厂房工艺管道施工方案#辽宁.doc

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1、目 录1、 工程概况12、 编制依据13、 管线施工方案及程序13.1工艺管线施工工艺流程13.2工艺管线施工技术准备33.3 材料到货检验及防护33.4 管道预制63.5 预制品的保护和运输83.6 管线安装93.7注意事项153.8 无损检测153.9 管道试压、吹扫173.10 防腐施工184、质量保证措施195、安全保证措施216、劳动力计划217、主要施工机具228、手段用料231、 工程概况本工程为项目。根据工程合同要求。本工程建设单位为，设计单位为，监理单位为，施工单位。其主要工程量包括：。本装置工艺特点：工作介质为易燃、易爆物质，工期紧。为保证工艺管线安装的顺利进行，高速优质地

2、建好本装置，特编制本方案。2、编制依据2.1 盘锦辽河化工规划设计有限责任公司工艺配管图图纸2.2石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-20022.3工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.5公司管理规定3、 管线施工方案及程序3.1工艺管线施工工艺流程管线号、区位号、焊缝标识支吊架预制施工准备图纸会审焊工培训、考试焊接工艺评定压力管道安装报审技 术 交 底管道预制组对、焊接焊后检验预制件检查、验收管道安装固 定 口 焊 接焊工号标识底片号标识相关作业工序交接焊后检验质量检查确认系 统 压 力 试

3、验系统吹扫、清洗泄 露 性 试 验防腐、保温竣工验收原材料领出、运输、复验、标识不合格返修焊条烘干外观检查、无损检测技术措施、质量计划编制L4(S1-S2)S2技术措施、质量计划编制中交资料整理工艺管线施工工艺流程图3.2工艺管线施工技术准备3.2.1管道施焊前先进行焊接工艺评定，并按照评定合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书，以指导焊接施工。焊接工艺评定按JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定或GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中的有关规定执行。3.2.2 压力管道安装报审管道安装前，根据相关的要求，施工单位具备开工条件前五日内呈报，监理单位、项目部

4、审查、批准。经项目部批准后方可施工。3.2.3 技术交底工艺管道施工前由技术人员对施工班组及相关人员进行详细的技术交底，内容主要包括概况、工程特点、施工部署、施工程序、工序交叉的协调安排、主要施工方法、技术质量要求、执行的技术标准、质量保证措施、HSE保证措施、工序交接及其它需要交底事项。以便施工队科学的组织施工，并按合理的工序、工艺流程进行作业。3.3 材料到货检验及防护3.3.1 检验程序检验程序：检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管3.3.2 管道、管件检验3.3.2.1 所有材料必须具有制造厂的质量证明书，符合设计及相关规范要求3.3.

5、2.2钢管、管件表面不得有裂缝、折迭、皱折、夹层、裂纹及结疤等缺陷。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过度，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。3.3.2.3 对合金钢管道组成件采用快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件，并做好记录。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。3.3.2.4钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。3.3.2.5法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他影响密封性、降低强度和连接不可靠性方面的缺陷。3.3.2.6对于凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。3.3.2.7法兰

6、端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。3.3.2.8螺栓及螺母的螺纹要全部进行外观检查，保证完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无松动或卡涩现象。3.3.2.9金属垫片、石棉橡胶板边缘应切割整齐，表面平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。3.3.4 阀门检验3.3.4.1阀门的外观质量检查要符合产品的要求，不得裂纹、氧化皮、粘沙、疏松等影响强度的缺陷。3.3.4.2阀门安装前，应对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料进行抽检，每批至少抽查一件。3.3.5 阀门的试压与保护试压场铺设场地（25m12m），并设置原料存放区、试压区

7、、试压成品区（合格区）和不合格区。具体如下：3.3.5.1无特殊规定要求时，试压液体介质的温度宜为 552；壳体试压介质选择洁净水，其中奥氏体不锈钢阀门试压时，所使用的水中氯化物含量不得超过 100mg/L。上密封和高压密封试压时介质可选择煤油或水，低压密封和低压上密封，介质可选择空气或惰性气体； 3.3.5.2壳体试验压力应为阀门公称压力的 1.5倍，阀门保持试验压力的最短时间应按（表1）的规定，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；表1：阀门试验持续时间阀门公称直径DN （mm）保持试验压力的最短持续时间(S)壳体上密封密封止回阀其它阀门止回阀其它阀门5

8、060151560156515060606060602003006012060120350120300120120注：保持试验压力的最短持续时间是指阀门内试验介质压力升至规定值后，保质规定试验压力的最少时间。3.3.5.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按附件“阀门试验记录”规定格式填写试验结果； 3.3.5.4 安全阀按规定的开启压力进行调试定压，定压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。定压时应有当地劳动部门、建设单位、监理单位参加，定压合格后应填写定压记录。3.3.5.5试验合格的阀门

9、，应作出标记，并填写阀门试验记录。3.3.6 弹簧支吊架检验3.3.6.1 检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。3.3.6.2检查弹簧支吊架上是否附有弹簧拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的相应关系。3.3.6.3检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。3.3.6.4检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。3.3.6.5在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。2.3.7 焊接材料检验3.3.7.1管道焊接所用焊条、焊丝必须有产品质量证明书，包装完好，标志齐全。3.3.7.2焊条的

10、药皮不得有脱落或明显裂纹，焊芯不得有锈蚀现象。3.3.7.3出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。3.3.8 材料标识为保证施工过程中各种工程材料可追溯、易识别，管件等经检验合格后，严格按照辽宁华锦乙烯原料工程材料颜色标识统一规定进行标识和管理。 3.3.9 材料的保管及防护3.3.9.1检验合格的管子、管件应分类存放。不锈钢与非合金钢、低合金钢不得接触，防止渗碳。当不锈钢管件单独摆放时，不得直接与地面接触。3.3.9.2检验合格的阀门把阀板关闭，法兰面涂油后用塑料堵头将其封堵，阀门摆放严禁法兰面盖地，以保护其密封面不受损伤，阀体及阀腔内的洁净。3.3.9.3检查合

11、格的法兰、八角垫用汽油清洗干净，在密封面涂抹黄油，包扎好软包装用透明胶带封死，摆放在软物支撑面上，并挂好标牌。3.3.9.4在摆放和搬运过程中应防止密封面的互相挤压、碰撞，以免造成损伤。3.3.9.5焊材应有专门库房存放且应放在架子上，架子离地高度不小于300mm，离墙壁的距离不小于300mm。库房应配备去湿机、干湿温度计等，摆放时应分牌号、规格、种类、批号、入库时间分类摆放，并做好标记，优先使用先入库的焊条。3.3.9.6焊接材料应设专人负责保管、烘干、发放、回收等，并作好记录。3.4 管道预制3.4.1管道切割管子切割前应移植原有标识，以保证正确识别管子的材质。管子切割时采用机械切割与氧乙

12、炔焰切割相结合的方法进行切割。DN80及其以下的管子宜用无齿锯切割；DN80以上的管子用氧乙炔焰机切割；大口径管子用自动切割机切割。其中不锈钢管子用无齿锯切割时，应使用专用砂轮片。壁厚不锈钢管可采用带锯机切割。切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm。3.4.2 坡口加工3.4.2.1坡口加工尺寸及形式（1）当厚度小于3mm时，采用I型坡口；（2）当厚度3mm时，采用V型坡口，坡口加工尺寸如图2所示；3.4.2.2 坡口加工要求坡口主要采用机械方法加工，现场固定口采用氧乙炔焰的热加工方法，在热加工后，必须除去坡口表面

13、的氧化皮、溶渣，并将凹凸不平处打磨平整。坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式尺寸详见焊接工艺要求。表2：坡口加工尺寸规格要求坡口名称坡口形式坡口尺寸（mm）铁镍合金不锈钢/合金钢/碳钢I形坡口=13b =1.50.5=13b =02Y形坡口b8 =755b=2.50.5p=10.58 =705b=2.50.5p=10.58 =655b=2.00.5p=11.58 =6065b=2.50.5p=11.5VY形坡口17 H=S/3=5055=755b=2.50.5p=10.517 H=S/3=5055=655b=2.50.5p=1.523.4.3 螺纹加工 加工完毕的螺纹

14、件，暂不安装时，在加工面上涂油防锈。封闭管口，妥善保管。3.4.4 管道组对3.4.4.1 核对下料尺寸，检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围的油、漆、垢、锈、其他对焊接有害的物质等清除干净，直至发出金属光泽。坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷；不锈钢管焊口两侧100mm范围内应涂白垩粉以防飞溅。3.4.4.2 管子、管件组对时其内壁应做到平齐，错边量不得超出规范要求。（1） SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；（2） SHB、SHC及SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。3.4.4.3不得用锤击等强制手段进行组对。3.4.4.4 有缝钢管焊道内外直焊缝磨平10-

15、15mm，两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，决定错开方向。3.4.4.5 有缝钢管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的倍。3.4.4.6 管道焊缝不允许压在管托护板及支架内。3.4.4.7 管子、管件组对点焊工艺与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。3.4.5 管道的清洁度在预制和安装过程中保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎将会影响整个装置的开工运行，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁度，具体保证措施如下：预制前，用风泵等逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口。预制组对完成的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，将管口封闭。并作好标识，分区摆

16、放。3.5 预制品的保护和运输3.5.1管道运输要注意分类运输，且不锈钢管道组成件不得碳钢管件等直接接触。3.5.2在运输过程中应防止密封面的互相挤压、碰撞，以免造成损伤。3.5.3吊装过程中，吊装不锈钢管段应避免钢丝绳直接与不锈钢管段直接接触，可以使用吊装带进行吊装。3.6 管线安装2.6.1 安装准备工作3.6.1.1与管道有关的土建工程检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；3.6.1.2与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并办理完工序交接手续；3.6.1.3核对设备安装或焊接管道支吊架用的垫板，其位置及数量应符合管道安装的要求；3.6.1.4管子、管件、阀门等已检

17、验合格，并具有所需的技术文件，其内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量应符合设计文件的规定。3.6.2 安装原则先大管后小管，先主管后支管，增大预制深度，减少固定口数。3.6.3 管道安装3.6.3.1管道安装时螺栓、螺母应涂二硫化钼保护。3.6.3.2不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围1倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%射线检测。3.6.3.3管道安装时，不得采用强力组对，以免引起应变、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。3.6.3.4对有坡度要求的管道。在安装时可用支座的高度进行调整，吊架可用吊杆螺栓调整。3.6.3.5法兰、焊缝及其它连接件设置在便于检修

18、的地方，并不得紧贴墙壁或管架。管道（包括隔热层）外壁与构筑物支柱、建筑物墙壁或管沟沟壁的净距不得小于100mm。3.6.3.6节流孔板安装位置的上、下游直管长度，需符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部修磨平滑。3.6.3.7管道安装工作如遇到中断，要及时封闭管口。复工安装相连的管道时，要对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。3.6.3.8安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击。3.6.3.9不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。3.6.3.10管道与设备连接处安装临时盲板,以防止杂物进入设备。3.6.4 安装方法和步骤

19、3.6.4.1配管时先从远离设备出口的一端为始点，向设备出口法兰方向逐段配管；当施工到一定程度后，再以设备出口法兰为始点，向外配管，使固定口远离开设备出口法兰。使封闭焊口的焊接变形不影响到设备出口法兰的平行度和对中度。3.6.4.2管道法兰和设备法兰组对前，密封面要清理干净。组装时，使两密封面的间距等于垫片厚度，并加临时垫片，调整法兰相对偏差在0.1毫米内，使连接螺栓在螺栓孔内自由出入。3.6.4.3管道组装过程中，所有管道支架按设计位置就位，吊架不得倾斜。3.6.4.4管道经试压、吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍要符合规范要求，若有超差应进行进一步调整，使差值缩小，直至合格。3.6.

20、5 伴热管安装3.6.5.1伴热管安装的位置：对水平管道放在斜下侧，垂直管道的伴管位于对相邻的垂直管影响最小之处，见图2。水平管单伴热 水平管双伴热 垂直管单伴热 垂直管双伴热图2：伴热管安装图3.6.5.2不得将伴热管直接点焊在主管上，应采用捆绑带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位的伴热管绑带不得少于三道，直管段伴热管绑扎间距不得超过1米。3.6.5.6 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液；3.6.5.4 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围；不能将伴热管点焊在主管上，应用镀锌铁丝固定在主管上，弯头部位不少于三道，直管伴热绑扎点间距如下表3：伴热管公称

21、直径绑扎点间距（mm）108001510002015002020003.6.5.5 从分配站到各伴热主管和离开伴热主管到收集站之间的伴热管安装应排列整齐，不得互相跨越和接近斜穿。3.6.6 管道支吊架安装3.6.6.1 管道支吊架要与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。3.6.6.2正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。3.6.6.3对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆须垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装（见图3）。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。管

22、子膨胀方向1/2位移量图3：有热位移管道的吊点图3.6.6.4有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整，其管托不得脱落，固定支吊架要牢固可靠，可调支架的位置要调整合适。3.6.6.5对施工现场中的小管道支架，安装时要求支架能保证管道横平竖直、不碰头不拌脚、美观、牢固可。3.6.7吊架的安装3.6.7.1弹簧支、吊架在安装时必须按设计图纸“对号入座”决不可任意更换。3.6.7.2弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。3.6.7.3 所有弹簧支吊架安装前均应检查是否进行预压缩，如未进行预压缩，应则将其退还制造厂或制造厂派人指导下现场进行预压缩。并做好安装记录；弹簧

23、的临时固定件，应待系统安装，试压、绝热完毕后，系统运行前方可拆除；3.6.7.4 低摩擦力聚四氟乙烯滑动支座应在安装前仔细检查滑动面是否完整，两滑动面之间杂物是否清除，安装时应使接触面良好，不应出现偏载等现象。3.6.7.5 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。3.6.8阀门和法兰部件安装3.6.8.1 阀门在安装之前必须试验合格；3.6.8.2 阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮；3.6.8.3 安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量；3.6.8.4 有特殊流向的阀门，如

24、止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致；3.6.8.5 法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。3.6.8.6 承插法兰插入的管道在对口时留1-1.6mm的间隙；3.6.8.7为了节省材料，凡在试压时可能拆卸部位连接所用垫片（如设备出口、临时短节，8字盲板、调节阀等），采用临时垫片安装，并记录在管段图上。系统气密前换上正式垫片，其余地方采用正式垫片；3.6.8.8 阀体安装之前须将内部吹扫干净，焊接阀在开启状态下安装，以防焊接时过热变形，法兰连接阀在阀门关闭状态下安装。3.6.9 动设备的配管3.6.9.1对设备进出口管道，特别是进口管道严格清扫，做

25、到无杂质、焊渣、锈皮等物。3.6.9.2管道安装不允许对设备本体产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。3.6.9.3管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合规范要求。3.6.9.4管道与设备连接时，在设备联轴节处用千分表监测其位移，不得超过规范要求。3.6.9.5管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。3.6.9.6机泵等回转设备连接的管道应从设备一侧开始安装，应预先安装支架，确保管道及阀门的重量或力矩不作用在设备上，管道的固定焊口要远离设备；3.6.9.7 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应

26、符合下列规定： 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，与回转设备连接管道安装完毕后，应卸下设备接管上法兰，检查法兰的平行偏差，径向位移及间距亦符合以下要求。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距符合表5机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）间距（mm）30000.400.80垫片厚+1.53000-60000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0管道系统与机械最终连接时，应在连轴节上架设分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.20mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。3.6.

27、10 预制、安装质量控制要求3.6.10.1 管子切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。3.6.10.2环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于100mm。3.6.10.3管道组对时内壁应齐平，错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。3.6.10.4管子对口时应在距中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不大于10mm。3.6.10.5管道安装允许偏差见表6表6：管道安装允许偏差项 目公 称 直 径（mm）允 许 偏 差（mm）水平管道平

28、直段DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30注：L管子有效长度3.6.10.6 对于有坡度要求的管线，在管线安装过程中，应注意管线的坡度，对于用点标高表示管线坡度要求的管线，一定要保证管线所在点的标高。3.6.10.7自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见表7表7：自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）自由管段封闭管段长 度1010法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.63.7注意事项3.7.1管道的施焊环境若出现下列情况，而未采取防护措施时，应停止施

29、焊：3.7.1.1电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；3.7.1.2氩弧焊焊接时，风速等于或大于2m/s；3.7.1.3 相对湿度大于90%；3.7.1.4下雨或下雪。3.7.2焊接质量检验3.7.2.1焊接接头表面质量应符合如下要求：（1）不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在（2）焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b1,且不大于3mm.3.8 无损检测3.8.1 无损检测的方法及比例本次工艺管道施工无损检测方法涉及有RT、PT、MT等，其中RT检测时可根据现场条件选择相应的无损检测设备X光机。探伤比例按照GB50235-97、SH3501-2002及设计文件规定执行，见表

30、8。表8：管道对接焊缝射线检验比例、合格等级及检验级别表管道级别输 送 介 质设计压力pMpa,表压设计温度t（）检测百分率（%）合格等级检验级别号SHA P10.0100IIASHB有毒可燃介质4.0P10.0t400100IIB1毒性程度为极度危害介质的苯毒性程度为高度危害介质（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道除外）、甲A类液化烃P10.0-29t40020IIB2P4.0t40020IIB3甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体P10.0-29t40010IIB4P4.0t400SHC毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质4.0P10.0t400100IIC1P4.

31、0t4005IIIC2P10.0-29t400SHD有毒、可燃介质_t-29100IIDSHE_4.0P10.0t40040IIE1_4.0P10.0t40010IIIE21.0P4.0t400_1.0P4.0t4005IIIE3P1.0t4003.8.2 日委托制度3.8.2.1各区域工艺管道施工前，技术部专业技术负责人应先绘制好单线图，并出具工艺管道探伤总委托单。3.8.2.2具体施工时，施工队每天下午16：00前将当天的焊接记录送交技术质量部，专业技术人员和质检员共同对焊缝表面进行检查确认，并由质检人员指定探伤部位，然后由专业技术人员出具日委托单。3.8.2.3检测单位每天下午17：00

32、应到施工现场办理交接工作，通报前一天的检测情况并对需要返修的焊道现场交底指定位置。同时接收当天的日委托单并熟悉需探伤焊道所在位置。3.8.2.4日委托单一式6份，由技术部专业负责人出具委托。并送交检测单位签字接收后，发检测部门1份，工程部1份，施工队1份，质检员1份，监理单位1份，技术部存档1份。3.8.2.5检测单位现场检测时，应严格按照日委托单指定的焊道进行检测，检测合格后应及时通知技术质量部及相关部门。3.8.3焊缝返工焊缝返工程序判明缺陷性质、位置、大小消除缺陷方法、修整坡口、着色项目总工程师批准焊接合格焊工、相同工艺 制定措施分析原因焊缝检验合格焊后热处理（需要时）不合格，超次返工当

33、焊缝经无损检测发现缺陷时，必须按程序进行缺陷消除。缺陷消除可采用砂轮打磨或碳弧气刨方法，磨槽或刨槽修整成适合补焊的形状，并经着色检验确认缺陷已被清除后方可补焊。返工工艺采用与正式工艺相同的焊接工艺，且取预热温度的上限，预热范围也应适当扩大。返工后，应将返工部位、次数及检验结果进行记录。3.9 管道试压、吹扫工艺管道安装完、无损检测合格后，经联合检查确认无漏项等方可进行强度和严密性试验，管道试压按系统，按介质分批进行，试压前要检查与设备等连接处是否有盲板等隔离,设置合理的高处放空点及低点排凝点，严禁形成抽真空，检查管道焊缝及管道连接部位、法兰阀门密封处等的严密性，确保装置试运时无泄露，在试压过程

34、中,对不锈钢管线水中氯离子含量不能大于25ppm,不锈钢管件与碳钢临时连通件间要有氯离子含量不大于25ppm的石棉垫片进行隔离,试压完毕要吹扫干净管道内水份,不能残留有对管道产生腐蚀性液体等，达到一次投产成功的目的。对有特殊要求的气体管道要进行气密性试验，气密试验时要有相应的防护设施及警示标志。3.10 防腐施工依据设计院设备和管道涂漆设计规定。对碳素钢和低合金钢的管道表面进行除锈防腐。管道外表面油漆颜色执行SH3043-2003及相关设计文件规定。工艺管道防腐除锈方式采用动力工具除锈，除锈级别应达到要求St3级。在管道涂装前应注意事项如下：（1）涂装前，应按要求对被涂面进行表面处理。经检查合

35、格后方可涂装。（2）涂装表面的温度至少比露点温度高3，但不应高于50。（3）管道防腐蚀涂装宜在焊接施工（包括热处理和焊缝检验）完毕，系统试验合格后进行。如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧涂层作成阶梯状接头，待检验合格后按要求补涂。管道防腐除锈方案涂漆编码应用场合推荐方案操作温度用途除锈等级涂层结构涂料名称涂装道数每道干膜厚度总厚PA1不保温管道T100一般地区Sa2.5底层铁红酚醛防锈漆230150PA2中间层各色酚醛磁漆235PA3面层酚醛清漆1-220PA4保温管道100T400通用Sa2.5底层无机富锌底漆230PA5400T450通用Sa2.5底层GT-1有机硅锌粉耐高

36、温底漆225PA6T450通用Sa2.5底层耐高温底漆225（4）涂层应完整、均匀，涂装道数和厚度应符合设计要求。（5）除锈完毕5小时以内应对除锈钢材进行涂刷底漆防腐，刷漆以后4h内不得淋雨。（6）涂层表面质量应平滑无痕，涂刷面层时应顺着油漆流向涂刷，不应垂直于油漆流向涂刷，防止刷毛痕迹露于涂层表面。涂层表面不得出现针孔、气泡、起皱、流坠、粉化、气皮和局部破损等质量问题。4、质量保证措施严格按照ISO9001标准的要求，抓好准备阶段、施工阶段、验收阶段及服务阶段的全过程质量控制，确保质量达到预定的质量目标，在质量管理过程中，严格贯彻以下质量管理制度及质量控制措施，预防为主，防止质量问题发生，确

37、保工程施工质量。建立质量保证体系见图7无损检测 责任工程师 设 备 责任工程师 材 料 责任工程师 计 量 责任工程师 阀门试压 责任工程师 压力试验 责任工程师 工 艺 责任工程师 焊 接 责任工程师 质 量 责任工程师 项目经理： 质保工程师： 图7：压力管道质量保证体系4.1实行质量责任制：项目经理是工程施工质量的第一责任人，各施工队队长是本队施工质量的第一责任人，质量保证工程师和各责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收。4.2严格实行“编制、审核、审批”制度：技术措施（作业指导书）、质量检验计划

38、必须按现行施工规范、技术标准及质量验评标准进行编制，由技术质量部门负责人审核，最后由质保工程师审批通过后， 才允许用以指导施工。4.3贯彻“技术交底”制：对关键工序的施工，在开工前，必须由技术质量部门组织对施工队进行交底，一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底，并做好技术交底记录。4.4贯彻质量“三检制”及“质量大检查”制度：每周末对施工现场质量进行一次质量大检查。根据检查结果，遵照质量奖惩条例，每月进行一次质量讲评，奖优罚劣。4.5贯彻“质量分析会”制度：每月定期召开质量分析会，认真分析从施工现场收集到的各种不合格信息，及时采取纠正和预防措施，排除质量隐患。4.6贯彻“工序交接”制度：工序

39、交接时，必须由相应专业的专职质检员与上、下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下一道工序。4.7实行“全过程监督”制：各专业的专职质检员每天挂牌在施工现场巡视，加大监督力度。4.8实行“质量一票否决”制：对于质量低劣的产品，质检人员可独立行使质量否决权，对施工责任单位发出“黄牌”或“红牌”警告，并责令其整改，直至合格为止。4.9开展QC活动：对关键工序及工程难点，成立QC小组，施工前开专题会议，研究施工方案及施实过程有可能发生的问题，把质量隐患消灭在施工之前，施工中不断总结经验，采用新工艺，严格从“人、机具、材料、方法、环境、测量”六个方面进行质量控制，使工程质量一步

40、一个台阶，最终达到工程优良。4.10作好关键部位质量预控：确保质量目标的实施，对施工质量全方位、全过程进行控制，采取预防为主，重点控制工序质量，具体应做到：工序交接有检查，质量预控有对策，施工有措施，措施有交底，图纸会审有记录，材料配件有证书，隐蔽工程有复验，设计变更有手续，质量处理有复查，材料代用有审批，成品保护有措施，行使质检有否决，质量文件有档案。5、安全保证措施5.1 现场施工安全应符合业主有关规定，并按公司安全管理标准严格执行。5.2 安全管理实施一票否决制，“谁主管，谁负责”，责任承包，奖罚分明。5.3安全部门负责对施工人员进行纪律和安全教育，并对施工生产过程实施检查和监督。5.4

41、维护电工、机械工、起重工、电焊工及无损检测人员等特殊作业人员必须持证上岗，严格按各自的安全操作规程进行操作，防止触电，高空坠落，火灾等安全事故发生。5.5施工现场用电、动火、吊装及无损检测区域设明显的安全警示标志。5.6高处作业应佩带安全带和设置安全网。5.7严格执行安全检查、安全会议及安全奖惩制度。5.8 严格按照业主和消防法的要求，严格执行防火管理制度。对施工工地和器材库房要设置符合要求的消防器材，落实专人负责管理。5.9对高空管道安装、吊装时要有防护设施，以及相应的高空预案，以安全有效的保证施工。5.10根据业主要求，办理动火及用水、用电手续。6、劳动力计划劳动力进出场计划表时间工种 月

42、 份管 工电焊工火焊工起重工防腐保温架子工电 工探伤工司 机管理人员合 计7、主要施工机具序号机 具 名 称规 格 型 号数 量备注1汽车吊25T1台16T1台2抓管机1台3货车10T1台4客货车1.5吨1台5电焊机ZX7-400ST20台6试压泵SY-3502台7清水泵DN150扬程100米1台8焊条烘干箱Y2H2-5001台9磨光机10010台1255台1505台10无齿锯G-4002台11管道坡口机1台12千斤顶20t/10t/5t各1台13配电柜600A2台14烘干房2000240080001座15千分表1台16氧气瓶50个17乙炔瓶20个18氩气瓶30个19对讲机5部8、手段用料序号机 具 名 称规 格 型 号数 量备注1钢板Q235B d=20100m2预制场平台Q235B d=1010 m2临时盲板Q235B d=810m2临时盲板2无缝钢管20# f605.050m材料库20# f343.560m防风、雨棚20# f27360m防风、雨棚3型钢12.670m材料库4砖100块铺平台用5道 木200200300050 根6镀锌