厂房石化管道施工方案#浙江.doc

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1、某某石化（某某）有限公司年产六万吨环氧乙烷衍生物（EOD）项目管道施工方案编制：审核：批准： 某某设备安装有限公司某某年九月目 录1、工程概况.22、编制依据及原则.23、施工组织机构及施工形象进度计划.34、质量技术措施.75、文明施工及安全技术措施.106、管道施工方案.137、压力试验.258、系统吹扫.279、管道防腐、保温方案.2810、各种工艺.3511、管道焊接工艺卡.381、工程概况1.1工程名称：年产六万吨环氧乙烷衍生物（EOD）项目；1.2建设单位：某某石化（某某）有限公司；1.3建设地点：某某省某某市；1.4设计单位：某某股份有限公司；1.5工程简介1.5.1本工程为年产

2、六万吨环氧乙烷衍生物（EOD）项目工程，主要生产脂肪醇聚氧乙烯醚、聚乙二醇、聚乙二醇单甲醚等环氧乙烷衍生物。1.5.2工程工艺管道总计约27364.5米；其中碳钢无缝钢管约8363米、不锈钢管约8951.5米、铜管约10050米。1.6工程特点1.6.1本管道安装分项工程属项目工艺输送系统，其介质均属有毒、易燃易爆流体，安全、环保要求严格，因此其管道、管件、阀件等安装工艺要求特殊，防泄漏等安装质量要求高。1.6.2管道制安工作量大，材质有碳钢、不锈钢、合金钢、铜管等多种，管道焊接具有一定难度。1.6.3部分管道还需进行绝缘接地处理。2、编制依据及原则2.1编制依据2.1.1某某股份有限公司提供

3、的工艺管道图及其它相关技术文件、资料；2.1.2工业金属管道施工及验收规范；GB50235-972.1.3石油化工剧毒、可燃性介质管道施工及验收规范SH3501-20022.1.4石油化工钢制管道工程施工工艺标准SHJ3517-20012.1.5现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-982.1.6压力管道安全技术监察规程-工业管道 TSG D0001-20092.1.7基本识别色、识别符号和安全标识 GB7231-20032.1.8工业金属管道质量检验评定标准GB50184-932.1.9石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-20002.1.10工业设备管道绝热工程施

4、工及验收规范(GB50264-97)2.1.11工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范(HG229-91)2.1.12我公司发布的质量体系文件；2.1.13我公司有关质量保证、技术管理等文件。2.2、编制原则2.2.1机构组织设计和工程技术人员安排应做到科学合理，并能确保本工程如期完成。2.2.2施工组织设计和技术方案编制科学合理，符合国家有关技术规范，符合工艺流程，方便施工，并做到便于管理、文明施工。2.2.3机械装备及力能供应充分考虑其负荷能力，合理确定其服务范围，做到既满足施工生产需要，又不产生力能及机械浪费。2.2.4尽量节约场地，减少临时设施，节约投资，降低造价。3、施工组织机构及施工

5、形象进度计划3.1施工组织机构某某石化（某某）有限公司年产六万吨环氧乙烷衍生物（EOD）项目安装工程，我公司将组建工程项目部，组织由工程师及高级技工参加的精干的施工队伍，对所承担的工程项目，在安全、优质、如期的前提下，精心组织施工，以满足本工程的要求。工程项目部组织机构项目经理安全员质保工程师施工员质检员材料员财务人员管道班防腐班保温班混合班3.2劳动力配置3.2.1本管道工程施工所需各工种劳动力配置计划如下工种数量工种数量钳工1普工20管道工15电工2焊工8保温工15油漆、防腐工10起重工23.2.2劳动力动态控制如下图：1501401301201101009080天数70605040302

6、0100人数25人73人40人50人3.3施工机、工具配置主要施工机械配备序号名称规格数量1汽车式起重机16吨1辆2载重汽车10吨1辆4叉车5吨1辆5氩弧焊机400 A5台6氩弧焊机250350 A5台7交流焊机BX1-4005台8焊条烘箱2台9火焰坡口机2台10电动坡口机5台11电动试压泵2台12等离子切割机2台13三项切割机3台14电动套丝机2台15空压机2台16喷砂喷漆机1套17焊条保温桶5台18手拉葫芦各种规格若干19其他各种机、工具若干203.4施工形象进度计管道安装工程形象进度表序号 日 项 期目第1月第2月第3月第4月第5月上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬

7、下旬1管道制作2厂房管道安装3管廊管道安装4伴热管安装5管沟开挖6埋地管道安装7压力试验8管道防腐9管道保温10管道吹扫11试运行124、质量技术措施4.1组织措施我公司在本工程施工中实行项目经理负责制：成立项目部，建立项目经理与项目技术、质保工程师为首的质量管理体系。项目经理由我公司总经理任命，作为项目工程第一责任人，全面负责项目质量工作，项目技术、质保工程师协助项目经理具体负责项目质量工作。技术质量科，负责质量体系的建立与运作，监督检查与质量有关的过程和活动结果。本项目工程的质量体系接受公司质量管理部的监督和领导。项目经理质保工程师焊接责任人员管道责任人员保温责任人员材料管理责任人员防腐责

8、任人员质检责任人员在本组织机构中所有从事操作施工、管理的人员均符合我公司已实施的质量管理体系程序文件要求。4.2、工程质量控制措施4.2.1质量技术标准规范严格执行国家和部颁发的施工标准、规程、规范、规定。遵循设计院和制造厂技术文件等。4.2.2组织施工图纸会审工作，充分领会设计意图、熟悉安装内容，明确技术质量要求，拟定合理的施工程序与施工工艺，解决施工图纸中存在的差错和不合理部分。4.2.3实行项目质量责任制和项目经理负责制，并按公司有关规定签订相关合同。对施工现场的组织、资源配置、过程质量控制直至竣工交付全面负责。按照项目质量目标和质量体系文件的规定，加强质量管理，严格执行质量奖惩管理制度

9、，确保工程质量目标的实现。4.3工程材料计划4.3.1 我方采购之材料，为确保物质符合规定要求，由材料供应部按质量体系要求评价合格方可采购物资产品。4.3.2 按照体系文件的规定，对业主提供的物质产品视同本公司采购产品进行检验。4.3.3 工程用材以国家、行业或专业标准的规定进行检验，所有材料必须有合格证。4.3.4 承压管道所用焊材必须有材质证书，否则，应按批次复验合格后方可使用。4.4、工程质量保证计划4.4.1 施工准备环节的质量是保证施工过程质量的前提，必须严格执行施工工艺的规定及本施工方案。4.4.2 施工工艺是确保工程质量的关键所在，施工中除执行设计施工图、国家有关规范、标准、施工

10、组织设计技术文件等规定外，尚应对管道焊接，水压试验、气密性试验等关键工序制定专门的工艺措施。4.4.3 焊接质量控制是承压管道安装工程质量控制的中心环节，施工必须严格进行焊接工程的质量控制。对承压管道的对接焊口，应按规范要求进行无损探伤检验。4.4.5 实行作业人员自检，班组长初检和施工技术人员复检的三检制度，工序之间交换时尚应进行交互检验，上道工序未经检验合格，不得进行下道工序的施工。4.5、施工设备保证措施4.5.1 施工前，项目部应按照批准的施工方案组织好施工设备，施工设备必须满足施工工艺和工程质量的要求，并对其技术状态和能力进行确认，保证施工设备的自身质量。4.5.2 对施工设备和检测

11、设备必须严格按本公司有关规定进行控制，并按照谁使用谁维护的原则进行维护和保养。4.6 产品防护4.6.1 工程中甲方提供产品及施工单位使用的原材料必须按照产品及材料的质量特性和公司质量保证体系文件的规定作好防护工作。4.6.2 原材料经过验收运送到现场后，暂时存放于室外的材料要分类、分区存放，并按照材料的特性设置必要的防护用品，如盖布、油漆等；体积小、重量轻且易受到损伤、腐蚀的材料和贵重半成品等要存放于室内。4.6.3 设备、半成品存放于室外时，必须摆放整齐，用防雨棚布进行遮盖，并随着使用情况及时进行检查。4.6.4 所有原材料和甲方提供产品必须严格按照规定进行标识，并对标识予以防护，经常性地

12、检查和维护，防止误用。4.6.5 工程施工时要对已经形成的工序产品设置防护层或覆盖物等进行隔离防护。4.6.6 工序施工期间，下道工序施工时要对上道工序产品进行防护，已经进行防护的要对其防护进行必要的维护。4.6.7 工程交付前，项目部要对工程产品实行封闭、隔离、并委派专人看管施工现场。4.7、工期保证措施4.7.1 根据项目工程的总进度安排，编制项目和各单位工程的施工网络计划，严格执行计划，做好各节点的协调、控制，并实施动态管理，确保每个单位工程的工期目标的实现。4.7.2 对所有参加管道安装工程施工的人员进行上岗前的岗位技术培训，使其操作技能达到熟练和精练的程度，最大限度的发挥施工人员的技

13、术水平和主观能动性。4.7.3 根据施工网络计划和工期进度安排，合理调配充足的劳动力，保证劳动力的供应。4.7.4 按照工程的施工特点，合理安排工艺顺序，以网络计划为主线，作好施工人员的合理配备，最大限度的利用人力、物力资源和时间、空间，努力缩短施工工期。4.7.5 严格按照施工工艺流程组织施工，施工前首先制定周密地施工工艺流程，并进行合理地优化，精心安排，做到程序化施工，确保工艺和工序间的合理衔接。5、文明施工及安全技术措施5.1文明施工5.1.1全体施工人员必须遵守业主方的各种厂规、厂纪。5.1.2 机具存放整齐，擦洗干净，工程材料、周转材料堆放整齐。5.1.3 现场料具做到帐物卡相符，库

14、内物资分品种、规格型号存放整齐，应有标牌标明，领退手续齐全，做到日清月结。材料进场有验收，品种型号规格（标号）出厂日期清楚，有材料合格证和材质证明，分类存放。5.1.4 工完料净场地清，成品保护无缺损，无施工污染。5.1.5 施工准备好，设备管理好，工程质量好，安全生产好，完成进度好，生活管理好。5.1.6 施工工程标牌，画出施工平面图，做到内容完整，牌容清晰，设置牢固。5.1.7 现场道路平整畅通，现场无长流水、长明灯现象，建筑垃圾及时清理，做到活完物清。5.1.8 成品、半成品加工件要加以保护，做到无污染无损坏。5.1.9 合理安排施工工序，注意成品保护，实行三不交接（不签证不交接，工序不

15、完不交接，工作面不清不交接）。5.1.10职工宿舍要做到窗明几净，被褥整齐。5.1.11 施工弃渣中的固体废弃物，能利用的要集中堆放，不能利用的放入指定的地方集中堆放、集中处理。5.1.12 施工固体废弃物有污染环境的，两种或两种以上废弃物混合时有化学反应能污染环境的，不易混合堆放，要放在指定地点，妥善处理。5.1.13 施工现场要防止和减轻粉尘、噪声、震动、废气、废水、废油等对周围环境的污染和危害。5.1.14 施工区和生活区要分别搭建卫生间，生活区的垃圾集中用塑料袋收集，定期处理。5.1.15 工程竣工后全面清理现场卫生，所有临时卫生间、集中堆放的废弃物等全面清理，并处理完毕。5.2安全技

16、术措施5.2.1 安全目标杜绝轻伤及以上伤亡事故。杜绝群体职业中毒和食物中毒事故。杜绝重大机械、设备损坏事故。杜绝重大火灾、交通事故。杜绝各种习惯性违章作业。5.2.2 安全技术保证措施5.2.2.1 加强现场安全管理，层层落实安全生产责任制，现场实行项目经理制，建立项目经理领导下的安全保证体系，项目部设专职安监员，并经安全技术培训合格持证上岗。5.2.2.2 开展安全施工教育，使参加施工的人员牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，自觉遵守各项安全法规、规程和制度。5.2.2.3 对特殊工种应专业培训，并定期考核和体格检查，符合要求后方准持证上岗。5.2.2.4 水压试验、气密性等各分项工程开

17、工前必须编写分项工程施工措施。5.2.2.5 起吊工器具，使用前必须进行检查，确认无问题后方可使用。5.2.2.6 冬季施工时，应当采取相应的保温防护措施；雨季施工要落实“三防”措施。5.2.2.7抓好低处及高空作业防护，防止物体打击和高空坠落，落实使用“三宝”（安全帽、安全带、安全网），对150150cm以上的洞口四周要搭设两道防护栏杆，出入口处用钢管搭长度36米的安全通道，上铺路50mm厚木板。现场危险地段设立醒目的警示牌和夜间施工信号。5.2.2.8 成立现场防火领导小组，班组设防火监督员，定期监督检查。5.2.2.9 现场配齐消防器材，严格管理，定期检查，保证其正常工作状态。5.2.2

18、.10 施工现场的可燃气体，如乙炔、氧气、汽油、油漆等应分类存放，设专库专人管理，不得乱堆乱放，防止露天曝晒。5.2.2.11 抓好施工现场用电安全管理，严格执行施工现场用电安全技术规范。5.2.2.12 施工现场内架设导线以及由配电箱至各级电气设备的导线必须根据负荷容量的大小，选择相应规格的导线。施工现场临时配电室整洁有序，电气保护装置齐全，施工现场内的电气故障绝不能影响厂区安全供电。5.2.2.13 手持式电动工具的管理、使用、检查和维修要符合安全技术规程及其它电业安全规定。5.2.2.14钢丝绳应经检查合格后使用。5.2.2.15 对进入本现场所有的施工人员，在进行安全入场教育时，由安全

19、员，专业工程师负责进行相关机械安全操作规程的学习培训，对焊接机械、机加工机械的操作工还要进行相关机械技术操作规程的学习培训。5.2.2.16 防止射线损伤：承压管道进行射线探伤时，应通知建设单位有关部门及相关单位，探伤工作一般安排在夜间进行，以免发生意外事故。6、管道施工方案6.1施工程序及施工准备6.1.1施工程序 管道施工程序图施工准备施工机具设置管子、管件除锈和防腐原材料管道预制管道安装焊接焊缝外观检验无损检测图纸确认系统强度、严密性试验系统吹扫复原泄漏性试验最终消项检查交 工管支架预制支吊架验收支吊架及其它附件安装阀门强度、严密性试验阀门安装焊缝返修6.1.2施工准备6.1.2.1工程

20、开工前，公司技术人员负责人应召开有关专业技术人员及施工人员对管道图纸及技术文件进行图纸会审工作。6.1.2.2熟悉图纸，了解并掌握管道系统的特点和参数，明确质量验收标准。6.1.2.3对图纸等技术资料存在的残缺不全、差错及疏漏等问题应及时指出并以书面形式向有关方面报告。6.1.2.4督促建设单位作好施工现场开工前的“三通一平”及其他相关配套设施完善的工作。6.1.2.5组织施工的材料和机工具进场。6.2管道预制6.2.1管道预制程序管道预制程序图技术交底下料切割、坡口加工材料检验焊口组对焊接外观检验无损检测管段编号、封闭等安装6.2.2管道预制6.2.2.1预制前，先清理平整预制场地。6.2.

21、2.2在清理平整好的场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道的对口与焊接。6.2.2.3不锈钢管道的预制和其他管道的预制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其他管材。6.2.2.4在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。6.2.2.5管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。6.2.2.6钢材的切割及管道坡口的加工：DN50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN50的碳钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮

22、修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1，且不超过3mm。6.2.2.7壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行加工、组对。6.2.2.8管道预制深度，管廊上一般为3根管，即18m左右，装置内设备之间的管道，视具体的复杂程度而定，一般为5、6m、35个弯头。6.2.2.9伴热分配站和收集站集中预制，预制完后标好编号。6.2.2.10管道原材料预制前，清理管子

23、内部，封口运至现场。预制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，用记号笔做好图号标记，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找。6.3管道安装前准备工作6.3.1与管道有关的基础与支架已经安装完，并经检查符合管道安装条件6.3.2在管道安装前的有关工序已经完，如管件的制作，防腐6.3.3管材、管件已按要求进场，有合格证明书，并已报验且管子、管件及阀门安装前必须严格检查。6.3.4管件检验a)管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷b)管件壁厚不得超过壁厚负偏差6.3.5管道附件检验a)法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和联接可靠性的缺陷。b)带有凹凸环的法兰应自然嵌合，

24、凸面的高度不小于凹槽的深度。c)法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平等，以保证法兰连接时端面受力均匀。d)法兰安装前，应按设计校核各部尺寸，并与所安设备上的法兰进行行核对，确保准确无误。e)螺栓及螺母的外观检查为：螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。6.3.6阀门检验如果各类阀门制造厂提供产品质量和使用保证书时除按规范要求需进行强度和严密性试验外，还需执行以下检查：a)开关是否灵活，指示标牌是否正确。b)铸造阀门外观应无明显铸造缺陷。6.4、管道施工工艺6.4.1管道与设备连接时，安装前须将管道内部清理干净管道安装完毕后，不得承受设计外的附加荷载。6

25、.4.2法兰连接应保持平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5，并保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一规格安装方向一致。6.4.3管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mm，但全长允许偏差均为10mm。6.4.4管道连接时，不得用强力对口，加热管子、加扁垫或金属垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。6.4.5管道焊缝位置应符合下列规定：a)直管段上两环缝距离当DN50时，不应小于150mm，当DN50mm

26、时，不应小于管子外径；b)环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm，管道焊缝离支吊架边缘最少不小于300mm，最好在两支架间距得1/51/10处，管道得纵焊缝应在托架上，便于检修；c)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；d）管道穿墙之套管内不得有焊缝；6.4.6管道对接焊口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁厚的10%，且不大于2mm，当内壁错边量大于2mm，或外壁错边量大于3mm时应进行修整。 6.4.7管道与管托之间连接方式，是固定焊死，还是滑动不焊，必须按设计要求进行。6.4.8导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承

27、应接触良好，以保证管道自由伸缩。1）管道的半绞接支架，摇摆支架，应将托座与管道用连续焊缝焊死，托座与支架间可为螺栓连接或连续焊缝焊死，不允许点焊固定。2）滑动或滚动支架的管子：当土建托座与支架间为钢板时，则托座与支架不焊接，管道与托座连续焊接，保持滑动；当托座与支架间为螺栓连接时，管道与托座不焊接；当设计图中注明托座采用制造商专门的聚四氟乙烯滑板托座、滚动托座、弹簧托座，则该商品托座的滑板（或滚柱或弹簧套）上部结构与管道连续焊接，滑板（或滚柱或弹簧套）下部结构与支架顶连续焊接。3）对于固定支架，所以管道固定处管道与支架，支架与托座均连续焊缝焊接，但对于双支柱框架式固定支架，管道仅与其中指定的一

28、个支柱相焊，另一支柱不焊。6.4.9焊缝部位未经试压不得涂装 ；6.4.10阀门安装前应按照设计文件核对其型号，检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量，安装时按介质流向确定安装方向；如设计未明确阀门安装位置时，应安装在便于操作、维修的位置；安装时应将阀芯关闭；水平安装阀门，其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周范围内6.4.11道安装允许偏差值：项目允许偏差（）座标架空及地沟室外25室内15标高架空及地沟室外20室内15水平管平直度DN100长度2/1000且50DN100长度3/1000且80立管铅垂度长度5/1000且30成排管道间距15交叉管间距206.4.12埋地管道安装6.4.12.1现场

29、测量、放线以及管沟的开挖。6.4.12.2管沟开挖前，测量人员应核对厂方提供的基准坐标位置和水准点标高，其精确度不低于四等；6.4.12.3按图纸用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点，并栽好坐标桩；再用水平仪在管道的变坡点上找出水平标高点。在坐标桩和水平桩处设置龙门板。6.4.12.4龙门板应水平架设，并注意防止被碰撞或损坏。6.4.12.5按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板钉上三个圆钉，用于拉线及放线；并在板上标出挖沟的深度，用于复查沟的深度与标高。根据龙门板的拉线，用灰标出挖土线。6.4.12.6管沟开挖前，应取得有关部门的动土证，若地下电缆、管道等情况不明，应采取可靠的安全措施。6.4

30、.12.7开挖管沟时，应防止附近已有建筑物、构筑物、道路、管线等发生下沉和变形的措施。6.4.12.8当地下水位较高或雨季开挖时，应有降低地下水位或排除积水的措施，沟内不应长时间积水。6.4.12.9根据现场土质条件，沟壁必须有合理的坡度，以确保施工时的安全。无支撑措施时坡度应符合下表的规定。土壤名称人工挖土（深、m）机械挖土36机械在沟底机械在沟边填土、砂类土、砂1:0.751:1.101:1.101:1.00粘质土、亚砂土1:0.671:1.001:0.501:0.75砂质粘土、亚粘土含砾石、卵石土1:0.501:0.751:0.331:0.75粘土1:0.331:0.501:0.251:

31、0.67白垩土、泥灰岩1:0.251:0.471:0.251:0.67分裂的岩石、干黄土1:0.201:0.331:0.251:0.33坚硬的岩石1:0.001:0.10注（1）如人工挖土能随时运走，不抛置沟边的，可采用表中机械在沟底挖土的坡度；（2）砂类土不包括细砂与粉砂，干黄土不包括类黄土；（3）使用多斗挖土机可执行本表规定。6.4.12.10在无地下水的天然湿土中挖沟，其深度未超过下表时可不设边坡和支撑。土质类别深度（m）填土的砂土或砾石土1亚沙土或亚粘土1.25粘土1.5特别密实的土26.4.12.11无支撑管沟的开挖宽度不应小于下表之规定公称直径沟底宽度（mm）230.6480.71

32、0140.816181.020241.36.4.12.12没有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深按上表的要求进行加宽；加宽量应符合下表要求：沟深（m）234沟底加宽（m）0.10.20.356.4.12.13管道施工时需要下沟操作的地方，主要是埋地管的安装焊口位置的工作坑，坑的大小以便于操作为准进行拓宽挖深。6.4.12.14管沟的地基为岩石、半岩石且设计未做规定时，管道基础应铺设100mm的砂垫层。6.4.12.15管道砂基础，应采用不含草根等杂物的砂，并洒水夯实。6.4.12.16挖沟作业完成时，进行沟底夯实找平；沟底标高、水平度和坡度应符合设计要求，并做好记录。6.4.12.17管道在下沟

33、时应采取防护措施，防止损坏防腐层。6.4.12.18管子下沟采用吊车作业，吊装时应注意管子的刚度与强度，选择合适的吊装位置，防止管子产生永久变形。严禁将管子直接滚入沟中。6.4.12.19埋地管道安装时，如遇地下水或积水吗，应采取排水措施，不得在水中作业。6.4.12.20同一管沟有数根管道时，应自下而上依次分层安装；在同一层管道中，宜先安装大管后再安装小管。6.4.12.21最终防腐：埋地管道试压合格后应按设计要求对焊缝和未防腐的管件进行最终防腐，并及时办理隐蔽工程验收，签字、盖章、存档。6.4.12.22管沟回填应在试压合格、防腐等验收合格后进行。6.4.12.23管沟回填应严格按图纸要求

34、逐项进行。6.5雷及导除静电的接地装置6.6.1系统中易燃易爆管等道应有防雷及导除静电的接地装置。厂区管道可在管道分岔处，无分支管道每80-100m处以及进出车间建筑物处设一接地设置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地一次，接地电阻为10。车间内部管道应根据车间建筑物等级与建筑物防雷接地装置联结。管道所有法兰及丝扣连接处，应用导线跨接，导线电阻值不大于0.03。对有阴极保护的管道，不应作接地。6.5.2管道每隔30m处设一接地装置，在管道的管端(始、末)，分支处、转角处均应设接地装置，接地电阻小于10，管道每对法兰间电阻值超过0.03时，应用导线进行跨接。6.6、伴热铜管安装本伴热管工程

35、有碳钢无缝管及铜管两种，其中铜管有1/2、3/8两种规格共计约10050米。6.6.1铜管安装工艺流程铜管安装工艺流程图铜管调直切割弯管活接连接焊接预热和热处理支架安装补偿器安装阀件等安装试压6.6.2铜管加工6.6.2.1小口径铜管运输储存状态一般为盘圆，使用前进行调直，调直应先将管内充砂，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。6.6.2.2调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生凹坑、划痕或粗糙的痕迹，调直后的铜管应清理干净，不应残留砂子。6.6.2.3铜管的切割可采用钢锯、刀片等。铜及铜合金管坡口

36、加工采用锉刀。夹持铜管两台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。6.6.2.4铜管煨弯时，应根据材质、管径和设计要求等条件来决定，尽量不用热煨，因热煨后管内填充物不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯。铜弯管部位直径长度不应小于管径且不少于30mm。6.6.3活接连接6.6.3.1铜管活接连接时，管端切割处应圆滑、无毛刺，且不得有纵向划痕，以免不能与活接头卡芯很好的密合。6.6.3.2拧紧活接头时，用力须均匀，不得用力过大过猛，及不得拧过头，以免把铜管挤压变形而不密合。6.6.4铜管焊接6.6.4.1铜管采用氧乙炔焊接，为防止熔液流进管内，对口焊接时应注意内壁齐平，内壁错边量不得超过

37、管壁厚度的10%，且不大于1mm，也可采用加衬焊环的方法焊接。6.6.4.2铜管可按碳钢管的相应规定加工管子坡口，坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清除氧化膜，使其露出金属光泽；焊丝使用前也应用同样方法处理。6.6.4.3气焊焊丝的直径约等于管壁厚度，采用一般紫铜丝或“HS201”(特制紫铜焊丝)、“SH202”(低磷铜焊丝)；气焊熔剂方面采用“CJ301”。焊前把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。6.7、管道焊接针对本工程钢材种类、管径、管壁等参数的特点，为保证工程焊接质量，我们将采用以下一些措施及

38、方案：6.7.1工程上所有参加施焊的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，必须经相应项目技术考核合格，取得焊工合格证。6.7.2焊接材料的入库及保管必须符合相关规程的要求。做到不合格材料不得入库。6.7.3为最大限度地消除“跑、冒、滴、漏”施工工艺通病，除常规冷却水管外，全系统管道对焊焊缝采用氩弧焊打底、手工盖面工艺。6.7.4系统管道DN50mm的管道对焊焊缝采用全氩弧焊工艺。其余DN50mm的管子采用氩弧焊打底手工电焊盖面工艺。6.7.5管道对接焊口采用V型坡口，坡口为30，采用机械加工；6.7.6碳钢管道采用氧乙炔割炬切割和加工坡口时，必须去除坡口表面的氧化层、熔渣及影响接头质量

39、的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。6.7.7不锈钢管道采用机械或等离子切割和机械加工坡口。6.7.8焊接组队前应将坡口及内外侧表面不小于10mm范围内的毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。6.7.9不锈钢管道氩弧焊接时，管道内应充氩气或氮气等惰性气体进行保护。6.7.10各种规格管子的焊接祥见焊接工艺卡。6.7.11系统管道焊接工艺要求6.7.11.1焊缝外观100进行检查。6.7.11.2焊缝高不低于母材，焊缝余高3，焊缝比坡口增宽3，焊缝应与母材圆滑过渡。6.7.11.3焊缝及影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔等现象。焊缝咬边深度不超过0.5，两侧咬边总长不超过管子周长的2

40、0且不大于40。6.7.11.4焊缝经检验不合格者应把缺陷部位铲除进行返修，一般同一部位的返修不超过二次。6.7.11.5焊口射线探伤按图纸及规范要求执行，、级片为合格。6.7.11.6 管道焊缝进行探伤期间要提前通知附近工作区域施工的单位的人员不得进入探伤区域，要做好警示标示。7、压力试验本系统管道的压力试验分为气压试验和水压试验。各管线的试压应严格按照图纸要求进行。压力试验应在管道焊缝无损检测完成后进行。7.1压力试验目的动力管道安装好以后要进行一次压力试验。其目的是在冷态下检验各承压部件是否严密、强度是否达到要求。7.2试验范围：本系统管道。7.3压力试验前的准备7.3.1检查7.3.1

41、.1承压管道的安装是否全部完成。包括焊接、焊缝检查检验以及受热面管子支吊架的安装工作等。7.3.1.2安装时用的一些临时固定支撑全部割除。7.3.1.3上水、升压、放水、放气等系统全部安装好，试验用的压力表和阀门等附件全部安装齐全。安装两只校验合格的压力表。7.3.1.4气压用的空气压缩机运转正常。7.3.2准备7.3.2.1接好压力试验的水（气）源。试验用水为干净的自来水，水量要充裕；气为干净的压缩空气。7.3.2.2应搭设必要的脚手架，并有照明设施。7.3.2.3整理好安装技术记录。7.3.2.4配备人员，落实分工检查范围，并准备必须的检查和修理工具。7.4压力试验的压力规定及试验方法7.

42、4.1 水压试验的规定：根据设计院提供的图纸试验压力的规定，管道须进行压力试验，试验压力为设计压力的1. 5倍。气压试验压力为设计压力的1.0倍至1.1倍7.4.2各种类管道的试验压力应严格按图纸要求进行。7.4.3试验前应将不参加试验的设备、安全阀、仪表等加以隔离。7.4.4进行水压试验时，压力应缓慢升至设计压力的1.5倍，保压20分钟，未发生异常现象，再降压力降至工作压力，保持时间不小于30分钟，进行外观检查。试压过程中若有泄漏，不得带压处理。缺陷消除后应重新试验。7.4.5进行气压试验时，先用25psig以下气体作主要之检查，然后逐渐升压，到达试验压力时，维持该压力到检查完成，每道焊口、法兰接头、丝扣接头等均应涂满肥皂水进行检查。7.4.6试压避免在午时高热时段进行。试验时压力无显著下降为合格。7.4.7管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在合适的地点排净，排放时应符合安全、环保的要求。7.5压力试验注意事项7.5.1压力试验过程中，当发现有的部件渗漏时，如压力继续上升，则检查人员远离渗漏地点。如停止升压进行检查时，应先了解渗漏是否在发展，如没有发展，方可进行仔细检查。7.5.2管路水压试验达到1.5倍设计压力时，不宜进行任何检