化工厂工艺管道施工方案.doc

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1、目 录一、 工程概况2二、 编制依据2三、 施工应具备的条件及施工准备2四、 管道安装质量控制流程图2五、 管道组成件及管道支承件的检验3六、 阀门的检验3七、 其它管道组成件的检验4八、 管道预制 5九、 焊接 5十、 管道安装 9十一、 管道压力试验10十二、 管道吹扫 11十三、 防腐施工 11十四、 人力机具投入计划12十五、 质量、安全保证体系及措施14一、 概述本方案使用某某化化工科技有限公司宁波巨化200Kt/a消耗臭氧层物质（ODS）替代品原料扩建项目（二期）项目工艺管道安装工程，本项目工艺管道分外管和装置区（氯化单元、吸收单元、回收单元，冷冻站）两部分，管道材质主要是20#、

2、304、20+PE、16Mn、316等。二、 编制依据1. 工业金属管道施工及验收规范GB50235-972. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-983. 石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-20024. 石油化工设备及管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-2002三、 施工应具备的条件及施工准备1. 施工应具备的条件：1) 施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。2) 到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。3) 与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4) 与管道连接的机械找正合格，固定完毕。5)

3、 针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员特殊工种已报验。2. 施工准备1) 技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。2) 绘制管道轴册图报监理审核合格。3) 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。4) 对管道组成件及管道支承件进行检验，质量证明书必须齐全。5) 为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制在管道预制厂进行。四、 管道安装流程图 图纸审查、设计交底 技术方案、措施编制 工艺设计 焊接工艺评定 原材料、管阀配件检查、复验 管段预制件、组成件交验 法兰与管螺纹、紧固件清理 预制管段清理 密封面、密封垫粗

4、糙度检查 支架清理 管道连接件油脂保护 支架安装 管道组成件安装 管道试压、吹洗 组装口、安装口施焊接 管道油漆、保温 焊缝探伤 不锈钢管道焊缝酸洗 五、 管道组成件及管道支承件的检验1. 一般规定管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计及规范要求。2. 钢管的质量证明书上应注明： a)供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。 b)品种名称、规格及质量等级

5、、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。六、 阀门的检验1. 阀门在安装前应逐个进行壳体压力和密封试验。2. 试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。3. 试验压力及时间1) 阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。2) 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。4. 密封试验不合格的阀门，返制造厂维修或更换。5. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，及时填写阀门试验记录， 并按规定对阀门试验状态

6、进行标识。七、 其它管道组成件的检验1. 弯头、异径管、三通、法兰、及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。2. 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。3. 合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。不合格者不得使用。4. 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5. 垫片的检验1) 缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2) 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折

7、损、皱纹等缺陷。八、 管道预制1. 管道预制场地：我单位葛塘预制厂。2. 一般规定1) 预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。2) 预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。3) 预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。4) 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。5) 预制管段加工尺寸偏差应符合下表要求： 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.0

8、2.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.63. 管子切割1) 管子切断前应移植原有标记。2) 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。3) 管子切口质量应符合下列规定：a) 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。b) 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。九、 焊接压力管道焊接为特殊作业过程，焊工资质，焊接工艺评定必须报相关监检单位审批。1. 坡口的制作加工1) 切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。2) 金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须

9、用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。3) 管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度比为1：3。4) 组对要求主管为不锈钢管时，应采取隔离措施。管段下料切口表面应平整，无裂纹，重皮、毛刺、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm（见下简图） 5) 管段坡口采用机械方法或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔焰方法加工坡口后，应除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，坡口形式见下图（单位：mm） t b P 当t=49时 b=1.53.0 P=1.01.5 =607006) 管口组对时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为0.1倍壁厚，且不

10、得大于2mm。7) 对口时直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，且管道任何位置不得有十字形焊缝。8) 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，否则应对内口进行修磨。9) 当与装置内管径不一致时，采用偏心异径管道连接，底部平齐。 10) 管道接头，焊缝不应设在管架梁上，焊缝距支吊架边缘的距离应不小于50mm。11) 管道的滑动，导向固定管托应严格按图纸所示位置进行设置。12) 钢管对口合格方可点焊，所用焊条应与正式焊接焊条相同，点焊时应对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，严禁在焊缝以外的部位随意打火。13) 管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不应

11、大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。14) 焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。15) 不锈钢管安装2. 不锈钢管安装的常规技术措施同碳钢管,特殊要求如下。1) 搬运不锈钢管时，应避免与碳钢管相互磨擦、碰撞。2) 管子坡口应采用机械方法或等离子切割，焊前应将坡口两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并应在坡口两侧各100mm宽度的涂上白垩粉，防止焊接飞溅物粘附在管子上。3) 不锈钢管安装时不得用铁质工具敲击。3. 管线标识：1) 管子及管件上原有标识进行移植到每一层施工工序后，如：刷油漆、管段下料。移植内容包括材质、规格、炉批号等。2) 预制管段标识内容包括：管线号（管

12、段号），焊口号，焊工号，焊接日期。示意如下：（管线号）焊口号焊工号焊接日期4. 焊前清理：焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。5. 焊接方法及焊接材料选用1) 焊接方法：不锈钢管管道采用氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面；碳钢管道采用氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面。2) 焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。本装置管道材料及焊接材料选择。序号管道材质焊条焊丝备注10Cr18Ni9+0Cr18Ni9A102H0Cr21Ni1020Cr18Ni9+20#A302ER309320#+20#J427H08Mn2Sia) 焊接工艺规

13、程应有焊接工艺评定记录（PQR）的支持，否则应对无评定记录的工艺进行评定。b) 焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。6. 焊接材料管理1) 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。2) 设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。3) 焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。4) 焊条烘干技术要求见表-4 表-4牌 号J427A102烘干温度（）300350约150烘干时间（min）306030605) 焊条按规定

14、温度烘干后，应保存在100120的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。6) 焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。7. 焊接工艺要求1) 焊口组对时点固焊应呈对称位置，在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。2) 点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。3) 焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接

15、工艺参数、要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。4) 封底层的焊接应确保焊缝根部冲氩，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。5) 焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。6) 遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。7) 探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过

16、三次，合金钢、不锈钢不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。8. 焊缝检验1) 外观检验a) 焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。b) 焊缝宽度设计无要求时为坡口宽(24)mm。c) 焊缝加强高与咬边:e1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10。d) 角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。2) 焊缝无损检验a) 角焊缝表面应按设计文件及相关规范的规定，进行磁

17、粉或液体渗透检验。b) 对接焊缝按要求进行射线检测，检测比例已施工图为准；c) 对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。9. 有无损检验要求的管道，应在施工图中按介质流向对焊口进行编号，并对无损检验的焊口进行标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号；经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。十、 管道安装1. 一般规定1) 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂

18、物；2) 管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见下表。 管道安装的允许偏差项 目允许偏差水平管道平直度DN1002L/1000,最大50DN1003L/1000,最大80立管沿垂度5L/1000,最大30成排管道间距15交叉管的外径或绝热层间距203) 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管架。4) 在管道焊缝上及边缘处不得开孔。5) 管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。6) 法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证

19、螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于100或低于0；露天装置；处于大气腐蚀环境的管道。7) 合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。8) 管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。2. 阀门安装1) 安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。2) 无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。3) 阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。

20、水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。4) 法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。5) 阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。3. 安全阀安装时，必须按下列规定执行：1) 检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；2) 在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；3) 安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写安全阀调试记录。4. 垫片1) 垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；5. 伴冷管道安装1) 伴管采用弯管器进行煨弯，对接管采用承插焊管箍连接。2) 伴管用不锈钢丝绑扎固定，间距11.2米一

21、道，铁丝与钢管之间垫3mm的石棉板进行隔离。6. 管架安装1) 管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。2) 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。3) 管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。4) 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。7. 静电接地1) 有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。2) 有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。3) 管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及

22、接地位置符合设计规定。4) 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。5) 管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。十一、 管道压力试验1. 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。2. 压力试验前做好以下准备工作：1) 技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。2) 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，每个系统压力表不应少于两块。3) 把待试管道与无关系统

23、用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。4) 把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。5) 必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；6) 备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。3. 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：1) 试验介质选用洁净水，不锈钢管道的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm2) 压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。3) 液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。4) 气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空

24、管道的试验压力为0.2MPa。5) 若因条件限制，液压试验需改为气压试验，经技术总负责人批准后方可执行。4. 液压试验1) 试验注水时，系统应排尽空气。2) 试验时，环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。3) 对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。4) 液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min以压力不降，无渗漏为合格。5) 试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。十二、 管道吹扫1. 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工

25、作，并应在吹洗前编制吹洗方案。2. 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。3. 对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。4. 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。5. 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不能进入已合格的管道。6. 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。7. 清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。8. 吹扫时应设置禁区。9. 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。10. 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及

26、清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。十三、 防腐施工1. 防腐施工工序材料检验涂刷底漆中间漆涂刷面漆质量验收工序交接检查基体表面处理2. 材料检验1) 防腐蚀工程的原材料的技术指标应符合设计要求和国家有关标准,查验材料合格证,当材料合格证不全或有怀疑时,应按有关规定取样抽检,合格后方可 用于施工;2) 防腐蚀用的涂料应在其使用的有效期内，过期产品不得用于施工中；3. 施工注意事项1) 施工环境温度宜为1530，相对湿度不宜大于85，被涂覆表面的温度至少比露点温度高3，2) 不应在风、沙、雨、雪天进行室外涂漆；3) 防腐蚀涂料和稀释剂在贮存施工及干燥中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防曝晒，

27、严禁烟火；4) 查验材料包装的产品型号、名称、规格、出厂日期，按配套施工进行标识存放；4. 表面处理1) 管道表面处理采用喷砂除锈，压缩空气压力为0.4-0.6Mpa,砂子采用粒径为0.5-2.0mm的石英砂。砂子要求净化，筛选，不含油污，含水量不应大于1%。管子端部要用保护盖盖住以防砂子进入。2) 喷砂除锈表面处理质量要求为Sa2 1/2级。3) 局部后期处理采用电动刷轮除锈，表面处理质量不得小于St3级。5. 涂料配制1) 防腐蚀涂料配制严格按照防腐蚀涂料产品说明书要求的配比进行配制,称量准确,稀释剂的加入应根据气候情况可适当调整, 防腐蚀涂料配制与施工用的工具应保持干净, 不得随便混用;

28、2) 防腐蚀涂料开桶后,必须密封保存;3) 涂料配制完毕后，先进行试喷，试刷，以不流淌，不出刷纹，干后附着牢固和不龟裂为准；6. 涂料施工1) 管子和管件防腐蚀涂层的施工，在预制厂喷砂除锈，除锈等级达到设计要求，涂刷底漆和中间漆，并将焊缝两侧预留100mm，等试验合格后，按涂层要求进行补涂；2) 防腐蚀涂料的品种选用和涂层层数,厚度应符合设计要求;3) 喷砂后的基体应尽快涂刷底漆，晴天不超过12小时。4) 涂层施工方法采用刷涂, 滚涂。5) 手工涂刷时，每次油刷沾油适量，涂刷应自上而下，从左至右，先里后外，先斜后直，先难后易和纵横交错地进行。涂层厚薄均匀一致，无漏刷处。多遍涂刷时必须在一遍涂膜

29、干后，才可涂刷第二遍。6) 涂层层数应符合设计要求，管道面层应顺介质流向涂刷。涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔，气泡，流坠，粉化和破损等现象。7) 在防腐蚀涂料施工中应随时检查涂层层数及涂刷质量。8) 涂层施工完成后进行外观检查，涂层应光滑平整，无气泡，漏刷，返锈，透底和起皱等缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。9) 待涂层彻底干燥后，用磁性测厚仪测定，其厚度偏差不小于设计规定厚度的5%为合格。 十四、 人力机具投入计划1. 人力投入计划人力 月份工种2011.82011.92011.10管工202012起重工442电焊工202013气焊工883油漆工121210电工222普工

30、2020152. 机具投入计划台数 月份机具2011.82011.92011.10备注25吨吊车333自备逆变式电焊机202013自备水平尺151515自备5T手拉导链888自备砂轮机454545自备电动试压泵033自备磨光机454545自备十五、 质量、安全保证体系及安全措施质量、安全保证体系项目经理：林国民安全经理：王道俊质量经理：麻维军项目总工：麻维军施工经理：高建民仪表工程师：沈振宁工艺工程师；石小丰电气工程师：沈振宁设备工程师；刘邦涛1.2. 施工共检点1焊接工艺评定A2焊工技能考核及合格证检查A3焊缝射线探伤审片A4阀门强度、严密性试验B5安全阀调校A6补偿器安装检查B7管线的静电

31、接地及管件阀门处的跨接B8单线图资料审查B9工艺管道压力试验A10工艺管道吹扫A11工艺管道泄漏试验A3. 质量保证措施1) 严把材料验收关，不合格的材料严禁流入作业程序。2) 由技术管理部组织技术人员熟悉图纸，掌握工艺要求，结构特点及所采用的规范、验收标准以及特殊施工技术要求和质量保证措施。3) 组织设计交底、施工图会审，细化设计，优化施工方案，提高其科学性和实用性为保证质量奠定基础。4) 焊接工程师审查焊工资质，并提前做好特殊工种施工人员资质审查工作，焊接质量严格控制。5) 切割前应将钢材切割区表面铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，焊接工作应在构件预制、组装尺寸检查合格后进行

32、，施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物，焊后应及时清除熔渣和飞溅物。6) 预制好的构件，必须有防止构件在运输和吊装过程中变形的加固措施。7) 试压应严格按规范要求进行，试压介质应符合规范、标准、图纸和施工方案的要求。试压前由专业施工员和质检员对试压条件进行联合确认，试验完毕后，应采用临时管线定点排放或收集试验介质，并立即进行清洁、干燥和封闭。4. 施工安全技术措施1) 用电作业a) 施工电缆需架空。穿越现场主要道路时保证道路畅通，或加钢套管埋地敷设。b) 施工用电采用工作零线与保护零线分开的TNS三相五线制系统；配电系统实行三级配电、两级保护、做到“一机一闸一保护”的要求。c) 手持式

33、电动工具及一切电气设备按要求接零和接地，并配用漏电保护装置，使用前例行检查，检查合格方可使用。d) 电焊机等用电设备需要移动时，移动设备前切断电源。e) 现场照明灯具和器材绝缘良好，布线整齐，使用220伏电源。照明灯的高度室内不得低于2.5m，室外不得低于3m，安装在露天的灯具选用防水型灯头。f) 所有的配电箱、开关箱每日进行一次检查和维修。2) 电焊作业a) 施工现场电焊机布置较分散，不宜搭设电焊机棚。每台电焊机制作机罩，满足防雨、防晒且通风良好的条件。b) 每台电焊机单独设开关，焊机外壳接地，多台电机并联接地。c) 电焊机集中放置处配备干粉灭火器。d) 焊把线、地线严禁与钢丝绳接触，不得用

34、钢丝绳或机电设备的金属部分代替零线。必须使用专用铜把线，严禁使用其它替代线路。e) 高处施焊时，要检查、确认周围及下方确无不安全因素存在，尤其是下方人和氧气瓶、乙炔气瓶等易燃物。焊接操作要注意火花飞溅，防止火种扩散，必要时采取火花承接措施防止引起火灾。f) 高处作业时，焊接用导线与脚手架相绝缘并固定牢靠，作业前做详细的检查。g) 修理电焊软线或电焊机时，要先将电源开关断开。h) 敲打熔渣或用砂轮机打磨焊缝时，要戴好防护眼镜，防止熔渣溅入眼内。i) 工作间歇时，电焊钳和电弧气刨放置或悬挂在干燥、绝缘处。j) 工作结束要断开电源，检查周围确实无火方可离开。3) 管工作业a) 吊装管段、阀门和管件时

35、，其下方不得站人。地沟内敷设管道时，高处临时放置的管段要采取焊接档杆等措施，防止其滑落。b) 管道敷设与支、吊、托架安装同步进行，防止管子滚动滑下。c) 吊装阀门时，将绳扣捆绑在阀体上，严禁捆绑在阀门的手轮或手轮架上。d) 严禁踩在阀门手轮上作业或攀登；e) 活动扳手和管钳不得反向使用，不得将扳手和钳子当锤子和撬棍使用，扳手和管钳不得加套管使用4) 气割和气焊a) 现场设置用钢栅栏做成的气瓶库，气库保持良好通风。氧气瓶、乙炔气瓶与明火的距离不小于10米，氧气瓶与乙炔气瓶隔开存放，间距不小于6米。空瓶与有气的瓶分开摆放，做好完整的标识。b) 氧气瓶、乙炔气瓶、氩气瓶等各种气瓶都要摆放在防护笼里面

36、，并垂直向上放置；c) 在每个气瓶上已安装回火器，并在焊枪上安装止回阀；d) 所有气瓶在工作间歇或空时，必须关闭气瓶；5) 脚手架a) 脚手架的搭设和拆除人员须是持有劳动部门颁发的“特种作业人员操作证”的架子工。搭设脚手架前由安装工程师和HSE经理对施工班组进行安全技术交底。b) 脚手架搭设符合以下基本要求：u 脚手架的支脚和支撑要稳固，利用钢脚手板做支撑；u 脚手架不得从下而上逐渐扩大，形成倒塔式结构；u 搭设脚手架时，须层层找齐再拧紧连接件的螺栓，不许用铁丝绑扎；u 为确保脚手架的稳固，水平方向每隔9米、垂直方向每隔8米装1根脚手杆与立柱相连形成整体；u 脚手架的作业面满铺脚手板，绑扎牢固

37、，探头板的长度在150-300mm；u 脚手架的走道和平台外侧，设置挡脚板。u 搭建高度超过2米的脚手架作业面四周搭设防护栏杆、踢脚板和封口栏杆，踢脚板的高度为100MM。作业面周围无合适的安全带挂设位置时，专设安全带挂设杆；u 脚手架交接验收：脚手架搭设完毕，架设作业班组按施工要求先进行全面自检，然后通知项目部HSE管理部门和脚手架使用单位，三方共同进行检查验收，使用单位负责人和HSE主管部门检查确认合格后，挂牌标明“脚手架已验收合格”。u 脚手架的使用c) 上下脚手架使用活动梯子或搭设爬梯，不得沿脚手架攀登；d) 任何人不能随意拆卸架子上的任何杆件，若因工作需要，须经使用单位同意并采取加固

38、措施后方可拆除。6) 高空作业a) 高空作业采取的安全措施主要有系挂安全带、拉设安全网、搭设脚手架以及采取合理的施工方法。b) 本项目安全带使用新采购的全身捆绑式的安全带，出厂检验合格。安全带的使用要高挂低用。c) 脚手架的搭设随施工高度的增加逐层加高，满足安全要求。d) 拉设安全网时，网的外升长度为2.5米，网的内外边锁紧边绳；施工中及时清理落入网中的杂物。e) 用直梯或人字梯时，派人监护，作业人员在梁上或管道上行走时，系挂双绳安全带。7) 起重、吊装安全技术措施a) 所有起重机驾驶员、起重工和指挥人员已经过技术培训并考试合格，都持有特种作业操作证。b) 指挥人员佩戴红色“指挥”袖章或其它鲜

39、明的标志，吊车司机转动扒杆时，指挥系统四周设人暸望，防止转动过程中挤伤车下工作人员，吊装现场设专人专区警戒，拉设警戒线，非本工程施工人员严禁入内。c) 重物起吊前，在重物上系一牢固的溜绳，防止吊装过程中重物出现摆动、旋转和碰伤其它建、构筑物，遇5级以上大风或大雪、大雨、大雾等恶劣天气时，停止起重作业。2）应急预案实施项目部在施工前，编制火灾爆炸、坍塌、物体打击、机械伤害、触电等专项应急预案，同时对预案内容进行定期的培训和演练。在项目施工过程中，一但发生应急事故时，应立即启动项目部应急预案。整个应急预案的实施由应急指挥部组长协调指挥。如果组长不在现场，由副组长暂时代行组长权力进行应急协调指挥，在

40、应急指挥过程中应及时向组长汇报实施过程情况。具体程序如下：1、报警现场事故发生单位负责人（项目部应急指挥部成员）应立即组织现场职工进行紧急抢救和必要的护理，组织其它人员向安全地带疏散，同时应立即电话通知项目部应急指挥部；现场负责人电话；项目经理林国民（）、项目总工麻维军（）、项目安全经理王道俊：（）.2、紧急救助项目部应急指挥部接到电话后，由应急指挥部组长立即组织其成员进行紧急救助工作：（1）向事故现场调派项目部值班机动车辆，尽快将伤者送往医院，并派人协同医院进行抢救；（2）联系当地职工医院，作好急救准备；（3）必要时拨打120，向当地政府救援机构联系。（4）伤者救出后，组织职工疏散到安全地带；（5）向公司应急指挥中心汇报事故情况；（6）向业主汇报情况；