体育场项目钢结构罩棚专项施工组织设计方案.doc

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1、目 录第一章 总体概述第二章 工程特点、难点分析及解决方案第三章 进度计划及工期保证措施原则第四章 人力资源计划及其保证措施第五章 机械设备投入计划第六章 施工总平面布置第七章 钢结构加工第八章 施工部署第九章 主要施工方案第一节 安装方案比选第二节 液压提升系统第三节 钢拱架安装方案第四节 内环梁及V形柱安装方案第五节 网架安装方案第六节 焊接第七节 测量方案第八节 涂装第九节 屋面板围护系统安装第十章 钢结构安全施工详细措施计划第十一章 现场文明施工和成品保护措施第十二章 工程质量保证措施第一章 总体概述1 工程概况1.1、项目名称：援加蓬体育场项目钢结构工程1.2、项目地点：援加蓬体育场

2、项目建于非洲加蓬共和国首都利伯维尔市阿贡杰地区，此建设场地为利伯维尔规划新区，政府办公区将东移到新区，并将在新区建设港口、新机场、矿区等。建设场地位于机场滨海路2.5公里，距离机场4公里。1.3、设计单位及监理单位设计单位：中铁工程设计咨询集团有限公司监理单位：沈阳工程咨询监理有限公司1.4、项目规模及主要施工内容：体育场的设计规模是4万人座。钢结构施工主要内容：罩棚主体钢结构（含钢拱架、边环梁、V型支撑柱、屋盖网架）、屋面围护结构、大屏钢架等零星钢结构。1.5、主要结构形式：体育场设有四个看台，其中仅东、西看台设钢结构罩棚，南北为露天看台，不设罩棚。四个看台主体结构均采用现浇钢筋混凝土框架结

3、构，钢结构罩棚分东、西两片，分别由钢结构大拱架、外圈环形桁架、V形支撑柱和螺栓球节点网架组成，拱架拱脚和V形柱柱脚落地，与看台主体结构完全脱离。罩棚屋面围护结构主檩采用方钢管，次檩采用C檩。东看台拱架跨度为272m，矢高47.5m，罩棚覆盖面积为10000；西看台钢拱跨度为316m，矢高63.2m，罩棚覆盖面积12000。钢结构和钢筋混凝土结构基本脱开，二者都是独立受力体。1.6当地气候环境：利伯维尔位于加蓬北部，因赤道横贯，属热带雨林气候，炎热湿润，全年气温变化不大，最高温度可达35.1，最低温度可达17.8，年平均气温26。每年2月中旬5月中旬为大雨季，从5月中旬到9月中旬是大旱季，9月中

4、旬12月中旬为小雨季，12月中旬翌年2月中旬为小旱季。年平均降水量15003000mm。沿海是全国降雨量最多的地区。南部属热带草原气候，分干湿两季，5月10月为旱季，11月翌年4月为雨季。加蓬是中非的组成部分，属于稳定地带，至今从未有地震记录。常年风速不大，10年最大风速为23米/秒，折合风压值为0.33KN/m2。2 质量管理目标质量标准符合中华人民共和国国家标准，并按照国标要求进行资料的报验和报审。3 工期管理目标钢结构主体施工不超过150天（不包括现场前期准备和屋面围护施工时间）。4 安全管理目标安全管理目标：在实施过程中，按照当地政府及援外项目有关文件规定，实施现场安全、文明施工。5

5、文明施工管理目标按照当地政府及援外项目有关文件规定，实施现场安全、文明施工，并对周围环境采取有效的保护措施。第二章 工程特点、难点分析及解决方案一、工程特点：1、本项目是为2012年1月份在加蓬和赤道几内亚举办的非洲杯足球赛而兴建的主会场，具有非常重要的政治意义。2、境外施工：在非洲相对较落后的地方施工大跨度钢结构，当地可利用的资源较少，包括大型机械设备，高素质的技术工人等等，需要从国内派遣技术工人和配置大型施工设备。3、工期紧张：原计划2009年6月底开工，2011年6月底竣工，8月底交付使用。由于外方配合原因使本项目开工比原计划延后了近7个月，于2010年1月23日正式开工，按合同工期完成

6、已经无法为非洲杯赛事服务了，因此必须提前竣工，目前已经基本确定2011年10月底基本完工，11月底交付使用，总工期提前了3个月。同时由于开工时间的延后，使原本在旱季施工的基础工程和钢结构工程全部进入雨季施工，为确保钢结构施工质量和安全，须增加设备并采取其它措施提前在旱季与看台混凝土结构同步进行钢结构施工。二、工程难点及解决方案：难点1：本工程结构体量较大，总用钢量约4500t；主拱跨度大，最大跨度约320m；单构件截面大，最大直径为1m；结构最大高度63.2m，高空作业风险大。解决方案：编制合理的加工工艺及分段措施，进行节点深化优化设计，减少现场施工难题。桁架在制作时考虑运输需要，按长度不大于

7、12m进行分段，根据现场实际情况选用合适的吊装设备，在保证安全及顺利施工作业的前提下，尽可能降低拼装平台高度，编制专项整体提升吊装方案，采用先进的结构吊装方法，减少高空作业量，确保施工安全。制定详细的安全生产施工保证计划，落实安全生产施工措施，编制安全生产施工预案。难点2：本工程为管桁架、网架空间结构体系，构件数量多，节点复杂，制作难度大；空间体系节点定位难度大；整体结构的安装精度质量控制要求高。解决方案：首先采用先进合理的加工生产工艺，确保构件加工的高质量：弦杆弯圆，须控制好准确度，放样调整；腹杆相贯口切割后，小单元预拼装，确保切割口、构件长度准确；做好钢管标识（构件编号、中心线、定位位置等

8、），设置连接耳板，确保构件编号与安装位置一一对应；打包成捆，设置专用胎架运输，特别是对运输中可能会碰损相贯切割口，设置套管保护，防止运输过程中碰坏、损伤。钢结构安装的工序交叉多，对测量精度要求非常高，编制切实可行的施工测量方案，建立稳定、统一的测量基准控制体系，现场测量与内业计算相结合的测量控制方法，确保测量结果的准确。制定详细的生产施工质量保证计划、生产施工质量检查、控制计划。难点3：由于当地不具备大型起重设备，单体构件重量不宜太大，致使钢管相贯线焊接量非常大，现场焊接工作量大，而高空焊接、厚壁钢管焊接更加大了焊接难度。解决方案：制定专项焊接工艺，进行焊接工艺评定，焊接过程中定工序测量，确保

9、焊缝质量；试验确定焊接收缩余量，确保拼装精度及准确度；对关键的焊接工序施工人员，除加强培训，选派技术素质高技术工人外，还应考虑人力资源的配备，根据计算焊接工作量及相应的焊接工艺，确保有完成工程项目充足的人力资源储备。难点4：本工程为2012年非洲杯主赛场，工期紧迫，而且在施工期间还要考虑疾病、高温等不利因素对工期的影响。解决方案：从钢结构深化设计、组织工程材料、构件制作、运输，到现场施工准备、拼装、吊装，繁多的工序，须衔接紧密、穿插流水作业、配备充足的人员、机械等资源。对工程所在地的可能影响工程正常施工的因素，如人力资源、机械设备资源、材料资源、气候、流行病等，应事先考察，落实对策，编制预案。

10、施工过程中，除了对施工人员的工作进行管理外，要特别关心他们的身体健康、生活娱乐、饮食作息、思想动态，确保员工工作中身体健康、体力充沛。第三章 进度计划及工期保证措施原则1 进度计划1.1现场施工工期目标总施工期：9个月，其中结构施工时间约4.5个月，准备工作及屋面围护4.5个月。现场准备开始时间：2010年7月11日；现场拼装开工时间：2010年8月10日；全部罩棚完工时间：2011年4月16日。1.2施工进度计划详见项目施工总进度计划调整表2 工期保证措施原则2.1 选择科学、高效的施工方案是确保工期的前提。2.2 挑选熟练、过硬、高素质的施工人员，是高速优质地完成钢结构安装的基础。2.3

11、安全、可靠、稳妥的施工手段，是高速、优质完成钢结构安装的保证。2.4 钢结构施工中，强化一体化管理，在具体环节上减少层次，建立直接沟通渠道。2.5 科学组织现场施工，确保各工序流水作业通畅，环环相扣，紧密配合。2.6 安排施工工序，尽量做到流水施工，不浪费空间、时间。2.7 明确质量目标，强化质量管理，加强质量意识，提高劳动效率。责任到人，责、权、利挂钩。贯彻“质量是企业的生命”的原则。2.8 遇恶劣气候环境，如条件允许，在确保安全、质量的前提下，采取特别防护措施，尽可能保证现场工作顺利进行。2.9 采用适当的物质手段最大限度地调动施工作业人员的积极性及责任感，为本工程的如期完工作最大努力。第

12、四章 人力资源计划及其保证措施1 施工组织机构按项目法组织施工，建立以专业项目经理为首的项目领导班子，其组织形式如下：2 主要管理人员、劳动力的投入计划及其保证措施2.1 劳动力配备由于本项目地点在国外，人员调派受到限制，同时经实地调研，当地人员技术素质普遍较低，且工作时间较短，和中方工人的工作时间差异很大。因此，绝大部分的项目管理及施工生产人员从国内派出，少部分技术要求低、主要是从事体力劳动工作，可有当地聘用的普工完成。 管理人员主要选取业务精通、技术过硬、并具有较强的事业心和责任感的优秀人才，组织和管理好项目的实施。一线生产人员应选取各专业工种的施工技术骨干、一专多能并具有一定的管理经验，

13、能做到组织和带领好当地工人进行施工生产，并在施工过程中落实好设计图纸和施工规范的质量要求，达到施工验收标准的优秀工人。对于准备参加本项目施工的技术工人，在正式办理出国手续前前需进行能力考核，并进行专业培训，合格的方可派遣出国。 劳动力投入计划工 种按工程施工阶段投入劳动力情况准备阶段钢结构施工围护施工收尾管理人员8888钢结构安装工40电 焊 工405电 工2222油 漆 工1010围护安装工60合 计1010085102.2 技术组成员的技术资质 （1）技术组管理人员及非生产人员中： 施工技术组具有高级专业技术职称和与本工程规模相当等级的项目经理资质；总工程师具有高级专业技术职称和十年以上施

14、工管理经验；专业工程师、专职质量员、材料员、检验试验等管理人员均具有中级以上专业技术职称和五年以上施工管理工作经验。（2）技术组内的技术工人至少应有高中以上文化程度，中、高级技工资质和十年以上的施工生产经验；特殊工种的生产人员须持证上岗。 （3）技术组人员选择时，能懂得外语、会驾驶车辆的人员将优先选择。 2.3 技术管理人员和非生产人员配备 管理层设钢结构专业项目经理 1 名、钢结构生产经理 1 名、钢结构工程师 1 名。非生产人员有钢结构专职质安全员 1名，专职质量员1名，检测（兼资料员）1名，材料员 1名，测量员2名。第五章 机械设备投入计划1 施工现场主要施工机械（具）投入计划由于当地施

15、工设备租赁市场非常有限，设备品种不全，且租赁设备使用时间短、与设备操作工的沟通交流比较困难，不适应抢工期工程的施工需要。因此大部分设备需要从国内采购发运到现场。本工程安装施工所需的施工机械尽量在国内配备齐全后发运到施工现场，当地采购或租赁小型设备作为补充。详细的施工机械配备见机械设备表。主要施工机械选择及布置如下：主要施工机械（具）投入计划序号名称型号规格单位数量备注1汽车吊75T台1当地租赁2汽车吊50T台1当地租赁3履带吊100T台1国内发运4压板机400/65台1国内发运5液压提升器TJJ-2000型套12国内发运6经纬仪J6级台2国内发运7水准仪S3级台2国内发运8电焊机500型台35

16、国内发运9电焊机300型台5国内发运10烘箱台2国内发运11焊条保温箱只5国内发运12主电源线米300国内发运13辅助电源线米500国内发运14电焊线米500国内发运15主配电箱只4国内发运16分配电箱只10国内发运17小型配电箱只20国内发运18千斤顶12T只5国内发运19手拉葫芦20T只8国内发运20电动葫芦5T只2国内发运21卷扬机2T只2国内发运22超声波探伤仪CTS-23型台2国内发运第六章 施工总平面布置1、布置原则：（1）充分利用混凝土结构施工所用的临时道路，在不影响上部结构施工的情况下，构件堆放和拼装场地尽量接近安装点。（2）需要有充足的用电量和电源点。（3）当钢结构和混凝土结

17、构施工有矛盾的地方，应先满足钢结构的需要。2、用电量计算（1）主要用电设备序号使用机械名称台数功率（KW）合计功率（KW）1电焊机300型523.41172电焊机500型3538.613513提升设备1004现场镝灯照明103.535合计1603（2）用电量计算：P计=1.1（K1Pc+K2Pa+K3Pb）Pc为全部施工用电设备额定用量，总计Pc=1568KW；pa为室内照明设备额定用量，总计pa=0KW；Pb为室外照明设备额定用量，总计Pb=35KW；K2为室内照明设备同时使用系数，K2取0.8；K3为室外照明设备同时使用系数，K3取1.0；K1为全部施工用电设备同时使用系数，K1取0.5；

18、用电不均衡系数为1.1；故P计=1.1（0.51568+020+1.035）=900KW建筑现场供电用电量，以最大用电量计算：故用电量最大为900KW；变压器容量计算：P变=1.05P计/cos=1.05900/0.75=1260KVA现场备有200KVA发电机，当用电量不够时可以启动备用发电机。3、平面布置图第七章 钢结构加工1 钢构件制作工艺流程合同、设计院图纸文件生产计划节点设计图车间施工图质量控制技术协调生产计划材料采购施工工艺文件原材料检验发运终检编号抛丸除锈、涂装矫正焊接装配下料、加工放样、号料图纸文件消化工序检验工装设备焊缝检测尺寸交验检 测 表2 相贯线管桁架制作工艺流程施工图

19、施工图深化设计及加工图设计（原设计确认）图纸放样材料采购材料复验支座托板节点构件等钢管桁架管件下料、剖口零件加工除锈及涂底漆埋弧焊及手工焊除锈及涂底漆分段组装钢板下料、剖口组装包装、运输运 输编号标签编号标签3、钢架拱加工3.1钢架拱加工制作分析（1） 钢架拱应全部采用散件制作，为保证安装精度，应采用整体制作，分段出厂，分段应控制在1012m左右。（2） 所有相贯线必须经过电脑精确放样，接入切割机，精确切割。（3） 应考虑卸载后钢拱架的下挠，必须经过精确计算，得出预拱值。3.2钢架拱制作方案（1）弯园（2）校核及预拼（3）做好拼装标记（4）相贯线切割3.3环梁及“V”柱制作3.3.1结构形式分

20、析（1）西看台环梁及“V”柱平面图（2）环梁相贯线节点（节点区域加厚）3.3.2加工制作分析（1）钢环梁内环应采用整体制作，分段出厂，分段应控制在1015m左右，外环应散件加工，主梁分段应控制在15m左右。（2）所有相贯线必须经过电脑精确放样，接入切割机，精确切割。（3）应考虑卸载后钢拱架的下挠，必须经过精确计算，得出预拱值。（4）“V”柱应分两段制作，分段吊装。分段拼接节点如下：3.4环梁及“V”柱制作方案同钢架拱制作方案4 网架制作工艺4.1 螺栓球加工 加工精度是防止安装时所产生装配应力的主要措施之一，又是保证网架空间结构的几何尺寸及结构受力状况符合实际受力工况。4.2杆件加工杆件的加工

21、精度与螺栓球的加工精度同样重要，是保证网架空间结构的几何尺寸和结构受力状况符合设计要求。4.2.1 严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。 4.2.2通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。4.2.3 严格控制杆件钢管的断料长度，量具需经计量室标定合格的钢卷尺，钢卷尺每月定期标定。4.2.4 断料长度尺寸偏差控制在1.0mm以内，按5%比例随机抽检。经复验合格后允许转入下一工序。4.2.5 钢管两端与锥头的装配在V型铁上进行，通过装配限位作用，把杆件装配长度

22、尺寸控制在1.0mm之内。4.2.6 按5%比例随机抽检半成品，经复验合格后方允许转入下一工序。4.3 杆件焊接 钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中规定的二级质量标准。4.3.1 杆件钢管的断料在QZ11-17350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。4.3.2 杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接，采用CO2气体保护焊（KR500）施焊点固。保证杆件半成品锥头与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件半成品锥头圆孔与钢管轴线的

23、同轴度达到1.0mm。4.3.3 杆件两端焊缝的施焊在(NXC-2500KR)双头自动焊接机床上进行。施焊作业时，操作人员必须遵守焊接规程与焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯。4.3.4检验按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。根据标准JG/J3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。4.3.5 根据网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，进行焊缝力学试验，并出具试验报告。4.4支座加工4.4.1

24、 支座钢板放样和号料时,预留制作、安装时的焊接收缩余量（12mm/每条焊缝）；切、刨、铣的加工余量（5mm）。4.4.2 支座钢板表面平正度允许偏差不得大于1.0mm。4.4.3 支座钢板钻孔成形在钻床上进行，严禁气割。4.4.4 支座组装前经检验合格后，方才能组装。清除沿焊缝边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺。4.4.5 支座焊接采用气体保护焊，必须严格按焊接规程和焊接工艺参数执行，当钢板厚度超过50mm时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至100-150，焊后应进行保温。4.4.6 检验 焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉、弧坑等缺陷。 对接焊缝进行超声波无损探伤，并作记录及报告。4.5 钢

25、网架构件的半成品状态 4.5.1 成型焊接加工结束后进行清除工件表面的锈层、可见油脂和污垢, 采用全自动机械抛丸除锈（钢丸1.6mm，70%;切丸1.4mm，30%）。4.5.2 钢网架构件表面处理的质量标准和质量等级，必须达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88中规定的Sa2.5级标准。4.6 钢网架构件表面抛丸除锈后的处理4.6.1 用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。4.6.2 钢网架构件表面抛丸除锈施工验收合格后必须在4小时内喷涂两道防锈底漆（防锈漆品牌按设计图要求）。4.7包装与标识4.7.1 包装 网架杆件采用打扎成捆的包装方式。 球节点、

26、支座、支托采用装框的包装方式，铁框以圆钢或扁铁焊接而成。4.7.2 标识 捆扎件用签牌标识，标签牌应标注工程名称和杆件设计编号。 单元球节点采用冲击钢印字母和数字与油漆字母和数字重复的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。 单元杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。4.7.2钢构件的运输钢结构拱架、内环梁、柱等因构件长度较长、外形较大，以及集装箱利用效率，采用散件运输，对于网架、小型工机具及构件的零配件，其体积较小，走散货容易遗失，故采用集装箱发运。第八章 施工部署第一节 现场施工部署1、总体思路：（1）构件在国内按已经批准的深化设计要求分段加工，大构件散件发运，零

27、星构件集装箱发运。（2）机械设备采用一台100t履带吊及75t、50t各一台汽车吊配合构件卸车、分类、场内驳运和结构拼装施工。（3）钢拱及环梁主要采用在楼（地）面搭设胎架，在胎架上拼装成型，再采用液压提升设备整体提升的工艺。网架则基本采用高空散拼工艺。屋面板现场轧制，纵向无接缝，确保防水。（4）焊接工艺：构件厚度大和一级焊缝采用二氧化碳气体保护焊，其它部位采用焊条焊接。2、施工总体部署：（1）按照看台结构施工进度情况，当看台施工到结构二层时开始钢结构的地面拼装。因此先进行东看台钢结构的拼装，约一个月以后同时进行西看台钢结构的拼装。（2）南北看台基础施工完成后暂时不进行上部结构施工，待钢结构与南

28、北看台上部结构相交部分拼装完成后再行施工。3、施工流程：单个看台的施工流程为：钢拱 边环梁 网架 屋面 其它零星钢结构（指大屏钢架、马道等，大屏钢架视现场情况，可穿插施工）。第八章 主要施工方案第一节 安装方案比选1 概述1.1 东西看台的两个罩棚钢拱架及罩棚内环梁，钢拱架及内环梁截面均为三角管桁架结构。其中西看台罩棚钢拱上、下层杆件标高分别为63.2米及54.2米，西罩棚内环梁下层杆件标高为36.072米（桁架中心处标高）；东看台罩棚钢拱上、下层杆件标高分别为47.5米及39.503米，东罩棚内环梁下层杆件标高为24.056米（桁架中心处标高）。东西罩棚钢拱架提升重量分别约为950吨及380

29、吨，东西内环梁提升重量分别约为380吨及290吨（以上重量已考虑节点板及焊接重量）。1.2 西罩棚钢拱架及内环梁立面图、平面图如下所示：1.3 东罩棚钢拱架及内环梁立面图、平面图如下所示：东西罩棚钢拱架三维示意图东西罩棚正立面图东西罩棚钢拱架侧立面图东西罩棚钢拱架平面图2 安装方案比选2.1 高空散装法：西侧罩棚钢拱架及内环梁安装最大高度分别约63.2m及40m，东侧罩棚钢拱架及内环梁安装最大高度分别约47.5m及27m。结构杆件自重较大，杆件众多。在工期受到限制条件下，若采用分件高空散装，则不但高空组装、焊接工作量巨大，而且存在较大的质量、安全风险，施工的难度可想而知。2.2 整体竖转法：若

30、采用半片整体竖转对口焊接的施工工艺，则对竖转塔架的高度和承载能力要求非常高，且现场不能满足塔架分段的吊装要求。2.3 液压同步提升法：若采用本液压同步提升技术进行吊装，则具有以下优点：由于罩棚主钢拱及边环梁结构在地面整体拼装；便于使用机械化焊接作业，从而使焊接质量和装配精度及检测精度上更容易得到保证；吊装过程的安全性有充分的保障，将高空作业量降至最少，加之液压整体提升作业绝对时间较短，能够有效保证结构的安装工期；液压同步提升设备设施体积、重量较小，机动能力强，倒运和安装方便；综上，拟将结构在地面拼装，利用超大型液压同步提升技术，将结构一次性同步提升到位。主拱采用三分段安装法，即现场钢拱架分为三

31、段散装。散装时结构支承于支架四管格构柱上，搭设扣件式钢管脚手架操作平台，100t履带吊，75t、50t汽车起重机配合，三段散装完成后，液压设备提升、合拢。现场在二层平台上拼装环形桁架，即边环梁。边环梁最低点、最高点间高差约7m，搭设脚手架平台做拼装胎架，100t履带吊和75t、50t汽吊配合。液压提升、就位。沿着内环梁的长度方向设置1组提升门架、4组提升塔架架，9点同步提升桁架。利用“超大型液压同步提升技术”将其一次提升到位。V型支承柱采用100t履带起重机吊装就位。3 类似工程简介我司已有过多次采用液压同步提升技术进行结构吊装的成功经验。与本工程类似安装工艺如下图所示：提升下吊点提升上吊点提

32、升扇形桁架结构柱顶提升支架泵站框架柱浦东东航航线机库网架整体提升液压提升器浦东波音机库网架整体提升提升临时支架液压提升器北京九华运动中心网架整体提升第二节 液压提升系统1 主要设备选取液压提升系统主要由液压提升器、泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。配合本工程，主要使用如下关键技术和设备：1.1 液压提升器液压提升器是穿芯式千斤顶结构，经建模计算，对于西看台罩棚主钢拱提升需要的垂直提升力为497吨；而整体提升边环梁所需的垂直提升力为380吨（东看台罩棚主钢拱各提升力均小于西罩棚）。据此，本工程中每侧罩棚主钢拱中间段在整体提升过程中，共采用4台TJJ-2000型液压提升器作为主提升设备，

33、总提升力为800吨；边环梁在整体提升过程中，共采用1台TJJ-2000及8台TJJ-600型液压提升器作为主提升设备，总提升力为680吨。提升设备按照单侧罩棚（边环梁）提升完毕后再提升另一侧需要的数量来配置。需要的TJJ-2000型液压提升器5台；TJJ-600型液压提升器8台。液压提升器应使用3块压板与提升梁液压提升器1.2 泵源系统液压泵源系统为提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，由于吊点的布置和提升器安排都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及提升器数量和泵源流量，可进行多个模块

34、的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足实际提升工程的需要。液压泵源系统本方案中共配置3台TJD-30型液压泵源系统。1.3 同步控制系统液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等组成。主要完成以下两个控制功能：集群提升器作业时的动作协调控制。无论是提升器主油缸，还是上、下锚具油缸，在提升工作中都必须在计算机的控制下协调动作，为同步提升创造

35、条件。各点之间的同步控制是通过调节平衡阀的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行，以保持其空中姿态。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。计算机同步系统主控制器本方案中依据提升器及泵源系统，配置一套YT1型计算机同步控制及传感检查系统。1.4 承重钢绞线钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线。根据液压提升器的配置，选取直径为15.24毫米，破断力为26吨的钢绞线， TJJ-2000型液压提升器内穿18根钢绞线；每台TJJ-600型液压提升器内穿7根钢绞线。考虑最大工况，及主钢拱提升时的长度

36、（70m）及边环梁提升时的数量（74根），共需70m74根（6吨）。1.5 主要设备表序号名 称规 格型 号设备单重数 量1液压泵源系统30KWTJD-302吨3台2液压提升器2000KNTJJ-20001吨4台600KNTJJ-6000.4吨8台3标准油管31.5Mpa6M0.04吨箱4计算机控制系统16通道YT-11套5传感器位移套锚具、行程套6专用钢绞线18mm1680MPa6吨7对讲机Kenwood5台2 主要技术原理2.1 液压同步提升2.2.1液压同步提升原理“液压同步提升技术”采用穿芯式结构液压提升器作为提升机具，以柔性钢绞线作为提升承重索具。有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运

37、输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。液压提升过程见如下框所示，一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向前移动。第1步：上锚紧，夹紧钢绞线； 第2步：提升器提升重物； 第3步：下锚紧，夹紧钢绞线； 第4步：主油缸微缩，上锚片脱开；第5步：上锚缸上升，上锚全松； 第6步：主油缸缩回原位。液压提升器工作示意图2.2.1液压同步提升速度系统的速度取决于泵源系统的流量、锚具切换和其他辅助工作所占用的时间。在本方案中，每台液压泵源的主

38、泵流量为236升/分钟。本工程中，考虑最大工况，每台泵源系统驱动2台TJJ-2000型液压提升器，正式提升速度约为8米/小时。2.2 计算机同步控制液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。液压同步提升控制系统人机界面3 设备安装要点3.1液压提升器(1) 每台提升器内钢绞线孔应与提升梁的钢绞线孔中心对齐；(2) 依液压锁方位来调整位置；(3) 每台提

39、升器底部采用3块压板固定。3.2提升地锚(1) 每个提升地锚内钢绞线孔应与地锚吊具的钢绞线孔中心对齐；(2) 每个提升地锚底部采用3块压板固定。压板尺寸详见附图；(3) 固定时，应与下吊具留有一定空隙，使地锚可沿圆周方向自由转动。3.3 导向架在提升器提升或下降过程中，提升器顶部肯定余留钢绞线，如果余留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响，所以每台提升器必须做配置好导向架，方便提升器顶部余留过多钢绞线的导出顺畅。导向架安装于提升器上方，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架横梁离天锚高约1.52米，偏提升器中

40、心510cm为宜。导向架根据现场实际情况而定安装的时间，建议在地面与提升器安装好，成整体后与提升器一起吊至提升上吊点平台就位。3.4 钢绞线穿钢绞线采取由上至下穿法，即从提升器顶部穿入至底部穿出，穿出部分再穿入提升器正下方对应的提升地锚内，锁定（尽量使穿出的钢绞线底部持平）。每台提升器顶部余留的钢绞线应沿导向架导出。钢绞线安装操作工艺如下：(1) 用砂轮切割机或气割将直径为15.24mm的钢绞线切割成70米一段，共约126根，左旋、右旋各一半。用打磨机或气割将钢绞线两头修理平整、圆滑、不松股； (2) 将疏导板安装于提升器正下方，调整疏导板孔的位置，使其与提升器各锚孔对齐（注意三角形结构），临

41、时固定；(3) 调整棒自上而下检查提升器的天锚、上锚、中间隔板、下锚、安全锚和疏导板孔，做到6孔对齐；(4) 在疏导板上作标记，通常沿提升器布置方向指向外侧的内圈孔为1#孔；(5) 提升器的每一钢绞线必需左旋、右旋间隔穿入；(6) 将导管从天锚上方由1#孔开始，从上往下穿过6层，并确保位置正确；然后将引针插入导管，在疏导板的下方把“子弹头”旋在引针螺纹上，将待穿的钢绞线塞于“子弹头”中；以钢绞线为主动力，从上往下依次穿过各层，提升器顶部钢绞线余留部分用临时锚片锁紧于天锚上；(7) 每穿好2根钢绞线后，用夹头将钢绞线两两夹紧，以免钢绞线从空中滑落；(8) 一般先穿外圈的小部分，后穿内圈全部，再将

42、剩余外圈穿完（左右旋间隔穿入）；(9) 所有钢绞线穿好后，用上、下锚具缸锁紧钢绞线，并拧紧天锚锚片板螺钉锁紧；(10) 用软绳放下疏导板至下吊点上部，调整疏导板的方位，注意1#标记孔方向； (11) 钢绞线穿好后若底部端头高低不齐，在适当位置的所有钢绞线上划一水平线，将线以下的钢绞线割去，钢绞线端头修理圆滑；(12) 调整地锚孔位置，使其与疏导板的孔对齐，按顺序依次将钢绞线穿入地锚中并理齐，用地锚锚片板锁紧钢绞线。3.5 液压管路的连接(1) 连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；(2) 应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。泵站与提升器间油管要一一对应，

43、逐根连接；(3) 依照方案制定的并联或窜连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。3.6 控制、动力线连接(1) 各类传感器的连接；(2) 液压泵站与提升器之间的控制信号线连接；(3) 液压泵站与计算机同步控制系统之间的连接；(4) 液压泵站与配电箱之间的动力线连接。3.7 泵源系统的布置(1) 主钢拱提升时，两侧门架各布置一台泵站；(2) 边环梁提升时，中间门架布置一台泵站，两侧四个塔架每两个塔架布置一台泵站；(3) 布置时应尽量靠近所控制的每一台泵站，具体位置结合现场情况待定。3.8 计算机同步控制系统的布置本过程配置了1台YT1型计算机同步控制系统，该系统体积小、重量轻（相同一台电脑

44、的体积），为了提升控制操作及施工作业简便，同步控制系统可布置于罩棚主钢拱或边环梁下方，即与提升器、泵源系统等布置位置相近，便于与提升器及泵源系统等连接。其周围需做好防雨工作。4、质量控制4.1液压系统同步控制4.1.1提升同步控制策略为确保罩棚主钢拱、边环梁结构及门式塔架在提升过程的安全，根据提升吊点的布置，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载就位控制策略。控制系统根据上述控制策略和特定算法实现对罩棚主钢拱及边环梁的提升姿态控制和荷载控制。在提升过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：(1)保证各个吊点受载均匀；(2)保证提升结构的空中稳定，也即要求各个吊点在提升过程中能够保持同步。4.1.2同步控制原理计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，实现