称人 数备 注班 长4负责各工班工作安排开挖班48含打眼、放炮、出渣、清危支护班60包括超前支护施工二衬班60所有砼工程施工杂工班80装修班40含防火涂料、洞门装饰机

4、电班30机械修理，机电安装维护三、 施工方案隧道明洞段采用明挖法施工。暗洞均采用新奥法施工，主要工序采用机械化作业，隧道出渣采用无轨运输方式。洞身段的V级围岩段采用环形开挖留核心土法进行施工；IV级围岩段采用台阶法开挖。（一） 开挖岩层破碎段采用风镐开挖，岩石段采用三臂液压凿岩台车钻孔，光面爆破开挖。（二） 出碴运输隧道出碴采用无轨运输、轮式装载机出碴，15t自卸汽车运输。无轨运输隧道要掌握好以下施工要点：1 隧底开挖控制好开挖标高，保证隧底平顺；2 加强隧道排水，防止供水管路漏水，保证隧道内不积水；3 严格按管线布置设计，布设各种管线，搞好文明施工；4 洞内洞外车辆加强统一调度，防止交通混乱

5、；5 及时施作仰拱隧底填充（或做好铺底），改善运输条件；（三） 水电供应在隧道出口洞顶较高处设高位水池，在隧道出口洞口设变压器及配电所等临时设施，在隧道出口均设置高压风机，通过高压水管和通风软管、电力线向洞内供应风、水、电。1 洞内施工用电隧道内施工用电，按以下原则安排：（1） 洞内施工用电：采用三相五线系统供电，电线固定于成洞段地段边墙上部。（2） 洞内施工照明线路的电压，必须符合下列规定：（3） 成洞地段，额定电压不得超过380V；作业地段，额定电压不得超过36V。（4） 隧道作业地段必须有足够的照明。运输道照明：未成洞地段每隔6米设挂灯，成洞地段每隔10米设一高压钠灯。电线线路必须悬挂于

6、指定高度和位置处。2 施工供水隧道施工供水，蓄水池修建在洞顶山坡上，蓄水量在800立方米左右。（1） 蓄水池须高出洞顶4050米。（2） 水池的输出管设总闸阀，主管道每隔300500米安装闸阀一个，以便控制和维修管道。（3） 洞内管道前端至开挖面，一般保持的距离为30米，用直径50毫米高压软管接分水器，中间预留异径三通，至其他工作面供水软管的长度不宜超过50米。3 隧道通风采用压入式通风，风机功率110千瓦。（1） 其系统布置的特点是： 风机必须与洞口保持较长距离（一般风机距洞口30米），避免洞内流出的污浊空气重新进入，形成部分循环风。 风管悬挂在洞壁拱腰部，距地面34m。（2） 优化匹配通风

7、系统设计的基本目的是正确选择通风设备，布置通风系统，使系统性能合理匹配，实现安全、经济、有效运行。本方案实施长距离软管通风技术，采用密封性能好的1000mm特制通风软管按百米漏风率2.0%，摩擦阻力系数2.910-3kg/m3计算，风机工作量为1120 m3/min、风压为3450Pa，掘进长度1500时工作面新鲜风可达670m3/min。（3） 防漏降阻防漏降阻是实现长距离通风的技术关键，为使百米漏风率和通风阻力系数达到系统设计要求，采取如下技术措施： 选择优质风管材料：选用长丝涤沦纤维做基布，压延PV塑料复合而成的增强胶布作风管材料。 加大风管节长：节长增大到2530m/节。 改革风管加工

8、工艺：以往缝纫机扎制方法为401型强力胶手工粘接。 改进风管联接形式。 提高风管安装质量。（4） 加强通风系统的维护管理保持通风系统良好的工作状况，必须加强对系统的维护管理，特别是长距离的软管，更需要经常检查、修补、调整、更换。4 隧道降尘洞内施工，采用综合防尘措施，进行施工环境综合治理，采用湿式凿岩，喷雾洒水，加强机械通风和加强劳动者个人防护。此外掌子面增设水幕降尘器扑尘，T式除尘器吸收空气中残余粉尘，并配空气引射器等，进行综合防治，改善掌子面工作环境。5 施工排水隧道进出口备有抽水设备，及时排除积水。成洞地段利用侧边沟排水，未成洞地段在两侧设临时排水沟排水。洞外设沉淀池沉淀后将污水排入地面

9、排水系统。6 洞内管线布置(见图) 2m34m照明线动力线高压风管高压水管通风软管排水管洞内管线布置示意图四、 隧道洞口及明洞施工（一） 洞口施工1 洞口段开挖采用边坡、仰坡自上而下分层开挖，施工机械以挖掘机为主，采用控制爆破施工，减少原地层的扰动，保证边、仰坡的稳定；洞口场地用装载机辅以推土机整平压实；遇坚硬石质地层人工钻眼爆破，运输采用自卸车，挖方弃往指定的弃碴场。洞口段开挖将充分考虑洞内施工需要，修建供风、供水、供电设施及材料堆放场地和机械停放场地，合理布置。2 边仰坡开挖按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。围岩破碎部位增设局部挂网喷锚，以稳定边仰

10、坡。刷坡防护到路基面标高。3 隧道洞门在进洞施工正常后，适时安排施工。综合考虑地形地质条件及洞口美化等条件。进洞施工前，先将洞外排水系统做好，再行进洞，以防积水对洞门造成威胁。4 洞门端翼墙基础应置于稳定的地层上，清除虚碴、杂物、积水和泥化软层。（1） 洞门端墙与洞外挡护墙宜配合施工。（2） 洞门端墙顶水沟砌筑在回填土上，应紧密夯实。（3） 洞门端墙的施工与墙后回填同时进行，墙背与岩壁有空隙时，应用与墙身相同标号混凝土回填。（4） 洞门拱、墙与洞内相邻的拱、墙衬砌时，应同时施工连成整体；（5） 洞门及洞口附近的排水、截水设施应配合洞门施工尽早做好，并与洞外排水系统连通，以免地表水冲刷坡面。（6

11、） 洞门仰坡和边坡宜在进洞前刷好，坡度的施工允许偏差为5%；洞口土石方宜采用控制爆破施工，不得使用集中药包爆破，以免影响仰边坡的稳定。（7） 洞门施工时，应按设计预留隧道铭牌及号标的位置。（二） 明洞1 明洞基础施工（1） 明洞边墙基础必须置稳固的地基上。遇有地下水时，须将地下水引离边墙基础。（2） 明洞大边墙基底，垂直线路方向宜挖成不大于10%向内的斜坡。如基底松软，可用桩基或加固地层等方法处理，以提高基底的抗滑力和承载力。（3） 凹形地段或外墙深基部分，施工时本着先难后易的原则，可先开挖、砌筑最低凹处，逐步向两端进行，以便利用施工查明基础情况。（4） 边墙基础挖至设计标高后，核对地质承载力

12、是否与设计要求相符。（5） 若地基承载力不足时，及时上报，以便上级管理部门研究解决。（6） 明洞开挖采用全部明挖法，若施工需要或工程师要求，也可采用拱上明挖拱下暗挖法进行开挖施工，但无论哪种方法开挖，均实行爆破药量控制。（7） 明洞开挖前，预先做好洞顶防水、排水设施，防止地面水冲刷而招致边坡、仰坡落石、塌方。在作施工计划安排时，合理避开雨季施工。2 明洞衬砌施工（1） 明洞衬砌采用衬砌台车作为内模，外模采用木模进行现场拼做。衬砌台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度为12m，模板台车侧壁

13、作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置34个窗口，采用特制边墙钢带、组合钢模立外墙模型、泵送砼灌注边墙时，灌注时其模板支撑必须牢靠，防止跑模造成砌衬侵入限界。（2） 钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。（3） 拱、墙衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼的方法进行一次性浇筑成型，砼采用插入式振捣器配合附着式振动器捣固密实。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。砼生产采用自动计量拌合站拌合。3 防水层及回填与拆除拱架（1）

14、防水材料的铺设方法按设计进行施工，从两侧拱脚自下而上向拱顶方向进行。防水板外侧采用无纺布铺设，防水板接缝采用自动热融机进行双焊缝焊接。（2） 墙背与拱顶回填：待混凝土达到设计强度的70%后，方可进行回填。在回填前先作好纵向盲沟；当超挖较大时，用浆砌片石回填，回填土石与边坡接触处挖成不小于0.5m的台阶并用粗糙透水材料填塞以增加摩擦力保持稳定。拱部回填对称分层夯实，每层厚度不宜大于0.3m，机械回填时，必须在人工回填至少0.7m后方可使用机械回填。在拱背需作粘土隔水层并保证与边坡、仰坡搭接良好、封闭紧实。（3） 拆除拱架：待混凝土达到设计强度的70%后，才能拆除拱架。采用土石方机械填筑时，须待拱

15、顶回填完成后方能拆除。4 保证措施（1） 施工前要复测中线、高程，边墙、拱圈放样立模时预留施工误差，以保证衬砌不侵入建筑限界。（2） 大跨度拱架采用分5段组合拼装，螺栓连接牢固，用钢管脚手架加固大跨拱架，使大跨度拱架有足够的稳定性。（3） 明洞拱圈按断面要求制作定型挡头板和外模，随着灌筑逐步向上安设，除临时支顶外，还必须将外模板拉紧固定。（4） 采用跳槽边墙灌注拱圈拱脚加设钢筋时，拱圈分节处预留钢筋接头，以使拱节连成整体；灌注从两侧拱脚对称不间断地灌注到拱顶。（5） 内墙暗挖采取分段开挖分段衬砌施工，以确保大跨度拱部的稳定。（6） 拱墙施工缝除设接岔钢筋外，对接头部分的砼要凿毛冲冼，保证砼间连

16、接牢固。（7） 拱墙成型后，抓紧仰拱及填充施工，已尽快成环封闭，保证建筑物稳定。（8） 洞门与明洞一并施工，注意洞门端墙与明洞拱墙的顺接。5 明洞施工工艺框图五、 隧道开挖（一） V级围岩开挖方法本合同段隧道工程中V级围岩段共长882米（左右幅），V级围岩采用环形开挖留核心土法施工，坚持“管超前，严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”的施工原则。上部环形采用人工或弱爆破开挖，核心土用挖掘机开挖。环形开挖预留法横向施工工序示意图环形开挖预留法纵向施工工序示意图环形开挖预留核心土法施工顺序：1.环形开挖上断面、；2.施作上断面初期支护；3.开挖上断面核心土；4.跳槽开挖下断面；5.施作下断面初期

17、支护；6.跳槽开挖下断面；7.施作下断面初期支护；8.施作仰拱；9.仰拱回填；10.整体模筑二次衬砌。（二） 级围岩开挖方法本隧道工程中级围岩段共长1155米，级围岩采用台阶法施工：施工顺序如下图：台阶法开挖横向施工工序示意图台阶法开挖纵向施工工序示意图施工顺序如下：1.开挖上断面；2.施作上断面初期支护；3.跳槽开挖下断面；4.施作下断面初期支护；5.整体模筑二次衬砌砼。（三） 紧急停车带Vb衬砌围岩开挖方法本合同段紧急停车带Vb衬砌围岩段长40米。采用CD法施工。施工顺序如下图：CD法开挖横向施工工序示意图CD法开挖纵向施工工序示意图1.开挖先行导坑上部；2.施作先行导坑上部初期支护及临时

18、支护；3.开挖先行导坑下部；4.施作先行导坑下部初期支护及临时支护；5.开挖后行导坑上部；6.施作后行导坑上部初期支护及临时支护；7.开挖后行导坑下部；8.施作后行导坑下部初期支护及临时支护；9.浇注仰拱；10.仰拱回填11.整体模筑二次衬砌。（四） 紧急停车带Vc及a衬砌围岩开挖本合同段紧急停车带Vc衬砌共26m，a衬砌共21m，开挖方法均为环形开挖留核心土法，与V级围岩开挖方法相同，在此不在详细说明。（五） 人行横洞、车行横洞、设备洞、消防洞的施工1 人行横洞、车行横洞、设备洞、消防洞与正洞联接地段的开挖，在正洞掘进到其位置时将该处一次开挖成型（人行横洞出入口5m范围、车行横洞出入口10m

19、范围）。支护应紧跟开挖，为防止围岩松动，施工采用短进尺、弱爆破的方式进行。若地质条件较差时，则在正洞施工支护后进行。2 为保证洞室与正洞联接处不致产生漏水，连接处与正洞防、排水一次同时完成。3 洞室与正洞联接的折角处，防水层应根据铺设面的形状平顺铺设，不得出现空白。4 洞室与正洞联接的折角处的钢筋应相互联接可靠，绑扎牢固，使其成为整体。该处的衬砌应与正洞衬砌一次同时完成，不得中断。5 人行横洞、车行横洞其余地段施工与正洞一致。（六） 钻爆设计1 钻爆设计图（1） 级围岩钻爆设计（2） 级围岩钻爆设计2 钻爆设计本隧道施工中将根据实际地质条件、开挖断面、开挖循环进尺、钻眼机具、爆破器材、振速要求

20、编制爆破设计，采用光面爆破、预裂爆破和预留光爆层爆破技术相结合，达到减少爆破振动、降低噪音、使围岩成形圆顺、平均线形超挖控制在510cm、达到充分发挥围岩自承能力的目的。（1）设计原则根据洞室围岩岩性、结构、构造特点合理选择周边眼间距E和最小抵抗线W，辅助眼交错均匀布置，周边炮眼和辅助炮眼眼底在同一垂直面上。合理选择掏槽形式，采用直眼掏槽，保证达到最佳掏槽效果，掏槽眼比辅助眼深1020cm。严格控制周边眼（预裂眼）装药量，采用竹片上绑扎导爆索和光爆专用小药卷间隔装药，使药量沿炮眼均匀分布。合理分布掘进眼，以达到炮眼数量少，材料最省，同时石碴块度适中，便于装卸。合理选择循环进尺，根据围岩状况、施

21、工部位、工期要求及机械能力等因素来综合考虑。合理选择爆破材料，采用2号岩石及乳化炸药，非电毫秒雷管、塑料导爆管、导爆索。合理选择起爆顺序和爆破网络联接方式，采用导爆管起爆网路，毫秒雷管分段起爆，时差50100ms，同时控制单段同时起爆装药量，确保临近洞室围岩中最大振速小于爆破安全规程允许要求。动态设计、动态施工。根据开挖后断面量测、围岩量测和爆破振动监控结果，采用计算机信息化管理系统，不断优化爆破设计。（2）钻爆参数的选择 针对不同围岩通过爆破实验来确定爆破参数，本工程设计资料指明为、级围岩，故爆破设计初选爆破参数见下表。光面爆破参数表参数围岩级别周边眼间距E（cm）周边眼最小抵抗线W（cm）

22、相对距离E/W周边眼装药集中度q（kg/m）装药不偶合系数D、级557070850.801.000.300.351.251.50级456060750.801.000.200.301.502.00（3）掏槽方式全断面掘进时采用直眼掏槽方式，掏槽断面26m。（4）装药结构及堵塞方式装药结构：周边眼用小直径药卷间隔捆绑在竹片上以控制药卷间距，药卷用导爆索串联传爆；掏槽眼、掘进眼均为连续装药，非电毫秒雷管传爆，所有炮眼均采用反向装药结构。堵塞方式所有炮眼装药后均先装5cm水袋再用炮泥堵塞，堵塞长度大于20cm。（5）起爆网路及起爆方式采用导爆管串、并联起爆网路。导火索、火雷管起爆，毫秒雷管传爆，起爆时

23、差间隔50100ms，以控制爆破震动迭加和减少单响最大起爆药量，减少爆破震动。（6）爆破震动验算按爆破安全规程查出需保护围岩允许振动值，反算最大单响起爆药量，校核爆破设计。（7）爆破效果及振动监控和爆破设计优化。1）爆破效果监测超欠挖检查 采用激光隧道限界检测仪检测开挖断面尺寸，与标准断面比较。上半断面轮廓是否圆顺，下半断面轮廓是否平整。 爆破进尺是否达到爆破设计要求。 爆出碴堆是否较集中，飞石是否得到控制。石碴块度是否适合装碴要求。炮眼痕迹保存率，硬岩不小于90%，中硬岩不小于70%，并在开挖轮廓面上均匀分布。爆破振动监测结果小于爆破安全规程规定，围岩受扰动小，自稳能力强。2）爆破振动监控

24、采用爆破振动监测仪监测爆破振动实际值，观测已支护段和需保护段围岩稳定情况，如有异常情况，及时加固并反馈调整爆破设计。3）爆破设计优化 每次爆破后对爆破效果数据对比分析，优化爆破设计（8）施工注意事项1）严格按钻爆破设计进行钻眼、装药、接线和起爆，所有爆破工人均经过培训，持证上岗。2）钻眼前定出开挖断面中线、水平线和断面轮廓，标出炮眼位置。经检查符合设计要求后方可钻眼。3）炮眼开眼误差5cm，周边眼眼底不超出开挖断面轮廓线10cm。4）当开挖面凹凸不平时，按实际情况调整炮眼深度，并相应调整药量，使除掏槽眼以外所有炮眼底在同一垂直面上。5）碰到围岩节理、裂隙时，调整炮眼布置和装药量。六、 隧道辅助

25、施工措施和初期支护施工方法（一） 辅助施工措施施工方案某某隧道主洞辅助施工措施有超前长管棚、超前小导管支护、超前预注浆等。超前长管棚设于两端洞口，防止隧道开挖塌方和仰坡变形；超前小导管适用于、级围岩段，主要防止隧道开挖发生塌方；超前预注浆适用于岩体破碎、地下水发育且可能发生涌突水地段，通过注浆提高围岩力学指标，改善结构受力和开挖条件。1 超前长管棚（1） 长管棚制作：管棚钢管采用1086mm热轧无缝钢管，接头用长15cm的丝扣直接对口连接。为了使钢管接头错开，编号为奇数孔位第一节管长3m，编号偶数孔位的第一节管长6m，以后每节均为6m。沿隧道纵向同一横断面内接头数不大于50%，相邻钢管接头数至

26、少须错开1.0m。（2） 长管棚安装：管棚采用钻孔法施工，钻孔时应严格控制钻杆轴向，脚手架应搭设可靠，钻机应固定牢固，钻进过程中应采用测斜仪器量测钻进偏斜度，或偏斜超过设计要求应及时进行纠偏。采用C25钢筋混凝土套拱作为管棚导向墙，在管棚施工前必须先施作套拱，并将1274mm导向管固定在套拱内，导向管安装时应预留及控制钢管仰角，确保孔口孔向正确。钢管设置于衬砌拱部，平行路面路线布置。要求钢管偏离设计位置的施工误差不大于20cm，环向间距40cm。管棚支护与超前小导管支护搭接长度不小于5.0m。（3） 长管棚注浆：注浆按固结管棚周围有限范围内土体设计，浆液扩散半径不小于0.7（为相邻两根钢管的中

27、心距离），注浆采用分段注浆。管棚采用分区间隔施工，先钻孔施工奇数孔位管棚，待注浆完成后再施工偶数孔位管棚，以便检查奇数孔位的注浆效果。管棚注浆采用水泥浆液（添加水泥浆液体积5%的水玻璃），通过现场试验确定合理注浆参数。注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的刚度和强度。长管棚施工工艺框图2 超前小导管（1） 小导管制作：超前小导管采用外径42mm，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成，长度为400cm，钢管前端加工成锥形，尾部焊接6钢筋加劲箍，管壁四周钻6mm注浆孔。（2） 小导管安装：施工前，首先对掌子面进行喷射砼封闭，然后按设计要求布孔，采用YT-28风钻按布孔位置

28、以外插角1015钻孔，并将小导管沿孔打入，前后相邻两排小导管搭接长度按设计控制。（3） 小导管注浆：对于打入的钢管应先冲洗导管内积物，然后采用KBY-50/70注浆泵注浆。注浆自下而上进行，浆液采用HJ1-352型砂浆搅拌机拌和。水灰比为1：1。注浆压力为0.51.0MPa。注浆完成后立即堵塞钢管孔口，防止浆液外流。若地下水丰富时，可采用水泥-水玻璃双液注浆。施工工艺流程见小导管施工工艺流程图.小导管施工工艺流程图3 超前预注浆（1） 超前预注浆适用于隧道开挖可能发生涌突水地段；（2） 在预注浆前应认真分析设计提供的勘测资料，并通过超前地质预报、超前物探及超前钻孔等方法探明地下水、岩溶裂隙水的

29、发育情况，超前钻孔应在距离预测突水位置510m进行，每个断面23个超前探孔。（3） 注浆孔自掌子面沿开挖方向以隧道中心线为中心呈伞状布置，全断面帷幕注浆范围为开挖轮廓线外5m。局部注浆孔数量及位置可根据超前地质预报及超前钻孔探测的地下水发育情况进行调整。（4） 每循环注浆长度为25m，注浆后开挖20m，预留5m不开挖作为下一循环的止浆岩盘，施工中注浆段落位置及长度可根据超前地质预报及超前探孔探测的地质情况作适当调整。（5） 单孔注浆浆液扩散半径为2.0m，每循环孔底间距不大于3.0m，使注浆扩散圈有效重叠形成阻水帷幕。（6） 注浆前在止浆岩盘内钻115钻孔并埋设1084mm热轧无缝钢管作为孔口

30、管，孔口管长3.0m，孔口管外露2030cm，其余注浆孔为90钻孔。（7） 注浆材料采用水泥水玻璃双液浆，浆液浓度根据地质及水文条件进行调整。（8） 注浆结束标准：单孔注浆压力达到设计终压并稳定10min以上可结束本孔注浆，单孔注浆量与设计注浆量基本相同，结束时的进浆量在20L/min以下时可结束本孔注浆。（9） 超前预注浆起始工作面应距预测突水位置510m，以保证足够的止浆盘，其终点应超过预测突水段5m。（二） 初期支护1 中空注浆锚杆施工（1） 施工方法按设计位置沿拱部开挖轮廓线标出锚杆位置；采用YT28钻机钻孔，钻进时以多回转、少冲击的原则进行，以免岩粉堵塞钻头水孔；冲洗钻孔后，检查锚杆

31、中有无异物堵塞，如有则清理干净，然后将锚杆通过钎尾连接在钻机上，慢慢钻进安装到孔内，并保持锚杆外露长度约10cm；用孔帽装配套将止浆塞通过锚杆外露端打入孔内30cm左右；将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好，开动注浆泵，直至砂浆从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值（12MPa)位置；为了保证注浆效果，待排气完后立即用锚固剂封闭止浆塞以外的锚孔，装上垫板和螺帽。（2） 中空注浆锚杆施工工艺布孔、钻孔清孔锚杆安装砂浆制备顺锚杆孔注浆检查分析结果锚杆施工工艺流程图（3） 中空注浆锚杆施工要点及注意事项 孔位应按设计布置，偏差小于5cm，孔深误差5cm。 钻孔直径应大于锚杆直径15mm。 钻孔本身应

32、成直线，不应弯曲。方向应垂直于开挖轮廓线，对于沉积岩应垂直于岩面。 安装前应清孔，顺锚杆孔用高压风清除孔内积水、岩粉、碎屑等杂物。 砂浆应随备随用，在砂浆初凝前应使用完。 注浆应使用注浆管，孔口压力小于0.4MPa。顺着锚杆孔注浆，直到孔口有浆液流出为止。 锚杆插入长度不得小于设计长度。 锚杆插入后不得随意敲击，三天内不准悬挂重物。 每100根锚杆应随机抽样三根，作拉拔试验，以了解锚杆的锚固质量。2 药卷锚杆（1） 施工方法钻孔前应按设计纵、横向间距在围岩上用红油漆点出，人工用风枪钻孔，达到设计孔深后，将空眼吹净。孔深不小于杆体有效长度且不大于有效长度30mm。用杆体将树脂卷送至孔底，搅拌树脂

33、，缓慢推进杆体。药卷搅拌完毕15分钟后在孔口使用钢筋头或其它楔块固定锚杆。（2） 施工要点及注意事项 孔位应按设计布置，偏差小于5cm，孔深误差5cm。 钻孔直径应大于锚杆直径15mm。 钻孔本身应成直线，不应弯曲。方向应垂直于开挖轮廓线，对于沉积岩应垂直于岩面。 安装前应清孔，顺锚杆孔用高压风清除孔内积水、岩粉、碎屑等杂物。 锚杆插入长度不得小于设计长度。 锚杆插入后不得随意敲击，三天内不准悬挂重物。 每100根锚杆应随机抽样三根，作拉拔试验，以了解锚杆的锚固质量。3 钢筋网施工钢筋网在锚杆施工完成后进行，钢筋网使用前清除锈蚀，钢筋网按照设计间距，加工长12米的块状，随岩面铺设，钢筋网应与锚

34、杆焊接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。4 喷射混凝土施工本隧道喷射混凝土采用湿喷施工工艺。（1） 材料选择：水泥优先选用普通硅酸盐水泥，标号不低于425号。砂采用坚固耐久的中粗砂，细度模数大于2.5，且泥土杂物含量不大于3%，含泥量不大于5%，云母含量不超过2%，硫化物与硫酸盐(折算为SO3)含量不大于1%(重量)，有机物含量用比色法试验，颜色不深于标准色。碎石采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，用前应过筛，其饱和极限抗压强度与砼设计标号之比，不小于200%。碎石中针状颗粒含量不大于15%，卵石中泥土、杂物含量不大于1%。硫化物和硫酸盐(折算为SO3) 含量不大于1%，石粉含量不大于2%，有

35、机物含量用比色法试验，颜色不深于标准色。(以上有害物质含量均以重量计)。外加剂：速凝剂、减水剂、早强剂。减水剂早强剂可根据本地区材料市场采购；速凝剂使用合格的液体速凝剂。（2） 机械设备配套顺序机械名称规格单位数量备注1湿式喷射机21m/h台12砼拌和机台13砼罐车5m台24电动空压机20m台4（3） 喷射砼配合比设计原则选择喷射砼的配合比，既要考虑砼强度和其它物理力学性能的要求，又要考虑喷射工艺的要求。重量配合比：水泥：(砂+石)1：41：4.5；水灰比0.40.45；含砂率：4555%；水泥用量350420kg/m3。设计步骤：确定骨料的最大粒径和砂率；确定水泥用量；确定水灰比及用水量；确

36、定砂、石用量；试喷；调整、确定施工配合比（4） 喷射混凝土工艺流程： 细骨料粗骨料水泥水外加剂搅拌机喷射机速凝剂喷头压缩空气 原材料检查：对使用的各种原材料进行质量检查，合格后方能使用。 机械设备检查：对机械进行技术检查，对水、风、电路进行试通检查，合格后方可运转。 施工现场检查：检查受喷面，清除危岩浮土，用高压风吹扫岩面，埋设厚度标志。（5） 喷射砼顺序 喷射砼顺序应先墙后拱，岩面不平时，应先喷凹处找平。 在边墙部份为自下而上，从左到右或从右到左，并注意呈螺旋轨迹运动，一圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为34m。 在拱部拱脚至拱腰处，自下而上。拱腰至拱顶由里（有

37、砼处）向外喷射砼进行。 喷射砼时，其喷射砼速度不宜太慢或太快，适时加以调整。（6） 劳动力组织工种人数备注班长2人搅拌机操作手2人装载机操作手2人搅拌机上料汽车驾驶员2人混凝土运输喷射手4人喷射司机2人修理工1人共计15人（7） 喷射混凝土质量检查 按规范检查喷射表面，是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷。 喷体达一定强度后可用锤击听声，对空鼓脱壳处及时进行处理。 钻眼量测，厚度不够处补喷。 及时测定回弹率和实际强度，以指导下步施工。 对喷体试件进行力学试验。5 钢支撑施工（1） 钢拱架按设计要求分片加工好，要求尺寸准确，弧形园顺，并在现场进行试拼，试拼后需在同一个平面内。允许

38、偏差为：宽度20mm，高度30mm，扭曲度20mm。钢拱架堆放和运输时不得损伤和变形，安装前应除锈。（2） 开挖后应及时进行初喷，其厚度为45cm，然后安装钢拱架和铺设钢筋网。（3） 钢拱架按设计位置现场测量定位，拱架平面必须与隧道中线垂直。钢拱架架立通过垂球吊线的方法控制垂直度。拱架各节连接牢固，安设位置正确、稳固并垂直隧道中线。允许偏差：与线路中线位置30mm，垂直度5%，前后拱架间距100mm。（4） 现场拼接，各段应在一个平面上用M16螺栓联接，点焊加固。（5） 拱架之间纵向必须用22纵向钢筋连接，环向间距1m，并与锚杆外露端焊牢。（6） 钢支撑必须密贴岩面，若有空隙，须加混凝土预制垫

39、块锲紧，使初期支护及时可靠。（7） 先喷拱架与岩面之间的空隙处，再喷拱架周围，然后喷拱架之间的砼，分几次喷射直至砼达到设计厚度。且拱架保护层厚度不小于2cm。七、 隧道二次衬砌（一） 钢筋工程1 衬砌结构钢筋在工地加工场配料、切断、弯制、加工成形后运到现场安装。2 按照设计图及有关规范施工，做到钢筋安装位置准确，搭接符合规范、结构尺寸符合设计、绑扎牢固不变形等。3 钢筋安装施工误差及焊接质量符合规范要求。4 所有钢筋间的接触点均须焊接牢固。5 按规范要求的数量和频度进行钢筋试验。（二） 模板工程1 模板台车结构（见下图）模板台车结构示意图如下：（1） 主要技术参数 主要外形尺寸模板半径：R55

40、80mm模板长度：12000mm台车高：7560mm 轮中心距：6900mm 行走机构移动方式：自行式行走轮组：4 行走速度：8米/min 行走电机功率：211KW减速器型式：摆线针轮减速器 液压系统系统额定压力：16Mpa额定流量：22L/min 系统工作压力：12Mpa油箱容积：180L 液压操作：十联阀组合（2） 主要结构台车由行走机构总成、门架总成、模板总成、电器操作控制系统、液压系统五大部分组成。2 紧急停车带衬砌台车方案保留原普通段衬砌台车主骨架不变，拆除原台车的顶模和一边侧模，在原台车主骨架上加长加高骨架，增加部分与主骨架形式、参数一致，加宽侧增设1条轨道使台车支撑在铺底面上。重

41、新制作的加大段模板，搭设在支架上。加宽段衬砌在普通段衬砌衬完后施作，台车在洞内拆卸、改装。3 模板台车注意事项（1） 操作台车人员，必须由熟悉台车性能的专职人员操作。（2） 台车上平台前后两侧与地面前后两侧必须有直接监护人员进行移动式监护。（3） 台车移动前，必须认真检查台车，是否收缩到位置。（4） 在移动前，模板底部必须认真清理衬砌时的支架和残留物体，防止碰撞模板。（5） 每一个工作循环前要校对钢轨是否平直，钢轨中心距与衬砌中心距是否对齐，检测钢轨牢固性。枕木所垫间距，一般不得超过600mm。（6） 检查台车各部分，有无损失和变形的地方。（7） 立模完成后检查各支撑点的稳定性和整体相关尺寸，

42、检查无误后，可进行浇筑。浇筑前台车外表需涂刷脱模剂，以减少脱模的表面粘力。（8） 浇筑时，混凝土最大下落高度不能超过2m。台车前后混凝土高度误差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m。（9） 采用附着式振动时，振动时间尽量采用短时间、多次数左右对称的振动方法。防止台车因振动时的微移位或弹性变形。（10） 清除模板表面的异物和检查模板表面质量（分模线、接模线、铰接线、窗口、注浆口）4 衬砌模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1边墙角15尺量2起拱线10尺量3拱 顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差10尺量5 模板台车衬砌施工

43、工艺流程（三） 混凝土工程1 主要技术措施（1） 砼原材料：粗骨料最大粒径不大于4 cm，砂采用中粗砂，水泥标号不低于425；（2） 为了降低水灰比，可在砼中加入减水剂，禁止使用已经初凝的砼；（3） 浇筑砼必须对称分层浇筑，左右高差不应大于0.5米,振捣密实又不超振；（4） 砼灌注封顶时，要注意观察砼是否到位，灌满后必须停止输送砼，否则会导致压坏模板台车；（5） 脱模时间选择：夏季12-15小时，冬季15-24小时，脱模时间过早，可能会拉坏砼；过晚脱模困难。脱模时间应根据实际情况经常总结把握。（6） 由于采用拱墙一体衬砌，故除墙基处外，拱墙均不留施工平缝。所有施工逢、变形逢均按设计作防水处理。

44、（7） 液压模板台车须准确对位，牢固支撑，保证浇注中不变形，不走移。脱模时间必须按照规范要求根据试验确定。脱模后及时养护混凝土。2 混凝土浇注（1） 混凝土在搅拌站集中搅拌，派专职试验技术人员常驻拌和站，以控制好混凝土的出场质量。（2） 使用低压混凝土输送泵。（3） 混凝土浇注原则上对称入模，鉴于施工的实际情况规定不对称的允许值为0.5米。（4） 采用插入式振捣器和附着式捣固器捣固混凝土。捣固工应培训上岗，并实行岗位责任制，现场须作好捣固记录，以实现质量的可追溯性。3 混凝土的养护与脱模（1） 入模混凝土达到终凝时，随时开始进行养护。养护主要以洒水为主，对于水平的构筑物如仰拱、仰拱回填等须加履盖并洒水。（2） 脱模标准：以混凝土龄期强度进行控制。根据其它相近的工程经验，当混凝土龄期