厂房工艺管道施工方案#硫磺.doc

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1、目 录 1. 工程概况11.1 工程简介11.2 工程特点12. 编制依据13. 主要工程实物量14. 施工方案24.1施工准备24.2管材、管件的复验和管理24.3管道预制54.4管道焊接64.5管道安装104.6焊缝检测164.7焊缝热处理174.8 管道系统实验185 质量保证措施186HSE管理196.1 安全管理措施196.2施工生产区环境保护措施197设备、机具及手段用料198劳动力计划211. 工程概况1.1 工程简介工有限公司300万吨/年重质油综合利用项目5.5万吨/年硫磺回收装置由溶剂再生部分、酸性水气提部分、硫磺回收部分及硫磺成品包装仓库和变配电室组成。项目业主为山东润泽

2、化工有限公司，监理单位为工程监理有限公司 ，设计单位为石油化工工程公司，施工单位为公司。工程地点位于有限公司300万吨/年重质油综合利用项目5.5万吨/年硫磺回收装置施工现场。计划开工日期为2012年2月1日，计划竣工日期为2012年7月1日。本装置工艺管道共23km，其中普通碳钢管线22000余米、不锈钢管线410米、15CrMoG管线540米。工艺管道分为管桥区、硫磺回收区、溶剂再生区及酸性水汽提区共四个部分。主要介质有酸性气、过程气、尾气、氮气、蒸汽、燃料气、酸性气、贫液、富液、酸性水、液硫、液氨等；装置最高设计压力2.5Mpa，最高设计温度385。1.2 工程特点工艺管道涉及到15Cr

3、MoG、06Cr19Ni10、20#、20G等材质，焊接质量控制难度大；最大管径为DN800，安装难度较大；另有部分夹套蒸汽伴热管线，安装难度大，质量控制难。该工程工期紧，工作量大，工艺管道从施工准备到结束，要求短期内施工完毕。该工程质量要求高，工艺管道与其他单位工程同时进行交叉施工，需要精心的施工组织、精细的施工管理、精确的施工节点控制，确保工程优良。2. 编制依据 化工工程公司提供的施工图纸 施工组织设计 公司质量管理手册及质量体系程序文件； GB50235-2010 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 SH3501-2002

4、 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH/T3546-2011 夹套管施工及验收规范 SH3518-2000 阀门检验与管理规定 SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准3. 主要工程实物量管子（m）弯头（件）三通（件）大小头（件）法兰（片）阀门（台）管桥区1140017151120372940933硫磺回收区5800440104421619201361溶剂再生区27931024547354872633酸性水汽提区20223367802904033674. 施工方案4.1施工准备4.1.1、 图纸会审施工前由管道、焊接、无损检测、热处理等有关专业技术人员会同设计、业

5、主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。4.1.2、 编制技术措施施工前由技术人员编制工艺管道安装技术措施，上报业主及监理审批。4.1.3、 编制管段图对本工程中的所有管道实行管段图施工，由我公司技术人员根据青岛英派尔化学工程有限公司提供的管段图，标出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致，并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。4.1.4、焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质的焊接方法，严格执行公司焊培中心所做焊接工艺试验与评定。对于参加本工程管道焊接的焊工

6、，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。4.1.5、技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。4.2管材、管件的复验和管理4.2.1、 检验程序检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管4.2.2、 检验要求所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻

7、点、凹坑及机械损伤等缺陷。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无松动或卡涩现象。金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式金属垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。4.2.3、合金钢管道、管件的检验对合金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料的现场管理工作。具体检验要求如下：合金钢管检验：

8、对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。对于全部合金钢钢管要逐根编号，并做硬度检测。合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应加倍抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。 其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。4.2.4、阀门检试验本工程的主要介质为易燃、易爆、有毒介质，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。组建阀门试压站。阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立

9、健全的管理规章制度和办法。阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。检试验程序如下图： 检试验场地设置强度试验严密性试验检试验标识成品交付检试验人员资质取证合格证及质量证件阀门试压站资格认证外观检查解体或光谱分析 检试验要求： 合格证及质量证明书。 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。 合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。 外观检查：阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。 尺寸检查：阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。

10、材质检查:合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。 压力试验：阀门压力试验分为强度试验和严密性试验，强度试验压力一般为公称压力的1.5 倍，严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍；试验介质选用洁净水；有上密封的阀门还需做上密封试验；阀门保压时间符合规范规定。试验合格的阀门按规定做好标识。 阀门保护要求：试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污

11、染。4.2.5、材料现场管理不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：合格品用白色；待检或待处理品用黄色；报废品用红色。为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本工程所用材料标识规定如下表所列。钢管色带标记管理规定序号名称、材质标准色带规定油漆颜色1Q235AHG21547不做标记-220#GB/T8163不做标记-315CrMoGGB/T531020mm左右宽1条，实物长406Cr19Ni10GB/T14976不做标记-注： 同种材质管件色标与

12、钢管相同； 管件色带标记部位规定：三通，主管全长；大小头，从大头到小头；弯头，顺中间；封头，沿半圆直径；平封头，在边缘标注；其他管件，在明显位置标注，紧固件色点管理规定如下表。名 称材 质色点规定油漆颜色螺 栓35/2535/30头、尾部不标记螺 母周 边螺 栓35CrMoA/30CrMo 35CrMoA/30CrMoA头、尾部黄螺 母周 边4.3管道预制根据现场情况设置4个612管道预制钢平台，配备精良的施工机具，加大预制深度，力争达到70%以上。工艺管道的预制工作在预制平台上展开。4.3.1、管子切割、开坡口管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。碳钢管预制时DN80以下用无齿据

13、切割；DN80及以上用氧气乙炔火焰切割；不锈钢管采用等离子或专用切割片切割。采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管应使用专用砂轮片修磨。现场安装时的固定口的管子切割采用氧乙炔火焰或等离子方法切割，但必须用磨光机将切割表面的热影响区除去，并保证尺寸正确和表面平整。 切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm；坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式尺寸见焊接工艺卡。4.3.2、管道预制管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号

14、，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。因现场需要而发生焊缝增加时，在管段图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号为前一个焊缝号加上“1”、“2”等。组对的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用塑料管帽包封管端。安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。管道预制加工合格后，做好检验印记。不锈钢管道不得使用钢印作标记。合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸符合允许偏差。4.3.3、管道支吊架预制 管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加

15、工、提前预制。管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。钢板、型钢采用氧气乙炔火焰切割，切割后清除氧化物、毛刺。切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm； 型钢端面剪切斜度不大于2mm。 管道支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。 管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢或圆钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。 管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。4.4管道焊接本工程工艺管道的焊接质量是确保改造工程

16、安全投产的关键，必须制定严格科学的焊接技术方案，严格按有关焊接技术规范、焊接工艺卡进行施焊。本工程所有管道均采用氩弧焊或氩电联焊。本工程工艺管道材质主要有Q235B、20#、15CrMoG、06Cr19Ni10。审查图样及设计文件 焊接工艺评定编制焊接工艺卡现 场 施 焊焊接设备条件焊接环境条件焊工管理焊工岗前培训焊工岗前考试签发上岗证记 录回 收材料检验与管理入库储存进厂复验焊条烘烤发放使用焊缝外观检验焊缝无损检测焊后热处理返工焊前预热坡口加工与组对焊后表面酸洗、钝化焊接资料整理不合格4.4.1、焊接施工程序4.4.2、焊接方法选择外径60mm或壁厚3.5mm的焊口采用钨极氩弧焊打底、盖面。

17、外径60mm或壁厚3.5mm的焊口采用钨极氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。4.4.3、焊材选择根据有关标准及相关焊接工艺评定，本工程选用如下焊材：母 材焊 接 材 料钨极氩弧焊手工电弧焊备 注Q235H08Mn2SiAJ42720#H08Mn2SiAJ42715CrMoGH13CrMoGR307热处理06Cr19Ni10H0Cr21Ni10A102背面充氩保护4.4.4、焊接一般规定本工程施焊前，应由焊接质量工程师根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。焊工应按指定的焊接工艺卡施焊。焊工应在合格的焊接项目内从事管道焊接。连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考核。焊材应具有质量

18、证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按说明书或项目焊条发放管理规定的要求进行烘烤，并在使用过程中置于焊条筒内，随用随取，保持干燥。钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.9%以上。4.4.5、焊接工艺要求焊接坡口准备：本工程所有坡口加工，碳钢管、铬钼钢管采用氧气乙炔火焰切割，不锈钢采用等离子切割，加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。Pc当管壁厚度小于3mm时，采用I型坡口；当厚度3mm时，采用V型坡口，坡口加工尺寸如图示：定位焊要求：定位焊缝的长度、厚度和间距，要能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。熔入永久

19、焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时处理后方可施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距具体尺寸见下表:焊件厚度（mm）焊缝高度（mm）焊缝长度（mm）间距（mm）445501005170.7且610100300一般焊接要求：与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。焊接中应确保起弧和收弧的质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊每层焊完后立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。多层焊的层间接头应相互错开

20、。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前须检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。奥氏体不锈钢接头焊接时须在焊接工艺卡规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊和多层焊工艺，并控制层间温度。采用氩弧焊打底的焊缝焊后及时进行填充焊，合金钢、不锈钢焊缝施焊时内侧充氩气保护。当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。焊前预热采用电加热法或氧乙炔火焰加热法，在加热过程随时测量加热温度，防止过热，并作记录。预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透

21、并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300350保温缓冷，并及时进行热处理。热处理的加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm。加热区以外100mm范围内应予以保温。管道两端应封闭。焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。承插口焊接前，应先用氧气-乙炔火焰将承口内表面烘烤。防止

22、焊接过程中油渍受热挥发，产生气孔。管道焊缝位置应符合下列要求：直管段上两环焊缝间距应 100mm，且大于管外径。焊缝距离弯管起弯点不得100mm，且不得小于管外径，环焊缝距支、吊架净距不应350350工作温度热态紧固或冷态紧固在升温至要求温度保温2小时后进行。 紧固管道螺栓时，管道最大内压根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压为0.5MPa。冷态紧固卸压进行。法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和管段图料

23、表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行。螺栓拧紧步骤示意图4.5.7、泵的配管本装置所用泵较多，且各种泵的功率大、转速高、配管技术要求严，质量要求高，安装难度大。安装时特别注意：对设备进出口管道，特别是进口管道严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物；管道安装不允许对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差；管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合规范要求；管道与设备连接时，在设备联轴节处用千分表监测其位移；管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平

24、行度和同轴度。安装方法和步骤：配管时先从远离机口法兰的一端为始点，向机口法兰方向逐段配管；当推进到一定程度后，再以机口法兰为始点，向原始点的那个方向配管，使合拢口离开机口法兰一段距离。使封闭焊口的焊接变形不影响到机口法兰对的平行度和对中度；管道法兰和设备法兰组对前，把密封面清理干净。组装时，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入；管道组装过程中，所有管道支架按设计位置就位，支架不得倾斜，不得悬空；管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍要符合规范要求，若有超差应进行进一步调整，使差值缩小，直至合格。4.5.8、附塔管线配管本装置的附塔管线，在塔吊

25、装前，根据吊装能力、现场条件预先将附塔管道和支架安装在塔体上，与塔一起吊装。注意管道安装方位，预留连接管口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架的位置。与塔法兰连接口处，为了管道系统的试验和防止污物进入塔设备内，在法兰口加试压盲板和临时垫片。4.5.9、夹套管施工要点本装置产品主要为硫磺，为防止液硫在管线内因温度低产生结晶堵塞管线，所有液硫管线均采用夹套蒸汽管线伴热。夹套管形式为内管焊缝隐蔽形式。夹套管施工先从内管开始，首先按图纸要求把内管预制好，尽可能减少焊口，在内管外壁焊上定位板。夹套管预制时，应预留调整管段，调节余量为50-100mm，如内管直管段在夹套管内有焊口，应先进行无损检测。在内管安

26、装组成件之前应把预制好的夹套管套上，夹套管管壁的开孔应在提前预制好，不得在套管后开孔。组装顺序：先把内管弯头和直管段焊接好，再把内管与夹套法兰焊接，注意焊接时要保护好法兰密封面，在内管焊缝外观检测、射线探伤、水压试验合格后，夹套管与夹套法兰焊接，开V型坡口，再把标准夹套弯头、三通、异径管组对焊接。弯头、三通:标准夹套弯头、三通均为对称剖开管件，现场剖开应采取防变形措施，剖开后管件组对坡口及焊接要求与管线相同。定位板：定位板材质与内管一致，定位板厚6mm，长60mm，在内管外壁上按120等分布置3块，定位板与外管内壁间隙为1-1.5mm，定位板离弯头焊道间距100mm，两定位板之间间距L根据管径

27、增大而逐级增加，具体尺寸见图纸要求。管支架安装：先根据图纸要求，进行支架埋设、固定、找平；夹套管内介质为蒸汽，热位移系数大，导向支架或滑托支架的滑动平面应平整，不得有卡阻现象，安装中心支点应向热位移相反方向偏置，如用圆钢等卡箍型支架与外管固定时，在外管处应用石棉板垫实隔热。联络管安装：当基本完成夹套管的安装工序后，就可进行联络管的配管。为使联络管的布置紧凑美观便于操作，弯管半径以小为好，现场采用氧气乙炔火焰煨制，夹套阀门、法兰间的联络管，由两个90弯管应加法兰连接。联络管与夹套管连接时，应遵循高进低出原则；垂直安装的夹套管线，给汽点在上，排凝点在最低处，水平安装的夹套管线，管线进汽点在上，出汽

28、点在下，法兰连接导出线安装在主线下部。联络管安装应短捷，输送畅通且无积液和堵塞。4.5.10、管道安装质量要求自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见下表项 目允 许 偏 差自 由 管 段封 闭 管 段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，平直度允许偏差如下表：钢板尺 200管子对口平直度图管子对口平直度允许偏差表公称直径（mm）允许偏差（mm）全长允许偏差（mm）300mm2me fce预制管道偏差图管道安装的允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差 （mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60

29、标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径4.6焊缝检测4.6.1、焊接接头表面的质量应符合下列要求不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；不锈钢管道和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h：对于100%射线检测焊接接头，h1+0.1b1且不大于2mm；其余的焊

30、接接头，h1+0.2b1且不大于3mm。b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度。4.6.2、焊接接头的无损检测焊缝的内部质量，检验评定按压力容器无损检测JB4730的规定执行。焊缝检验的委托、探伤等按无损检测规定和补充规定执行。X射线探伤比例按设计要求进行。当设计文件未规定时，每名焊工的同种材料、同规格管道的焊接接头射线检测百分率，应符合下表中规定，且不少于一个焊接接头。若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若任有不合格，则应全部检验。当管道的公称直径等于或大于500mm时，其焊接接头射线的检测百分率，应按每个焊接接头的焊缝长度计算。焊接接头检测百分率及合格等级抽样检测的焊接接头，检测位置应

31、由质量检查员，根据焊工和现场情况随机确定。 不合格焊缝返工：探伤检查不合格的焊缝必须进行返工，返工工艺与原工艺相同，一般焊缝返工不允许超过两次，若出现超次返工应经过总工程师批准，二次及超次返工工程队技术员必须填写返工工艺卡，工艺卡经项目施工技术部审批后方可对焊缝进行返工。4.7焊缝热处理 本装置所有15CrMoG管线的焊道在探伤合格后均要及时进行热处理。 热处理前由项目热处理责任工程师编制热处理方案，由项目质量工程师及技术负责人审核批准。热处理工程师负责对项目热处理人员技术交底并作好记录。热处理采用电加热法。加热范围为以焊道中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度三倍且不小于25mm的区域，加热区域以

32、外100mm范围内应予保温，且管道端口封闭。测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线，测温点在加热区内，且不少于两点。热处理具体参数见下表：热处理完成后，对焊道作10%超声检测或渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。热处理完成后，在焊缝、热影响区及其附近母材分别抽检表面硬度，抽检数量应不少于热处理焊口总数的20%，所测硬度值符合：HB300。硬度值超过规定，应加倍检查，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理并做硬度测试。4.8 管道系统实验管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。液体压力试验采用洁净水进行，奥氏体不锈钢水压试验时，水中的绿离子含量不得超过25mg/L。液体压力试验压力取管道设计压力1.5倍。管道系统压力试验合格后，应进行系统吹扫，采用洁净水冲洗或者空气吹扫。管道系统的气密试验，应按设计文件规定进行，试验压力为设计压力，试验介质宜采用空气或按设计文件规定选用。管道系统压力试验、系统吹扫、气密试验具体措施详见管道系统压力试验、系统吹扫技术方案和管道系统气密技术方案。5 质量保证措施必