准东经济技术开发区煤基精细化工循环经济工业园一期项目水煤浆气化甲醇装置工艺管道施工方案1.doc

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1、某某新华一期项目20万吨年水煤浆气化甲醇装置工 艺 管 道施工方案 编制： 审核： 批准：某某集团有限公司国泰新华项目部某某年3月10日目录1.编制依据32.工程概况33.施工工序44.施工工艺54.1 施工准备程序54.1.1施工准备内容54.1.2 管道材料检验及管理64.2管道预制114.3管道安装155.管道焊接356.无损检测457.工艺管道试验468.管道系统吹扫479.质量标准及保证措施499.1质量控制体系499.2质量控制措施4910.HSE管理体系5011.主要施工资源配置53附录一：危险源辨识及预防措施551. 编制依据1.1 某某工程有限公司提供的施工图纸及业主相关规定

2、1.2 压力管道安全技术监察规程工业管道篇 TSG D0001-20091.3 压力管道规范 工业管道 GB/T 20801.16-20061.4 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB50683-20111.5 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20101.6 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20111.7 石油化工金属管道工程施工质量验收规范 GB50517-20101.8 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011GB 50484-2008石油化工建设工程施工安全技术规范SH/T3546-20111.9 石油化工夹套管

3、施工及验收规范SH3546-20111.10 石油化工施工安全技术规程 SH3505-991.11 华陆管道工程规定-管道内部清洁度控制程序 12082-PMC-SPC-HL-0462. 工程概况 工程地点：某某某某木萨尔县五彩湾工业园 工程名称：某某新华一期项目20万吨/年水煤浆气化甲醇装置 工程概况及特点：本工程为煤制甲醇装置，本装置有甲醇合成、低温甲醇洗、合成气压缩厂房、煤浆制备、灰水处理、气化、变换等工号，本方案涉及本装置内所有工号的工艺管道施工。本管道工程施工材质分类执行标准多样化，主要有碳钢管、合金钢管、不锈钢管；本工程管道材料口径为英制标准，各类管道延长米合计约46000余米，管

4、道总焊接量有23万达因，各类阀门有4722个，各类管件有26000个；配管涉及多处高空作业如：气化（框架最高58.0米）、灰水（框架最高42.5米）、煤浆（框架最高53.5米）、吸收塔（塔体高80米）等，为保证本工程工艺管道施工安全、有序进行，特编制本方案。各类管线延长米长度如下表（实际管道工程量以现场实际发生为准）：序号名称材质单位数量备注1无缝钢管00Cr19Ni10米432.472无缝钢管0Cr18Ni9米8899.833无缝钢管15CrMoG米794.954无缝钢管20#米22597.055无缝钢管20#(HIC)米2350.816无缝钢管20#+GALV米310.857无缝钢管20G

5、米4496.098无缝钢管20G(HIC)米429.509无缝钢管A333 Gr.6米3112.1310无缝钢管Gr.CCGr.CC60-CL.22米147.9711无缝钢管L245米1546.0512无缝钢管L245(HIC)米33.313无缝钢管Q235B米120.4914无缝钢管Q235B(GALV.)米640.1215镍基合金管N06600米/合计45911.663. 施工工序管道施工按照其施工特点划分为四个施工阶段：施工准备阶段、管道预制阶段、管道安装阶段、管道系统最终检验阶段。施工程序如下图：4. 施工工艺4.1 施工准备程序图纸审核技术文件准备检试验计划编制材料准备材料核算人员准

6、备职工培训焊工考试材料验收机具准备场地准备设备布置设备维护焊接工艺评定现场施工临设规划单线图审核技术准备管工、焊工姓名代号登记预制场验收管道预制技术交底4.1.1施工准备内容 图纸会审：施工前由工艺、焊接、设备、土建、防腐、保温等专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。 施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施、管道试压吹扫措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。 建立健全压力管道施工质量保证体系 按管段图对管线安装进行管理和控制。设计院提供的管段图上，已标明本图管线的管道、管件、阀门、法兰和各种仪表等的材

7、质、规格型号、数量等。施工时根据实际情况标明焊缝标号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致，并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。 焊接工艺评定，焊工培训、焊工考试：工程施焊前，应根据工程管道焊接实际情况进行焊接工艺评定的评价，焊接工艺评定报告应覆盖所有管道材质、壁厚，满足焊接需求。并经现场监理及业主认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工的资格进行审核，合格后才能参加施焊，施焊前需进行有针对性的培训、考试。 压力管道安装报审：管道安装前，项目部向当地压力管道安监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，经批准后才

8、可施工。同时，向公司质量部门报批经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后方可施工，并存档备查。 技术交底：由技术人员在图纸到现场后，班组施工前对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。 施工准备及检验：根据工程实际情况与施工组织设计要求，配备数量充足的管道施工设备，并对所有施工设备的使用性能进行专项检查检验，确保其性能良好的，能够满足工程施工需要。 搭设现场管道预制场：施工时，根据业主对现场临时设施规划，现场拟建一个管道预制场。4.

9、1.2 管道材料检验及管理由总包提供的材料，在领料前应核实材料是否验收合格，验收合格的材料方可按材料领用单照单提货。项目部自供的材料到货后，由供应科材料员组织有关工号技术员、总包、监理及业主现场代表进行材料检查验收，检验不合格材料不得使用，验收后将材料合格品、不合格品分区存放，作好材料标识及检验试验状态标识，避免不合格品流转至下道工序，不合格品及时退换。4.1.2.1检验程序检查产品质量证明书 检查出厂标志 核对炉号、批号、规格、材质 外观检查 材质复检 无损检验及试验 标识 入库保管4.1.2.2检验要求 所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证，其规格、型号、材质、数量应符合设计要求，其

10、质量要求不得低于相关标准的规定。 钢管、管件、阀门在使用前按相关标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。 管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定。 管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 管道组成件表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 法兰端面上连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 金属垫片及

11、非金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 弹簧支吊架不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷，检查定位销的位置与设计值是否相符。11. 铬钼合金钢、不锈钢管道元件要严格检验，并做好标记，管子做好标识移植，做好材料的现场管理工作。对合金钢、不锈钢管道元件采用光谱分析方法对材质进行抽样检验，并做好记录。抽查比例：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货）抽查5%，且不少于一件。12. GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测或渗透检测

12、，检测方法和缺陷评定应符合承压设备无损检测JB4730规定的级。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，缺陷消除后实际壁厚应不小于设计壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。13.GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。检验结果应符合国家现行有关产品标准和设计文件的的规定。检验数量：每个检验批（同制造厂、同型号规格、同时到货）抽取2套。4.1.2.3阀门检验本工程涉及到多种阀门，这里只详细介绍阀门外观检验及验收，阀门压力试验执行专项施工方案。 合格证及质量证明书：阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明工程压力、工程

13、直径、工作温度和工作介质，其规格、型号、材质必须符合设计要求。 外观质量检查：阀体应完好，无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷，开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全。应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。 尺寸检查：阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于1个。 材质检查铬钼合金钢、不锈钢阀门的阀体，设计文件“阀门规格书”中阀门的阀芯、密封面、垫片等管道组成件材质为铬钼合金钢、不锈钢的，进行材质复验，并作出标记。采用光谱分析方法对材质进行抽样检验，并做好记录。抽查比例：每个检验批（同炉批号、同型号规格

14、、同时到货）抽查5%，且不少于一件。 解体检查a. 设计文件“阀门规格书”中阀门的阀芯、密封面、垫片等管道组成件材质为铬钼合金钢、不锈钢的材质复验时，应进行解体检查。每批抽5%，且不小于一个。b. 解体检查的阀门，必须进行压力试验。 压力试验：阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为工程压力的1.5倍，保压5min，无泄露为合格；严密性试验压力一般为工程压力的1.1倍，保压5min，无渗漏为合格。试验介质为洁净水，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25106（25ppm），试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。试验合格的阀门按规定

15、做好标识，并填写相应的阀门记录。阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。阀门进入现场后，先进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。a.用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门，应进行100%检验。b. 用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，每个检验批抽查10%，且不得少于1个。c. 用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。d.按比例抽查的检验复验项目，当出现不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批材料不得使用。e. 公称压力小于1MPa，且公称直径大于

16、或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。f. 阀门保护：试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭，外漏的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，用阀门保护盖封闭进出口，以免损伤密封面和进杂物。g. 安全阀调试：所有安全阀向质量技术监督局报检，并索要安全阀整定报告。安全阀在安装前应由安全部门检定，按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。整定好的安全阀在施工期间不得损坏铅封，否则重新报检。h. 阀门检验设有原料存放区

17、、试压区、试压成品区（合格区）和不合格区。阀门检验程序如下图：4.1.2.4弹簧支吊架检验 检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。 弹簧支吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。 检查弹簧吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺、其标尺注明载荷与位移的对应关系。 检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。 检查弹簧两支撑面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。4.1.2.5焊接材料的检验 焊接材料必须有制造厂的质量证明书，并符合设计文件的规定

18、。碳素钢焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB5117，低合金钢焊条应符合现行国家标准低合金钢焊条GB5118，不锈钢焊条应符合现行国家标准不锈钢钢焊条GB983；焊丝应符合现行国家标准焊接用钢丝GB1300、焊接用不锈钢丝GB4242。 对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2对照质量说明书进行拆包检查，而简易包装的焊条应逐盒检查。焊条、焊丝不得有锈蚀、变质、霉斑、潮斑、药皮剥落等缺陷，外包装完整，拆包抽检包装内外干燥、无污染。 氩弧焊使用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842，且纯度不低于99.99%，瓶中剩余压力低于0.05MPa时停止使用。 氧乙炔焊使用的氧气纯度不应低于99.5%

19、；乙炔气应符合现行国家标准溶解乙炔GB6819的规定，纯度不应低于98%，瓶中剩余压力低于0.05MPa时停止使用。4.1.2.6材料现场管理料签、料牌管理：不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地摆放，并用料签、料牌或书写方式作摆放分类标识。标识分别标明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。 色带标识管理：为实施可追溯性，避免材料错用，用于制作管道元件的材料经检验合格后在材料上涂颜色标记，所用油漆不得有腐蚀性能。在材料加工过程中，当原有标记被裁掉或分成几块时，应在材料切割前完成标记的移植。低温用钢及有色金属不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对

20、材料产生损害的物质。 材料的保管 经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按材质分类摆放，碳钢、低温碳钢、合金钢、不锈钢要分开摆放，不同材质的不锈钢也要分开摆放，避免材料混淆。不锈钢下面应垫置道木、橡胶板，避免不锈钢渗碳。 安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。 现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。 材料的发放a. 现场材料的发放应有专人管理，由保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库。b. 焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，对于退库的焊条，应分别放置，重新烘烤后方可使用，重新烘烤的

21、次数不宜超过两次。c.材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行库存量盘点，以保证施工的需要。4.1.2.7管道内部清洁度控制本工程管道工程遵守华陆PMC项目部颁布的管道内部清洁度控制程序编号12082-PMC-SPC-HL-046相关规定。为确保管道施工质量，保证管道内部清洁度，特成立专管小组：组 长：史峰义副组长：兰燏、邢旭刚组 员：唐明、王可力、袁飞、闫俊生管理措施：a.管道内部清洁控制由组长负责全权负责，副组长分别从材料供应、管道施工（防腐、管道焊接及安装）；b.组员负责每日巡检，并做好记录。发现有未保证管道内部清洁的现象要及时责令施工队整改，必要时予以处罚；c.

22、每日巡检记录在案，作为每周质量检查重点，并汇报总包、监理；管理措施a.要求管阀配件厂家在出厂前管道、管件和阀门安装堵帽或被封堵，确保运输途中的清洁；b.管阀配件到场后离地至少10cm存放，下垫枕木，确保沙土及赃物进入管道。并对出厂时安装的堵帽或者封堵检查，不牢靠的及时固定；c.对于口径12的管道预制时应在硬化过的场地进行，避免沙土进入管道；对于口径12预制完成后对管段内清洁度进行检查并及时清理，完成后进行管段封堵；d.管道除锈喷涂过程中，应对管道封堵进行检查，有松动或封堵掉落的及时固定，保证施工过程中的管内清洁；e.管道预制、安装过程中禁止将手套、焊条、工具及其他杂物放置于管内，项目部管道清洁

23、小组现场检查、监控，以保证其清洁要求；f.每日管道预制或安装工作结束时，各施工队长负责所有施工管段口的封堵，确保施工杂物遗留管道内，控制小组检查并监督此工作；g.管道预制过程中，发现有沙土等异物进入管道内，采用吊起一头倾倒出杂物，完后用压缩空气将关内灰尘、沙土吹扫干净，到达关内清洁的施工要求。4.2管道预制4.2.1施工现场预制场设置在业主给定的区域建立布置管道预制场，场内设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、起重支架、临时休息点等设施。具体见附图一；4.2.2管道预制施工工序图支吊架数量统计划线号料下发加工图纸下料焊接组对焊缝外观及尺寸检验支吊架油漆支吊架检查验收支吊架标记不合格划线、下料切割管

24、道工程师检查管段最终检查、标记、封闭保护下发单线图组对点焊、焊口编号坡口加工、制孔及加工焊缝自检班组向管道工程师报检管道工程师向质检工程师报检质检工程师检查并向无损检验单位报检返修工序检查、放行施工准备封闭管段尺寸测量、计算预制件工序放行现场安装4.2.3管段预制4.2.3.1 管段预制的条件及选择原则预制完成组合件便于运输、安装。 符合现场管道吊装条件。 焊口工作量大的大直径管路。 焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。 对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。 选择平面化管路进行预制，便于保管运输。4.2.3.2施工管段图的准备 施工前管道预制作业组应熟悉图纸，对整个装置的管道配

25、置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段。 管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。 材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标

26、识应醒目清晰易于判明。4.2.3.3 管段的下料及坡口加工 管子切口质量应符合下列规定： 管子切断前应移植原有标记。 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割；当采用氧乙炔火焰切割时，必须尺寸正确和表面平整。不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。(如下图) 管道坡口加工原则上采用机械方法加工坡口，也可采用氧-乙炔火焰加工坡口，但采用氧-乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表

27、面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 管道组成件组对时，坡口两侧的清理要求：管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、污垢、锈皮、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。清理合格后应及时焊接。弯管加工 弯管加工前应仔细选择材料，壁厚为正公差的管子方可在本工程中加工弯管。弯曲半径与管子壁厚的关系注：弯曲半径(R)弯管前管子壁厚R6D（管子外径）1.06 td（直管设计壁厚）6DR5D（管子外径）1.08 td（直管设计壁厚）5DR

28、4D（管子外径）1.14 td（直管设计壁厚）4DR3D（管子外径）1.25 td（直管设计壁厚） 本工程中，弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。拌热管弯管加工，采用热加工作业。4.2.3.4 管段组对 管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。 采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10mm以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10，且不大于2mm。不等厚管道组成

29、件组对时，当内壁错边量如超过前条规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整，如下图所示： 管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。4.2.3.5 法兰与管子组焊 平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，螺栓孔要跨中安装。 对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。 法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。 在法兰圆周上均匀地分出四点，作为找正后的点焊固定点。 首先在圆周上方点将法

30、兰管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。 再在其下方点焊接二点，用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。4.2.3.6 管段的组合及敞口的封闭 各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。 管段、法兰敞口应用标准塑料盲板或用胶合板及胶带封口保护。

31、组合管段尺寸检验：由专业工程师、质量检查员对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由专业工程师、质量检查员确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。管段加工尺寸允许偏差表项 目允许偏差 (mm)自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔称水平度1.61.54.2.3.7管段组件标识预制完成后的组件应及时进行标识，标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。不锈钢管和低温钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书

32、写。4.2.3.8管道预拼装 安装位置较高、空中组对作业难度较大管线及较复杂管线等管线的预制管段，在吊装前进行预拼装。 预拼装管线拆分时应留好组对标记，工装卡具安装牢固，便于安装时使用。 预拼装管段的施工参数，必须现场实测实量取得。 预制管道现场拼装优先原则 先大直径管段，后小直径管段。 先装位于装置深处管，后装位置前管段。 先空间三维组合管段，后平面组合管段。 先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。 先使用的管道先预制。4.2.3.9管架、管托预制 台钻，加工范围823的钻孔，主要用于管夹及管卡的管架钻孔。 管托、管架的组对工装采用钢结构，根据结构形式做成组对夹具。4.3管道安装4.3

33、.1安装前的检查经检验合格的预制管段，应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备下列条件。4.3.1.1 与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等）经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。4.3.1.2与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。4.3.1.3 预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。4.3.1.4 预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。4.3.1.5预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。4.3.2管道安装工序图现场组对现场焊接焊口报检管道预制管道系统试验外观检查返修支吊架安装管道组成件组装安装工序

34、报检紧固件、垫片安装4.3.3 管道安装要求4.3.3.1 管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装。4.3.3.2 在管道安装时注意焊缝及焊缝的位置，应符合如下要求：4.3.3.3 直管段两环焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管外径。4.3.3.4 环焊缝距支吊架净距高50mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm。4.3.3.5 管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，最小不得小于100mm。采用无直管段的定型弯头

35、除外。4.3.3.6 管接头的管孔不宜开在焊缝上，管孔焊缝不宜与相邻焊缝的热影响区相重合，当需要在焊缝及其附近开孔或开孔补强时，应符合下列规定： 应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格。被补强板覆盖的焊缝应磨平。 管孔边缘不应在焊缝缺陷位置。4.3.3.7 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。4.3.3.8 公称尺寸大于或等于500mm的管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列管道的焊缝底层应采用氩弧焊： 公称尺寸小于500mm，设计压力大于等于10Mpa或设计温度低于-20的管道。 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。4.3.3.9 当

36、对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。4.3.3.10 在合金钢管道上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当卡具的材质与管材不同时，应在卡具上堆焊过渡层。4.3.3.11 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。4.3.3.12 焊接阀门时所采用的焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。4.3.3.13 平焊法兰或承插焊法兰的角焊缝应符合下图：下发单线图（c）承插焊法兰 平焊法兰和承插焊法兰的角焊缝Xmin 取直管名义厚度的1.4倍或法兰颈部厚度两者中的较小值。1取T或6mm的较小值；2焊前间隙约1.5mm4.3.3.14 其它承

37、插焊接头的最小焊接尺寸应符合下图除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸t计算厚度；Cx 取1.25t和3mm中较大者；1焊前间隙约1.6mm4.3.3.15 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头；整体补强的支管座，应采用全焊透的型式，盖面的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。见下图（a）、（b）。a 为填角焊缝有效厚度，取0.7b或6.4mm中的小者；b b为支管名义厚度；c h为主管名义厚度4.3.3.16 管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管

38、道应有防水肩和防雨帽。管道和套管之间的间隙应用不燃材料填塞。4.3.3.17 除采用定型弯头外，管道焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。4.3.3.18法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。安装时螺栓、螺母涂抹二硫化钼油脂。4.3.3.19管子安装时平直度的要求及测量方法与预制时相同（在距接口200mm处用钢板尺测量，当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm）。管道连接时，不得强力对口、加偏垫或加多层垫等

39、方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.3.3.20管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固。4.3.3.21 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。4.3.3.22合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。4.3.3.23 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。埋地管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进行。当有地下水或积水时，应采取排水措施4.3.3.24 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表。 法

40、兰密封面形式公称直径平面型凸凹型榫槽面内径外径内径外径内径外径125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.54.3.3.25 管道安装允许偏差法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入。法兰接头装配时，垫片应均匀地压缩到预定的设计载荷。不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的歪斜；当两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别时，宜将螺栓拧紧至预定的扭矩

41、。 管道安装允许偏差表(mm)检验内容允许偏差检验方法坐 标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15埋地60标 高室内架空20室外架空15埋地25水平管弯曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，30用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距204.3.3.26 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。排水管的支管与主管连接时，应按介质流向放坡，坡度为3/1000。4.3.3.27 不锈钢管道安装不锈钢管道安装时，除遵守管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：4.3.3.28不锈钢管道安装应在支架全部

42、固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；4.3.3.29当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.99。4.3.3.30 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。4.3.3.31 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后进行安装。不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过25PPm的垫片。奥氏体不锈钢焊缝要求进行酸洗、钝化处理时，酸洗后的不锈钢表面不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用水冲洗，呈中性后

43、应擦干水迹。4.3.3.32 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。4.3.3.33 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。4.3.3.34 不锈钢管道安装时，表面不得出现机械损伤。并应采取防止表面出现机械损伤和污染的措施。4.3.3.35 不锈钢管道穿过墙壁、楼板时，应加设套管。管子与套管之间应填加不含铁质的不燃材料。4.3.3.36 不锈钢管宜采用尼龙带搬运或吊装。当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触，应采用橡胶或木板等进行隔离。4.3.3.37 安装不锈钢管道时，不得使用铁质工具。4.3.3.38 低温管道的安装低温管道安装时，除遵守管道安装的一般原则外

44、，还应遵守如下规定：管道安装前逐件清除管道组成件内所有杂物，所有管段内均严禁积水。阀门密封面、阀腔内清洁干燥，螺栓、法兰等避免接触油污。低温管道的螺栓、垫片在安装前单独存放，安装时按照色标区分不得与普通螺栓、垫片混淆。管道上的开孔在安装前完成，当已在安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物必须清除干净。管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，锈斑等缺陷存在。连接法兰的螺栓应能螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差，当DN300时，不大于0.6mm，当300时，不大于1.0mm，间距为（垫片厚+0.2mm）。低温管道所有阀门按章均有一定的方向性，止回阀、截止阀按阀体标明的流向方向安装；闸阀安装时，膨胀孔必须在阀门的上游侧，即逆向介质流向。注意低温管道的“”补偿器的预压缩。低温管道在压力试验后，必须对管内进行彻底的清扫，防止管内积水冻结。4.3.3.39 高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。 管道热