动力管道安装施工方案.doc

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1、目 录1 编制说明 1.1 编制依据 1.2 编制内容 2 工程概况 2.1 工程简介 2.2 建筑概况 厂3 动力管道安装施工方案 3.1 施工工艺程序 3.2 主要施工方法3.2.1施工准备3.2.1.1 技术准备3.2.1.2施工准备3.2.2管道组成件及支承件的检验3.2.3管道预制3.2.4 管道支吊架制作安装3.2.5 管道安装3.2.6 管道焊接 1 编制说明1.1 编制依据l 某某厂有限责任公司提供的工程相关文件。l 某某厂有限责任公司提供的中国医药集团重庆医药设计院关于该工程的机电安装工程施工图。l 国家有关现行施工验收规范、质量标准、以及重庆市对建安工程有关文件。1.2 编

2、制内容：l 本施工组织设计根据合同确定的施工范围进行编制。l 招标文件和施工图上的给排水系统、强电系统机电工程内容。l 编制施工组织设计的目的，是为了有效地指导和管理施工，保证工期，保证工程质量。根据工程特点，内容上突出两个方面：一是施工充分准备，二是规划施工活动。2 工程概况2.1 工程简介1 工程名称：某某泵产化扩能技术改造项目2 建设单位：某某厂有限责任公司3 设计单位：中国医药集团重庆医药设计院4 监理单位：5 工期：根据甲方要求6 质量要求：合格.7 工程范围：招标文件中给排水系统、强电系统机电安装工程、消防系统。8 工程地址：沙坪坝区井口工业园区井盛路8号9 工程性质：厂房建筑10

3、施工单位：2.2 建筑概况： 有该项目名为某某泵产化扩能技术改造项目联合厂房工程，位于重庆市沙坪坝区井口工业园区井盛路8号，工程总建筑面积约为1759.5m2左右，采用现浇砼框架结构及屋面钢架结构。该项目（分为联合厂房、洁净车间以及辅助用房)及相应配套工程包括水电安装及消防工程(联合厂房、洁净车间以及辅助用房所有给水系统、雨污、废水排水系统、消防工程的安装、调试；联合厂房、浩净车间以及辅助用房所有低压配电系统、动力及照明配电系统安装及其设备的安装、调试；防雷接地、通风；联合厂房、浩净车间以及辅助用房所有压缩空气、天燃气管道安装及调试；配合业主原设备的拆迁及安装等。3、动力管道安装施工方案本规程

4、的动力管道主要压缩空气管道和天然气管道两种，压缩空气来自各种联合厂房空压机房内，天然气来自厂区天然气管网。两种介质的参数如下：介质主要参数压缩空气天然气管道规格25*3273*732*4219*6管道材质20#钢（8163）20#钢（8163）设计压力0.81.0MPa0.3 MPa设计温度常温常温试验压力1.5 MPa0.45 MPa试验介质空气空气压力管道类别GC2-3GC2-33.1 施工工艺程序3.2 主要施工方法3.2.1施工准备3.2.1.1 技术准备a.开工前须到特种设备质量监督管理部门办理好开工告知备案书，经审批通过后方可施工。b.工程开工前工程技术人员必须认真熟悉图纸、技术资

5、料及有关标准、规范，做好图纸会审准备工作。c.经建设（或监理）单位组织，参与项目的设计交底工作。d.认真编制施工方案、管道的焊接工艺卡和焊接工艺评定工作。e.施工技术人员在施工前向施工班组进行书面技术交底，并编制材料需用计划，对施工所需主要材料、辅助材料、施工机具等进行预先准备。f.对参加项目施工的班组根据技术特点进行技术力量的搭配。g.建立工程施工管理所需的各种表格和台账。h.组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进行考试取证。3.2.1.2施工准备a.查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架”情况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否

6、一致。b.准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。c.检查准备必备的施工设备，并到现场校通接通电源。3.2.2管道组成件及支承件的检验管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等。3.2.2.1质量证明a.管材的质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数。各项检验结果，技术监督部门的印记等。b.其他组成件应包括产品名称、规格和质量等级，化学成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。3.2.2.2外观检查a.材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔等缺陷。b.锈蚀凹陷和机械损

7、伤深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。c.法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凸凹法兰应能自由嵌合，其凸面不得低于凹槽深度检查。d.紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮绣、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。e. 有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：外径36mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号、产品名称、产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号、批号。成捆或装箱钢管每捆应有标牌，标牌应注明供方商标、钢号、炉号、批号、合同号、产品标准

8、号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记等。无钢号标志的钢管应有色标。3.2.2.3 尺寸检查类管道应抽查10%，类管道应抽查5%，且不少于1根进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合有关标准要求。3.2.2.4 材质复查a.合金钢材料（除螺栓、螺母外）逐件进行光谱分析。b.合金钢阀门内件每批至少抽查一个进行光谱分析。c.光谱分析检测的关键合金成分应符合相应标准要求。3.2.2.5 低温冲击韧性a.当设计文件有低温冲击韧性要求时，产品质量证明书中应有此项合格数据。b.设计温度低于或等于-29低温管道的合金钢螺栓每批应有低温冲击试验合格报告。3.2.2.6阀门检验由于输送介质的特殊性，为保证阀门的

9、安装质量，所有到场的阀门按比例应进行下列检验，合格后方可用于施工。a.阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书，合金钢阀门应有成分分析合格报告。b.阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀。c.法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕。d.阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏。e.安全阀应有调试合格报告，并且铅封完好。3.2.3管道预制为保证施工质量，优化作业环境，提高工作效率，特将管道的预制工作安排在加工场内进行。3.2.3.1 管道材料切割下料：a.施工班组在预制施工时，必须仔细对照空视图和平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位、尺寸是否正确，重要部位需进行实测实量，并

10、将测量结果标注于空视图上。对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。b.管道按单线（空视）图预制，所用材料的数量、规格、材质应符合设计图纸要求，管段预制完毕后按单线图编号，并用记号笔标注焊缝编号。c.合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行加工。管段的加工尺寸偏差详见下表：项目允许偏差自由管段（mm）封闭管段（mm）长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6d.根据图纸下料前，应核对管子的标记，确定无误后方可开始切割下料工作（管道下料应先从无标记端开始），做到用料正确

11、、尺寸准确、标记明显。切割完成后，应做好标记的移植工作。e.材料切割DN50的碳钢管、镀锌管采用机械切割。DN50的碳钢管、镀锌管采用氧乙炔火焰切割后，应进行打磨。不锈钢管采用机械或等离子切割法，如采用等离子切割，切割后需用砂轮机修磨，将热影响区磨去5mm以上。管子切口端表面需平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm，见下图：f.坡口型式及加工要求按GB50236-98附录cI类管道、不锈钢管道的管子和管件宜用机械加工，其它类管道可用氧乙炔焰气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕要检验坡

12、口表面质量，以保证焊接质量。管子壁厚不大于3mm时，采用I型坡口。名称形式厚度T(mm)间隙T(mm)钝边P(mm)坡口角度aI型坡口1301.5V型坡口3902026070g.预制完毕的管段，将内部3干净，并及时封闭管口。3.2.3.2 组对a.壁厚相同的管道组成件组对时，保证内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。b.壁厚不同的管道组成件组对时，管道的内壁差超过2mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工、组对。3.2.3.3 预制件的焊接、检验预制件的焊接、检验按（）要求进行，在预制厂完成无损检测和除焊缝以外管道外壁的防腐工作，并标好焊工钢印号、焊口号、管线号以及管段号标识

13、。a. 管道焊接应按GB50235-97工业管道工业金属管道工程施工及验收规范的有关规定进行。b.管道焊缝位置应符合下列规定：直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。c.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书d.焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。3.2.3.4 预制件的存放、保护及运输。a.预制好的管段，管膛内应清洁，妥善做好管口封堵和密封面保护，并按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。b.使用专用场

14、地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。3.2.4 管道支吊架制作安装3.2.4.1 管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按01R417-1室内管道支吊架及01R417-2装配式管道吊挂架安装图设置安装。3.2.4.2 支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角和快口。3.2.4.3 管卡宜采用镀锌成型件。3.2.4.4 支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸，确认无误后进行组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。3.2.4.5 支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。3.2.4.6 支吊架检验应符合下

15、列要求：a.按施工图检查支吊架。b.纹和咬边等缺陷。c.管架固定牢固可靠。d.防腐层应完整、厚度均匀。3.2.5 管道安装3.2.5.1 管道安装应具备的条件a.与配管有关的建筑物、基础、钢结构等经验收合格，满足安装要求，与管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工交接手续。b.预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。c.预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。3.2.5.2 管道安装的基本顺序：工艺管道的施工原则是：先地下管后地上管；先管廊管道后框架工艺管道；先大管后小管；先主管后伴管；先主线后支线；先高压后低压管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排，若受到管件、配件

16、的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可做适当调整。3.2.5.3 管道安装的一般要求：a.管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。b.管道安装按管道攀煤布置图和空视图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。c.管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支吊架。管架制安应严格按设计和KBR标准图进行，未经设计单位同意，严禁随意变动其型式、规格或位置，特别是热力管道和设备出入口管线。d.固定接缝可采用卡具来组对，但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫多多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏

17、差、错口、不同心度等缺陷。e.当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）：不锈钢、合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于100或低于0；露天装置；处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。g.法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强劲紧螺栓的方法消除歪斜。h.法兰连接时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后，螺母应与法兰紧贴，需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。紧固后的螺栓应与螺母宜齐平。i.管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度：当管子公称直径1

18、00mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不大于10mm。j.管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。高压管道、不锈钢管道开孔在预制厂进行。安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。k.调节阀、安全阀、止回阀、设备口及气体仪表件连接处法兰用的缠绕垫、金属垫，均用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。3.2.5.4 设备配管a.连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，对于随机配管，还要满足供货商技术文件的要求。b.转动设备配管时，先从转动设备侧开始安装，先安装管道

19、支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。c.管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距。当制造厂或文件无规定时，其允许偏差符合下表的规定：管道与设备最终连接时，在机器上架设百分表监视联接部位的位移，机器转速大于6000rpm时，位移小于0.05mm；转速小于或等于6000rpm时，位移小于0.02mm。百分表架设在机泵设备的联轴器或压缩机的机身支座上。d.管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。f.传动设备进出口管线安装时，应在其与设备口连接处加设临时隔离盲板，并挂牌标示及做好详细记录，带管道吹洗合格，试车前经确认后

20、拆除。g.对于静止设备管口采用封头保护的，现场用气割将封头切除后，应进行打磨。配管前进行设备内部检查及做好封闭记录。3.2.5.5 阀门安装a.阀门安装前，应检查填料压盖螺栓须留有调节余量。b.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门必须在关闭状态下安装；阀门与管道焊接连接时，焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形；放空阀的螺纹部分要求密封焊时，阀门也不能关闭。c.安装前按设计要求核对型号，有方向要求的阀门，按介质流向要求确定其安装方向。d.阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作及美观即可，但手轮不能朝下。e.升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向必须符合设计要求，升降式止回阀只可用于水平管

21、道上，旋启式止回阀既可安装在水平管道上，也可安装在垂直管道上。f.安全阀必须垂直安装。g.Y型过滤器安装时，应考虑其底部有无足够的空间，以便滤网拆卸清洗。3.2.5.6 静电接地安装a.需要进行静电接地的管线应按设计要求施工静电接地，有静电要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊接，应用不锈钢板过渡。b.静电接地按照电气专业的要求执行。静电接地的设备和管道与阀门、法兰时，采用铜导线跨接，截面积不得小于6mm。c.用静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导线接触面必须除锈并紧密连接。d.静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时应进行检查和调整。3.2.6 管道焊接3

22、.2.6.1 焊接工艺要求本工程所用材质为20#钢，其焊接工艺要求如下：a.焊接方法：手工兀极氩弧焊（TIG）+焊条电弧焊。b.接头形式：60V型坡口，间隙0-2mm,钝边0-2mm.c.施焊位置：水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头。d.方法：手工钨极氩弧焊（TIG）打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。e.焊丝牌号：TIG-J50，直径2.5mm。f.焊条牌号：J422，直径2.5-3.2mm。g.合格焊工项目：GTAM-II-2C-5/57-02SMAW-II-2G-5/57-F3JGTAW-II-5G-5/57-02SMAW-II-5G-5/57-F3JSMAW-I/II-6FG(K)

23、-9/57-F3J3.2.6.2 焊接人员和机具要求a.承担本工程管道焊接的焊工必须按规定考取相应焊接资格证书，入场前由业主、监理组织考试。b.要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。c.焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰的需要，并应利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。3.2.6.3 焊接材料管理a.焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。b.设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备进行干湿温度监控和记录。c.焊

24、接材料由焊材库设专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放、回收记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条使用说明的要求。d.焊条全部凭焊条领用、发放单发放，并办理领用手续；施焊人员下班前，必须将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材库，保管员应将其分别摆放、烘烤，下次使用时优先领用。3.2.6.4 焊接环境控制管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述条件时，应采用铁皮或布棚遮挡，或制作可移动式小型焊接保护棚等措施，方可施焊。a.风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s。b.施焊电弧1米范围内的相对湿度：90%。3.2.6.5 焊前准备a.不锈钢、高压尿素管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的施焊技术交底

25、，必要时应组织焊前技术培训或专业人员考核。b.管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。3.2.6.6 定位焊a.管道焊口组对定位焊，选用正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式函件工艺要求相同。b.定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为25点。c.管口组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。3.2.6.7 焊接工艺a.压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将熔池填满，多层焊的焊接接头错开。b.为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均对每瓶氩气的纯度进行试焊检

26、查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。c.管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，在距焊缝2030mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。3.2.6.8 焊接检验a.外观检查：焊缝外观成型良好，且平滑过渡，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，角焊缝的焊角高度应符合设计规定。焊缝表面不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。焊缝咬边深度应0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边点长不得大于该焊缝全长的10%。焊接接头错边不应大于壁厚的10%，则不得大于0.4mm。b.无损检测外观检查合格的焊缝，依照设计要求进行无损检测。检验同一名焊工

27、焊接的焊缝，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，认为检验代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝再检验两道还焊工焊接的同一批焊缝。当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。3.2.6.9 焊缝返修a.焊缝返修前，认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。b.焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格。3.2.7压力试验及吹扫3.2.7.1 试验前准备管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：a.管道系统全部按

28、设计文件安装完毕。b.管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。3.2.7.2管道系统强度试验a.压力管道的强度试验按其工作压力的1.5倍作为试验控制最高压力值。b.无压降为试验合格。3.2.7.3 严密性试验a.严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。b.泄露性试验可以结合装置试车同时进行。c.泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。d.经气压试验合格，且在试压后未经拆卸的管道，可以不进行气体泄露性试

29、验。e.气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停止10min后，用涂料中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。f.管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。3.2.7.4吹扫管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：a.不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。b.不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离c.吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。d.压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。e.管道系统在吹

30、扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。f.吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。g.经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。3.2.8管道涂漆和色标3.2.8.1 涂漆a.管道涂漆按GB7231-2003工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志执行。b.涂漆应有制造厂的质量证明书。c.焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。d.安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。e.涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。f.涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。g.涂漆施工宜在15-30的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。h.涂层质量应符合下列要求：涂层均匀、颜色一致、附着牢固无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。涂层完整无损坏的流淌。3.2.8.2 色标管道色标按GB7231-2003工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志执行。