厂房工艺管道施工方案#四川.doc

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1、某某股份有限公司3220t/h循环流化床锅炉供热工程工艺管道施工方案编制： 审核： 批准： 某某集团有限公司某某年八月十日目 录1工程概况- 1 -2编制依据- 1 -3施工前准备- 1 -4管道材料- 2 -5管道预制加工- 3 -6管段安装- 5 -7风、煤管道安装- 7 -8管道安装技术要求- 7 -9与传动设备连接的管道- 9 -10焊接- 10 -11焊接预热管及焊口热处理- 12 -12焊接检验- 12 -13管道的压力试验- 14 -14管道系统吹扫- 14 -15质量预控措施- 14 -16安全施工措施- 16 -17环境管理措施- 17 -18资源配置- 17 -1工程概况本

2、工程为某某股份有限公司新建的3X220t/h循环流化床蒸汽锅炉供热工程。为了保证工程施工合理、有序地进行，保证工程工期，使工程施工有据可依，特编制本施工方案。本方案仅适用于指导本工程施工。2编制依据2.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ50236-982.3化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-952.4石油化工工程铬钼耐热管道焊接技术规范SHJ520-912.5炼油、化工施工安全规程HGJ23387、SHJ505872.6电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇DL/T5047-952.7电力建设施工及验收技术规范火力

3、发电厂焊接篇DL5007-922.8 设计资料3施工前准备3.1施工现场准备3.1.1各种障碍物已清除完毕，道路平整、畅通。3.1.2电源、水源已接通。3.1.3土建、设备及框架已具备安装条件。3.1.4管道预制平台搭设完毕。3.1.5所需机具按平台位置就位。3.1.6现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。3.2施工技术准备3.2.1参加设计交底，了解设计意图，弄清选材原则，明确执行标准及设计、厂方的特殊要求。3.2.2施工方案的编制、审查、讨论与报批。3.2.3组织图纸会审和技术交底。3.2.4材料计划的编制。3.2.5工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。3.2.6施工前，对参与施工

4、的全体人员进行培训，认真学习图纸资料和有关施工及验收规范，全面了解装置的概况和特点，掌握施工技术措施，做到上岗前胸中有数。3.2.7认真组织焊工培训，确保所有施焊人员持有相应的合格证。合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。3.2.8施工技术人员在施工前及施工前期认真做好技术准备工作，包括材料的统计，焊口位置的标注，各种放空、倒淋、仪表一次件等典型安装的统计，标准管架图的绘制等，方便施工管理及工人现场施工。3.2.9施工技术人员在施工前编制管线单线图。4管道材料管道材质有：普通碳钢管、无缝钢管、奥氏体不锈钢、高温铬钼钢管等。4.1管道材料及管件的验收管材、管件均须有制造厂的质量

5、证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。认真核对下列项目是否符合要求：（1）化学成份（2）机械性能（3）热处理状态（4）合金钢金相分析结果 4.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号。合金钢管道应用光谱分析复查材质，并及时进行标色标记。4.3管子、管件在使用前应进行以下检查（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷（2）不超过壁厚负偏差的锈蚀开凹陷4.4 类、类（A、B级）管道的管子应分别抽100、5测量其外径及壁厚。管件要按10、5测量其外径及壁厚，同时A级管线的管件要抽2作无损探伤。4.5管道在出库运输过程中要小心谨慎，不得碰扁碰弯。4.6管材及管件按材质分类堆放，按

6、项目部关于配管材料标色规定进行标识。4.7阀门应有产品合格证，且检查阀门填料，以及连接螺栓是否符合介质操作状态要求。阀门检验要求按下列规定：4.7.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门100进行强度、密封性试验。4.7.2输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa而且温度小于-29，或大于186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门。4.7.3其它设计条件下的阀门应从每批中抽查10且不得少于1个。4.7.4阀门试验压力（1）阀门的壳体试验压力以公称压力的1.5倍进行。以壳体填料无渗漏为合格，时间为5分钟。（2）密封试压以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4.7.5阀门的液压试验

7、介质为洁净水，不锈钢阀门用水的CL浓度25PPM。4.7.6合金钢阀门应用光谱分析其材质，其内件应以不少于一个的解体检查复验。4.7.7除脱脂的阀门外，阀门试验合格后，应及时排尽内部积水，并吹干，在密封面上涂上油脂关闭阀门，封闭出入口，挂牌标识。4.7.8安全阀的开启压力调试，应与当地劳动部门联系，委托当地取证企业进行调试，合格后，进行安装。5管道预制加工5.1在现场适当地方平整、夯实场地后，铺设100mm碎石，设立60m70m的管道预制加工厂，再用槽钢16及钢板=20mm搭设预制平台，配备切割机、坡口机、焊机、无损检测设备等，进行深度预制，然后转运至安装现场。以加快现场安装进度。5.2管道预

8、制加工厂的生产工艺过程主要包括管道预制加工、管支架制作和阀门特性检验与试压等三条作业线。管道加工作业线按管子材质不同来划分，可分成碳钢、合金钢、不锈钢三条流水线。由于预制加工厂远离安装现场，所以采用边预制边转运的方式，确保现场安装进度。5.3预制厂预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标记，以避免在安装时发生混淆，全部预制管段内部作清洁度检查，二端可靠封闭。根据绘制的单线图，必要时实测，进行预制。且在每一方向至少留一封闭段，留出50100mm的安装余量。管线上所有的管件，原则上都带上。为便于安装时调节，配对法兰其中一个接设备口的法兰点焊于管道上尽量做到谁预制谁负责。管段预制完毕后及时编号，要

9、妥善保管。5.4管道的切割及坡口加工碳素钢管：小口径管道原则上采用砂轮切割机切割，大口径管道（DN100）宜采用磁力火焰坡口机切割加工，然后用磨光机修磨坡口。合金钢、不锈钢管：小口径管道用砂轮切割，管式坡口机，车床加工坡口，5以上的管子，对含碳量小于1.5的铬钼钢管，可采用火焰坡口机切割，然后用磨光机修磨坡口，除去淬硬层。不锈钢切割时采用自制碳钢套管，附着磁力坡口机等离子弧切割法进行切割，切割时内部加护板防止熔渣附着不锈钢管内壁，降低清渣难度。当环境温度低于5，铬钼钢管进行切割前火焰预热，切割后进行缓冷。对所有的切口，切割后进行检查，应符合下列规定：A、切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩

10、口，熔渣，氧化物，铁屑等。B、切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。C、坡口内外表面清理，碳钢、不锈钢、合金钢大于10mm。5.5管道预制组合尺寸偏差：项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.65.6对各种放空、倒淋、仪表一次件、标准管支架等，根据图纸统计型式和数量，安排专人进行预制。预制后专门保管，施工班组再依单线图领用。这样，可以减少收尾工作量，也可以提高施工质量。5.7对工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的接头，务必在管道预

11、制过程中一并完成，这将大大减少现场工作量。5.8阀门特性检验和试压应集中在预制厂统一进行。对于阀门试压，应试压合格后出厂，其流程图为：研磨修理强度试验严密度试验合格标志阀门中转库出厂阀门试压外观检查特性检查5.9对于管支架预制应预制为成品后出厂，其预制流程图为：管支架预制综合下料板材下料组装点焊焊 接防 腐支架号标记成品堆置场出 厂管材下料型钢下料5.10对于管道预制考虑到现场吊装和运输等条件的限制，预制的管道长度不宜太大，一般长度范围为1015米，宽度不大于5米，高度为35米为宜，其流程图为：管道预制合金钢、不锈钢管加工高压管加工碳钢管加工下 料高压管及管件探伤检查坡口加工组装点焊仪表接头开

12、口打底焊接预 热无损检验盖面焊接预 热仪表接头焊接无损检验焊口热处理综合检查管线号标记半成品堆置场出 厂6管段安装6.1按管线系统编号，以先管廊后装置，先支吊架后管道，先主管后支管的顺序进行安装。6.2对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。6.3法兰连接时，应保持法兰间的平衡，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。6.4法兰连接时，应使用同规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。螺栓规格型号、材质按单线图要求执行。6.5管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当100mm时，允许偏差不应大

13、于1mm；100mm时，允许偏差不应大于2mm，全长允许偏差均不应超过10mm。6.5.1管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6.5.2焊缝不得置于托架抱卡内，两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径，环焊缝距支吊架净距应不小于50mm。6.5.3装置中20#钢与20G钢在外观上区别不大，安装时应特别注意。6.5.4不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，管道与托架之间应垫玻璃布或胶皮垫，临时支撑所用的碳钢材料不得与不锈钢接触。砂轮机要专用，以防“铁污染”。6.5.5对管内清洁度要求较高的且焊后不易清理的管道（汽包入口、机组循环

14、油管道等），管内杂物要清理干净，且对接焊缝底层应采用氩弧焊打底。6.5.6管道安装各项允许偏差应符合规范要求。6.5.7 管道支撑、联接、固定等应根据现场实际情况进行安装。6.6阀门安装6.6.1阀门应有产品合格证，且检查阀门填料，以及连接螺栓是否符合介质操作状态要求。6.6.2安装到现场的所有阀门，应在阀杆上涂以润滑油脂。6.7管道支架安装6.7.1固定架：工艺配管结束后，支架与管道固定的梁用型钢完全固定。6.7.2导向架：限制管道只能轴向移动。6.7.3吊架：管子悬吊支架。6.7.4弹簧架：允许管道在设计热负荷下垂直移动。6.7.5托架：仅用于承载管道重量。6.7.6除上述几种形式的支承型

15、式：钢结构支架；混凝土结构支架；砼基础支架；依附于容器、塔的支架。6.7.7支吊架安装：管道安装时应及时固定和调整，与管道接触应紧密。无热位移的管道吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移相反方向按1/2垫位移偏位安装，位移方向相反，不得用同一吊杆。6.7.8导向支架，滑动面洁净平整，不得歪斜与卡涩，其安装位置应从支承面中心位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2。管托与管子焊接时不得将管子咬坏，烧穿，要逐一进行检查。6.7.9弹簧架的安装 弹簧架的位置正确，不得任意挪动。 检查型号，安装高度，移动值是否与设计文件相符。 制造厂按设计文件要求调整定位后，安装时使弹簧全面承载，待试压、保温结

16、束后，拆除临时固定件且三方共检。 及时做好验收资料。7风、煤管道安装7.1风、煤管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。7.2风、煤管道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固；临时吊环焊接应牢固，并具有足够的承载能力。7.3风、煤管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。7.4风、煤管道安装后中心线偏差一般不应大于30mm。7.5风、煤管道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净和临时固定的物件全部拆除后作风压试验，检查其严密性；风压试验发现的泄露部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。8管道安装

17、技术要求8.1 管道安装允许偏差（mm）：项目允许偏差（mm）纵横坐标（轴线）架空地沟室外25室内15埋地60架空地沟室外20室内15埋地25平管道平之直度DN100mm2L/1000 最大50DN100mm3L/1000 最大80立管铅垂度5L/1000 最大30成排管道间距15交叉的外壁或绝热层间距20L管子有效长度；DN管子公称直径8.2管道安装的一般要求8.2.1管道安装时，如遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：A、不锈钢、合金钢螺栓和螺母B、管道设计温度高于100或低于0C、露天装置D、处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质8.2.2法兰连接应与管道同心，并应

18、保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。8.2.3法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。8.2.4管子对口时应测量平直度，采用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，其要求如下：A、DN100mm时，允许偏差为1mmB、DN100mm时，允许偏差为2mmC、不论直径全长允许偏差不超过10m8.2.5管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等

19、缺陷。8.2.6直管段上两对接焊口环缝间距如下： DN150mm 不应小于150mm DN150mm 不应小于管外径8.2.7环焊缝距支、吊架净距离不得小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。8.2.8不宜在管道焊缝上及其边缘开孔。8.2.9工作温度小于200的管道，其螺纹接头密封材料用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。8.2.10疏、排水的支管与主管连接时，宜按介质流向略有倾斜。8.2.11法兰在连接前，应检查密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，同时要清除法兰上的缺陷铁锈，涂上干净的油脂，加以保护。8.2.12梯型槽法兰，安装前要检

20、查梯型垫与环槽的接触情况，采用梯型垫向一个方向转动45，圆周应有不间断的接角着色线，其宽度为23mm。8.2.13合金钢管线上不应焊接临时支撑物。8.2.14管道的球形补偿器，波纹补偿器在安装前应按设计要求进行冷紧，待管道热处理、水压试验结束后方可拆除，限位装置。8.2.15不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或Cl离子含量小于50PPM的非金属垫。8.2.16高温或低温管道的螺栓在试运行时要进行热态紧固或冷态紧固。热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。热态紧固、冷态紧固温度应符合下表的规定。普通工作温度一次热冷紧温度二次热冷紧温度250350工作温度350350工作温度2070工作温度7

21、070工作温度8.2.17热紧固时系统内的介质状况要求设计压力热紧压力运行时间6MPa0.3MPa保持工作温度2h6MPa0.5MPa保持工作温度2h8.2.18冷态紧固应卸压进行。9与传动设备连接的管道9.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。9.2与机器连接的管道安装前必须将内部处理干净。9.3与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差： 机器转速r/min平行度同轴度300060000.15mm0.50mm60000.10mm0.20mm9.4与机器连接的管道，应从机械的一侧开始安装，其水平度和铅垂度偏差对于类类（A或B）级管道为1mm/m。9.5与机器设备连接的

22、管道安装时，应预先安装支架，然后将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上。9.6管道系统与设备最终连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视机器位移。当n6000r/min时，其位移值应小于0.02mm 当n6000r/min时，其位移值应小于0.05mm9.7管道系统试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合第 9.6条规定。10焊接10.1焊接工艺10.1.1统计施工图管道规格/材质，编制焊接节点一览表。10.1.2首次施焊的钢种及异种钢焊接应按规范要求进行工艺评定合格。10.1.3根据集团公司已有的焊接工艺评定报告，需用能覆盖本工程焊接节点的焊接工艺评定报告。10.1.

23、4根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡。作为焊工施焊的依据文件。10.1.5对焊接的管道，应核实材质、规格，并制定相应的焊接工艺。国内与国外的材质、规格不完全一致的管口，对接焊时，须制定专项的焊接工艺评定进行焊接。10.2焊工10.2.1正式施焊前，须经培训与考试，考试合格并取得技术监督部门颁发的合格证后，方可在有效期内承担合格证备案项目范围内的焊接作业。10.2.2焊工作业时，必须执行焊接工艺卡规定的焊接工艺参数。10.3焊接方法及焊接材料选择10.3.1对公称直径不大于DN50或壁厚小于3.5mm的、类（A、B级）管道宜采用氩弧焊焊接，其它级别的管道可采用氧-乙炔焊。（碳钢Q235A、20

24、、20G气焊丝选用H08MnA）10.3.2对于公称直径大于50mm或壁厚大于3.5mm的管道：碳钢管：、类，采用氩弧打底，电弧焊盖面的方法。氩弧焊丝：H08MnA TIG50焊条：E4315 J427铬钼钢焊接：宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。 氩弧焊丝：15CrMoG TIGR30 焊 条： 15CrMoG R307不锈钢焊接：宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。（内部充氩气）氩弧焊丝：0Cr18Ni9为ER308，牌号为H0Cr21Ni10电焊条： A1020Cr18Ni9与20、20G的焊接采用氩弧打底，电焊盖面。氩弧焊丝：HCr25Ni13电焊条：A302或A307对于密封油、控制油

25、系统管道为保证管内部清洁，焊缝底层宜采用氩弧焊打底。仪表空气管线，宜优先选用氩弧打底。（镀锌管除外）10.4破口及组对要求10.4.1坡口焊口组对前，应检查坡口质量，尺寸及角度应符合要求，表面不得有裂纹，夹层等缺陷。焊口组对前应用手工或机械方法清理其内外表面，在焊口20mm范围内不得有油渣，毛刺、锈斑氧化皮淬硬层等影响焊接质量的有害物质。10.5焊条的保管、发放、烘干和使用10.5.1保管：焊条入库时，必须有合格证明书，具备良好的堆放处，库内温度应保持在1025之间，相对湿度小于50，保管人员应定期作出温度记录，现场达不到以上条件时，烘干时方可拆包。10.5.2发放：焊条发放应有专人负责并建立

26、台帐，领用焊条必须登记焊条材质、规格、烘烤温度、时间、数量、领用人签字，同时要有使用的工程部位与地点。10.5.3烘烤与使用焊条应放在干燥的库内，使用前应按下列规定进行烘干。焊条烘干温度烘干时间h待用温度备 注T422150-2001100-200T427350-4001100-200R307350-4001100-120A102150-2001100-20010.5.4经烘干合格的焊条，应立即放入保温筒使用或放入恒温箱保存，恒温箱温度应保持在105左右。10.5.5焊条保管、烘烤和保存过程中，各类焊条应分别放置，作出明显标记，若发现混乱，应立即停止使用，追回，经鉴别或确认后方可使用。11焊接

27、预热管及焊口热处理11.1为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，根据焊接工艺评定报告列出条件。主蒸汽管道焊缝应在焊前进行预热和焊后热处理。11.2管道焊接时，应按下列规定进行焊前预热，焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度，温度的检测采用电接点触式温度计，预热采用火焰预热法。 钢号壁厚mm预热温度备注15CrMoG10150注：当焊接环境低于0时，对表中以外未作预热要求的金属均应作适当的预热（预热温度为4050）表中规定的温度可适当提高。11.3异种金属焊接时预热温度应按可焊性较差的钢材要求确定。预热时，应在焊口两侧均匀进行，应内外热透，但也要防止局

28、部过热，加热区以外100mm范围应预保温，缓冷以减少温度梯度。11.4范围：以焊口中心为基准每侧不得小于100mm，铬钼钢若不能及时热处理时，应立即进行300-350的焊后热处理，采用石棉带多层缠绕法保温。但以后仍需按要求热处理。11.5焊后热处理热处理工艺参数要符合下列规定：加热速率：当升温至400以上时，加热速率不应大于（20525/）/小时，且不得大于330/小时。恒温时间：恒温1小时，在恒温期间内最高与最低温度温差应低于65。冷却速度：恒温后的冷却速率不应大于（6025/）/小时，且不得大于260/小时，温度在400以下可自然冷却。异种钢焊接接头的焊后热处理要求，一般按合金钢成分较低的

29、钢材确定。钢号壁厚（mm）焊后热处理温度15CrMoG1067012焊接检验12.1外观检查12.1.1表面无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅物。12.1.2 咬边深度0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10，且小于100mm。12.1.3表面加强高：A、B级，焊缝为1+0.1b1，且不大于3mm；C级管道焊缝为1+0.2 b1，且最大为5mm，其中b1为焊缝宽。12.1.4表面凹陷：、级或A、B级焊缝不允许；、级焊缝或C级焊缝，温度0.5mm长度小于或等于焊缝全长的10且小于100mm。12.1.5焊缝宽度：超过坡口边缘2mm为宜。12.2无损检测12.2.1对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人

30、员要按方案要求进行全部外观检查且符合第12.1条款的要求。12.2.2应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行探伤。管道焊缝射线探伤数量：X射线探伤比例序号比例备 注1100%主蒸汽管道、主厂房驰放气及氮气管道、主厂房点火天然气管道225%主给水管道、脱硫系统用氨水管道35%除氧器汽平衡及连排蒸汽管道、辅助饱和蒸汽管道、化学补水管道、返料硫化风管道、除氧器加热蒸汽管道、疏水箱有关管道、主厂房压缩空气管道、工业水及冷却水管道、脱硫系统用盐水管道、脱硫系统用蒸汽管道4不探伤给排水、消防水、疏水、放水、排污、取样管道以上比例若与DL5007-92规范相矛盾，以规范中条款执行。管道的合格片级别为级以上。评

31、片标准为：JB4730-94金属熔融接头探伤标准。12.2.3焊缝X射线探伤验收标准：按国家标准GBJ50236-96中的要求，以JB4730-94规定检查。12.3不合格焊缝的处理12.3.1经检查任何不合格的焊缝都应补焊后再次检查，直到合格。12.3.2合金钢、不锈钢不超过二次返修，若超过返修次数应制定措施，经技术负责人批准，碳素钢不超过三次。12.3.3对于抽查探伤检验的焊缝，若检验不合格时，每出现一道焊缝不合格，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当再次检验出现不合格时，该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。12.3.4要求100射线照相检验的管道，应在单线图上准确表明焊缝位置，焊缝编号，

32、焊工代号，无损检验方法，焊缝补焊位置，热处理焊口编号。对抽样检验的管道，以上各项要求都应有追溯性的记录。应准确标明抽检探伤焊口的位置。12.3.5对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合：碳素钢不宜大于母材硬度的120，合金钢不宜大于母材硬度的125，硬度检验数量不少于热处理焊口总数的10，焊缝热处理及母材应测三个点。12.3.6当硬度检验不合格时，应分析原因制定措施，重新热处理，仍进行硬度测量。13管道的压力试验13.1管道安装完毕，所有质量检验工作结束，并经三查四定，各项记录签字手续齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。13.2试验介质应使用洁净水，不锈钢管

33、道试压用水其氯离子含量不得超过2510-6(25ppm)。试验压力按设计文件的规定执行。13.3分级缓慢升压，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，不降压、无泄漏和无变形为合格。14管道系统吹扫14.1管道压力试验合格后进行吹扫，吹扫介质一般管道用压缩空气。14.2吹扫压力不得超过管道设计压力。吹扫介质流速20m/s。14.3合格标准：目测排气无烟尘，靶板检验5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。15质量预控措施15.1按照我公司压力管道安装质量保证手册中质量体系要求，从每个要素方面控制管道安装质量。15.2建立压力管道安装质量保证体系。15.3本项目的质量重

34、点是不锈钢管道的施工、机泵配管、焊接质量等；尤其是小管径焊接。倒淋、插焊等部位往往因其“小”而不能引起重视，这些地方往往又是易出质量事故的地方。下面从人、机、料、法、环、管等六个主要方面采取措施，保证工程质量。15.3.1从施工人员质量责任素质方面： 对施工人员针对本工程进行质量意识教育，宣贯公司质量保证手册与质量体系程序，明确质量责任制度，即谁出事故谁负责；哪个环节出事故，哪个环节责任人负主要责任。 对持证焊工实行项目考试，合格后方可上岗，对上岗焊工实行质量统计考核制度，对合格率较低的坚决下岗再培训。 领班作业组长要经培训合格后方可上岗。 质量责任心不强、质量意识差的人员不许上岗作业。15.

35、3.2从施工机械装备方面： 选用性能良好、操作稳定的焊接设备和其它施工机械。 配备先进的管子坡口加工机械、切管机械及小型电动设备。配备良好的管子组对设施。 要有性能良好、稳定的焊条烘烤、恒温、保温、防潮设备。15.3.3从材料方面： 严把管道用材料验收、贮存、防护管理工作。 做好焊材烘烤、恒温关，做好焊材发放、回收、管理工作。 使用氩气纯度要不断分析，保证都在99.9%以上。15.3.4从施工方法、焊接工艺方面：对工艺物料管线全部使用氩电联焊或氩弧焊，公用工程管道的重要部位如与动设备管道，也采用氩电联焊或氩弧焊。不锈钢管子焊接采用小规范、多道焊、层间急冷却的稳定化焊接工艺，保证焊接接头金相组织

36、稳定。结合焊接工艺要求，当环境温度过低时采用预热措施。15.3.5从改善环境方面搭设防风、防雨棚、防晒棚。用氧-乙炔焰烘烤管子对口两侧驱散潮气，保证焊接质量。施工现场清除积水、泥土、垃圾、杂物，即创造一个良好的施工环境。15.3.6从管理方面制定质量奖罚制度及质量经济责任制，对职工（含质量技术管理人员）进行质量考核，实行优质劣罚，对质量好的给予奖励，对质量不合格者除责令返工外，还要重罚。制定工艺纪律，要求所有参与施工的人员自觉遵守。制定工序施工质量A、B、C三级控制点，对工序实行质量否决控制，上道工序不合格不得转入下道工序。划分单位、分部、分项工程，以每一个分项工程作为质量管理、控制、评定的基

37、本单元，建立质量台帐，便于实行质量追踪。压力管道实行单线图管理，每一个单线作为一件产品，从领料、施工、焊接、检测、检查、试压一直到交工，有一个能够反映该管线质量的系统资料。实行质量巡检、自检、互检、定期专检及质量讲评制度，防患于未然。15.4充分发挥管道预制的作用，达到二个目的：保证施工质量，减少安装时间。15.5根据平面图，到货设备的管口方位，仔细检查管道的单线图，做到图纸正确，下料准确，加强质量检查员的巡检，进行质量跟踪。15.6采用机电设备进行半自动化管子切割，坡口加工选用性能优良的焊机进行操作。15.7严格落实冬雨季施工措施，创造较好的施工环境，保证焊接质量，严格按A、B、C三级控制进

38、行检查。16安全施工措施16.1教育职工树立安全第一，预防为主的观念，经常检查现场不安全因素，发现问题及时整改。16.2现场设置专职安全员，实行每周安全大会，每天班前安全例会。16.3现场各种电气机具，必须有良好的绝缘和接地设施。16.4现场搭设脚手架、爬梯、护栏、防雨棚等必须牢固，并符合有关规定。16.5吹除试压时，要交代清楚工作内容，不许超过工作范围以外，以免损坏。在高压管道试压区域内设置显著标牌，禁止无关人员进入试压区域。16.6高空作业必须拴好安全带，高空存放材料、工具必须牢靠。16.7施焊的电焊导线不得与钢丝绳相互交错，必须分开。16.8要加强防火，配置消防器材，施工场地周围应清除易

39、燃品，工作结束，应检查无火种后方可离去。16.9安装上的管子，放在管桥以及无挡的地方时应及时固定绑扎，防止坠落伤人伤物。16.10氧乙炔的操作要使两瓶气与用火地点相互距离不得小于10米，夏季防止暴晒，乙炔瓶要使用阻火器。16.11使用砂轮机、坡口机等作业的，必须戴防护眼镜。16.12酸洗、脱脂过程中，要戴用防护手套、口罩，以免烧伤和中毒，脱脂区域要能使空气流通。16.13夜间作业应有充足的照明。16.14患有高血压、心脏病、贫血、癫痫、恐高症的人员严禁登高，酒后禁止进入施工现场。16.15施工人员进入现场必须戴安全帽，严禁穿高跟鞋，冬季严禁穿塑料底鞋登高。16.16高处作业必须系安全带，距地面

40、2米以上要有防护栏杆或安全网。16.17未尽事宜，严格执行国家、行业的安全操作规程。17环境管理措施17.1严格按ISO14001标准环境管理体系运行。17.2建立项目部环境管理体系，制定本项目部环境管理目标责任，编写本项目部环境因素清单及预防措施等。 17.3项目技术负责人要根据公司环境管理体系方针、目标、指标，结合工程具体情况制定环境管理方案。17.4认真贯彻公司的环境管理方针：遵守法规，文明施工，珍惜资源，保护环境。17.5对工程项目部生活服务区、施工区、化学品使用、火灾、扬尘及有害气体、噪声控制、辐射、资源节约制定相应的措施，并按计划实施。18资源配置18.1施工机具配置见下表18-1

41、 （表18-1）序号名 称型号及规格单位数量1吊车100T台150T台125T台12塔吊QT50A台13叉车5T台14拖车5T辆25卡车10T辆18T辆16手推车辆67电焊机逆变/直流/交流台208管道预制自动焊机LAWM-14台1台9逆变式气保焊机NB-500台3台10烘干箱500度台111保温箱200度台112车床C630台113磁力电钻CZ30台214台钻15mm台215砂轮切割机400台2等离子切割机LG400-1台21617电动试压泵SY-350台2SY-600台218空气压缩机台219清水泵台120液压弯管机Dg100台121手拉葫芦5T台103T台202T台121T台1222探伤

42、机3050台323热处理机台118.2技术措施用料表18-2 （表18-2）序号名称规格单位数量1型钢I20T3218T2316T6414T3512T467575T276363T385050T494050T5103030T511钢板=301012=25413=2010014=162015=105016=82017=62018圆钢25T11922T12018T22112T2228T323钢管1596m40241084.5m6525894.5m7226573.5m10027323m15028253m15029滤网150目200目Kg20030阀门Dg100 Pg63个231Dg80Pg63个232Dg50 Pg63个733Dg32 Pg63个1234Dg1525 Pg63个4035可溶纸Kg20036塑料管堵个100037白铁皮=13638聚四氟乙烯板=32038橡胶板=3 =5各5040枕木2502502500根50041跳板500025050